OFFSETDRUCK

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Offsetdruck

Allgemeine Teile zu Beginn des Artikels sind übernommen aus: https://de.wikipedia.org/wiki/Offsetdruck

Der Offsetdruck (englisch: „to set off“ oder „offset“; deutsch: „absetzen“ oder „Versatz“) ist ein indirektes Flachdruckverfahren, das im Bücher‐, Zeitungs‐, Akzidenz‐ und Verpackungsdruck weit verbreitet ist.
Das Verfahren ist eine Weiterentwicklung des Steindrucks und beruht auf dem unterschiedlichen Benetzungsverhalten verschiedener Stoffe. Physikalische Grundlage ist die unterschiedliche Oberflächenstruktur der Druckplatte.
Indirektes Druckverfahren und der daraus abgeleitete englische Begriff Offset bedeutet, dass nicht direkt von der Druckplatte auf Papier gedruckt wird, sondern die Farbe erst über eine weitere Walze, den Gummituchzylinder, übertragen wird.

Im Offsetdruck erzeugte Produkte lassen sich vor allem durch folgende Merkmale erkennen:
-ein randscharfer Ausdruck ohne Quetschränder oder zackige Ränder sowie eine glatte Rückseite ohne Prägungen oder Schattierungen.
-Heatset‐Rollenoffsetdrucke weisen zusätzlich eine leichte Papierwelligkeit und einen starken Glanz auf.

Funktionsprinzip des Offsetdrucks
Die Übertragung von Bildinformationen auf einen Bedruckstoff erfolgt im Offsetdruck indirekt. Das bedeutet, dass das Druckbild nicht direkt vom Druckbildspeicher auf den Bedruckstoff aufgebracht wird, sondern zunächst auf einen Übertragzylinder, den Gummituchzylinder.
Der Druck findet ausschließlich im Rotationsprinzip statt. Entscheidend für die einwandfreie Druckbildübertragung sind neben einem angemessenen Anpressdruck zwischen den Zylindern vor allem chemisch‐physikalische Wechselwirkungen auf der Druckform.
Da sich beim Offsetdruck die druckenden und nichtdruckenden Elemente der Druckform (auch: Druckplatte) in einer Ebene befinden (Flachdruckverfahren), ist es vonnöten eine Abgrenzung der Bildstellen und Nichtbildstellen zu gewährleisten. Dies erfolgt über die verschiedenen Oberflächeneigenschaften der bebilderten Druckform. Die Druckplatte wird mit einer Emulsion aus Farbe und dem sogenannten Feuchtmitteleingefärbt.
Während des Druckprozesses benetzt zunächst das im Emulgat enthaltene und auch das gesondert aufgetragene Feuchtmittel die nichtdruckenden Partien auf der Druckform. Die Farbbestandteile des verdruckten Emulgats benetzen lediglich die druckenden Bereiche, auf denen sich kein Feuchtmittel befindet.


Maschinentypen des Offsetdrucks
Grundsätzlich wird zwischen zwei Offsetdruckmaschinen‐Arten unterschieden:
- Bogenoffsetdruckmaschinen  -Rollenoffsetdruckmaschinen

Die Bezeichnung dieser Maschinentypen resultiert aus den jeweils eingesetzten Bedruckstoffzufuhrarten. Im Bogenoffset durchlaufen einzelne Bedruckstoffbogen nacheinander die Maschine, während im Rollenoffset die zu bedruckende Bahn von einer Rolle abgewickelt wird. Je nach Einsatzgebiet der Druckmaschinen gibt es viele verschiedene Konfigurationsmöglichkeiten.

Bogenoffset
Der Bogenoffsetdruck bietet hohe Druckqualität und ein breites Produktionsspektrum. Die Einsatzgebiete reichen von einfachen Visitenkarten‐ und Briefbogenproduktionen bis hin zu hochwertigen und umfangreichen Werbebroschüren, Geschäftsberichten und Katalogen. Je nach Maschinenkonfiguration ist ein Einfarben‐ oder Mehrfarbendruck mit bis zu 12 Werken, sowie das beidseitige Bedrucken (Schön‐ und Widerdruck) in einem Druckgang möglich. Die Unterteilung der Bogenoffsetdruckmaschinen in Formatklassen erfolgt anhand ihrer maximal bedruckbaren Papierformate


Grundsätzlich bestehen Bogenoffsetmaschinen aus den Baugruppen Anleger, Druckwerk und Ausleger. Der Anleger dient zur Vereinzelung und Zuführung der Druckbogen in das erste Druckwerk. Je nach Ausführung können weitere Druckwerke folgen, welche unter anderem mehrere Zylinder sowie Feucht‐ und Farbwerk enthalten. Nachdem die Bogen alle
Druckwerke durchlaufen haben, gelangen sie in den Ausleger. Dieser dient zur Stapelbildung der bedruckten Bogen.


Anleger
Vor Beginn des Druckprozesses muss zunächst ein Stapel Papier in den Anleger der Maschine eingefahren werden. Das Anlagesystem hat dann die Aufgabe die Bogen zu vereinzeln, vom Anlagestapel auf den Anlagetisch zu transportieren und dem ersten Druckwerk zuzuführen. Je nach Formatklasse der Bogenoffsetmaschine werden entweder Einzelbogenanleger oder Schuppenanleger eingesetzt. Erstere sind bei kleinformatigen Bogenoffsetmaschinen zu finden, deren Bedeutung allerdings mit dem Aufkommen digitaler Drucksysteme erheblich abgenommen hat. Bei den Einzelbogenanlegern wird jeder Bogen zunächst pneumatisch auf dem Anlagestapel vereinzelt, anschließend an der Vorderkante gegriffen, auf den Anlagetisch geführt und von dort dem ersten Druckwerk übergeben. Der darauf folgende Bogen wird erst dann auf den Anlagetisch befördert, wenn der vorherige Bogen an das erste Druckwerk übergeben wurde.
Durch immer größere Formate und höhere Druckgeschwindigkeiten stieß man mit diesen Einzelbogenanlegern an mechanische Grenzen. Um einen ruhigen Bogenlauf und höchste Genauigkeit zu erreichen werden heute bei den großformatigen Mehrfarben‐Bogenoffset‐Maschinen, Schuppenanleger eingesetzt.
Diese ermöglichen den gleichzeitigen Transport mehrerer Bogen über den Anlagetisch zum Druckwerk. Durch die schuppenförmige Überlappung hat der Folgebogen einen kürzeren Weg bis zum Druckwerk zurückzulegen. Somit kann ein wesentlich ruhigerer Transport und damit auch höhere Geschwindigkeiten im Vergleich zum Einzelbogenanleger erreicht werden.


Druckwerke
Jede konventionelle Bogenoffsetmaschine besitzt mindestens ein Druckwerk, welches aus Druckform‐, Gummituch‐ und Gegendruckzylinder sowie Farb‐ und Feuchtwerk besteht. Typischerweise bauen die bedeutenden Druckmaschinenhersteller (wie zum Beispiel Heidelberg, manroland, KBA, Komori) die Mehrfarben‐Offsetmaschinen in der sogenannte Reihenbauweise.
Dabei besteht jedes Druckwerk aus einem Dreizylinder‐System. Dies bedeutet, dass für jede Farbe ein komplettes Werk mit eigenem Platten‐, Gummituch‐ und Gegendruckzylinder existiert. Die Anzahl der Werke bestimmt somit die in einem Durchlauf maximal zu druckende Farbanzahl.
Bei Mehrfarben‐Maschinen gibt es außerdem Übergabetrommeln zwischen den einzelnen Druckwerken, die den Bogen von einem Werk zum anderen transportieren.


Die Farbversorgung erfolgt über die Farbwerke, deren Aufgabe darin besteht, die druckenden Stellen der Druckformen permanent mit der erforderlichen Farbmenge zu versorgen. Die hierbei auf den Bedruckstoff übertragenen Farbschichten haben lediglich eine Dicke von etwa 1 μm (1 μm = 0,001 mm). Die Zufuhr der hochviskosen (sehr zähflüssigen) Farben erfolgt über den Farbkasten, welcher in mehrere Zonen mit einer Breite von 25 bis 35 mm unterteilt ist. Über die einzelnen Zonen wird die erforderliche Farbmenge in Umfangsrichtung reguliert, da das Farbprofil eines Druckbogens in der Regel nicht gleichmäßig aufgebaut ist und das Farbangebot somit an das Profil angepasst werden muss. Für jede Zone kann individuell eingestellt werden, wie viel Farbe dem Werk zugeführt werden soll.

Der Farbtransport vom Farbkasten bis zum Plattenzylinder, erfolgt durch etwa 15 bis 20 Walzen, die abwechselnd mit hartem Spezialkunststoff und weichem Gummimaterial bezogen sind. Die große Anzahl an Walzen ist unter anderem erforderlich, um einen streifenfreien, gleichmäßigen Farbfilm über die komplette Druckbreite zu erhalten.Das für den Prozess notwendige Feuchtmittel wird über die Feuchtwerke zugeführt. Das aus Wasser und verschiedenen Zusätzen bestehende Feuchtmittel hat neben dem Freihalten der nichtdruckenden Stellen noch weitere Funktionen.
So ist es unter anderem auch für die Stabilität der verdruckten Emulsion verantwortlich. Da bereits minimale Schwankungen des Farb‐Wasser‐Gleichgewichts enorme Auswirkungen auf die Druckqualität haben, ist die kontinuierliche Zufuhr des Feuchtmittels von großer Bedeutung. Durch die entstehende Kälte beim Verdunsten des Feuchtmittels, trägt es auch zu einem stabilen Temperaturhaushalt innerhalb des Farb‐ und Feuchtwerkes bei.

Die Feuchtmittel‐ und Farbübertragung erfolgt zunächst auf die Druckplatten, welche die Bildinformationen des jeweiligen Farbauszugs tragen. Diese sind auf die Plattenzylinder des jeweiligen Druckwerks aufgespannt. Um die dünnen Bleche auf den Zylindern befestigen zu können, gibt es sogenannte Plattenspannkanäle. Die Kanäle bilden Unterbrechungen im Umfang der Zylinder, in welchen Spannschienen untergebracht sind. Mittels dieser Schienen ist es möglich, die Platten fest auf die Zylinder aufzuspannen. Hierbei ist es beim Mehrfarbendruck sehr wichtig, dass alle Platten präzise eingespannt sind. Da sich das Druckbild aus mehreren Farben zusammensetzt, führen schon geringe Ungenauigkeiten im Zusammendruck zu unbrauchbaren Ergebnissen. Durch axiales und radiales Verschieben der Plattenzylinder ist ein genaues Einpassen der Druckwerke zueinander möglich. Aktuelle halbautomatische oder sogar vollautomatische Platteneinspannsysteme erreichen von vornherein eine hohe Präzision beim Einspannen der Platten.


Der Offsetdruck ist ein indirektes Druckverfahren. Das bedeutet, dass die Farbe beziehungsweise Emulsion nicht direkt vom Plattenzylinder auf den Bedruckstoff übertragen wird, sondern zunächst auf ein Gummituch. Diese aus elastischem Material und Gewebeschichten bestehenden Tücher sind auf die Gummituchzylinder der Druckwerke aufgespannt. Weil die Druckbildübertragung auf das Papier durch die Gummitücher erfolgt, ist deren Beschaffenheit bedeutend für das Druckergebnis. Durch Alterung oder Beschädigung kann die Qualität der Tücher jedoch stark beeinträchtigt werden, weshalb sie austauschbar sein müssen. Aus diesem Grund weisen die Gummituchzylinder ebenfalls wie die
Plattenzylinder einen Kanal auf, in welchem sich die Spanneinrichtungen zur Befestigung der Gummitücher befinden.
Das von der Platte auf das Gummituch übertragene Druckbild wird an den Bedruckstoff weitergegeben. Dies erfolgt mit Hilfe des Gegendruckzylinders, welcher den Papierbogen durch das Druckwerk führt. Die Gegendruckzylinder haben die Aufgabe den Bogen zu fixieren, durch die Druckzone zu führen und den notwendigen Druck zum Gummituchzylinder zur einwandfreien Bildübertragung auszuüben.
Die Fixierung erfolgt mit Hilfe von Greifern, welche im Kanal des Zylinders untergebracht sind. Diese Greifer fassen den Bogen an der Vorderkante, führen ihn durch das jeweilige Druckwerk und übergeben ihn dann an die Greifer der Übergabetrommeln. Diese wiederum leiten den Bogen zum nächsten Werk weiter.


Ausleger
Nachdem die Bogen alle Druckwerke durchlaufen haben, ist es vonnöten, dass sie exakt auf einem Stapel ausgelegt werden. Da die Bogen jedoch mit sehr großer Geschwindigkeit ankommen, müssen sie mittels verschiedener Führungselemente abgebremst, gestrafft und geradegestoßen werden. Dies wird unter anderem durch kontrollierte Luftströmungen, Leitbleche, Bogenbremsen und Geradestoßer erreicht. Ein kantenglatter Auslagestapel ist vor allem bei der späteren Druckweiterverarbeitung von großer Bedeutung, um die Bogen den darauffolgenden Maschinen präzise zuführen zu können.
Ein weiteres Problem in der Auslage entsteht durch das Trocknungsprinzip beim konventionellen Offsetdruck. Die verwendeten Druckfarben sind, wenn sie im Stapel ankommen, noch nicht durchgetrocknet, sondern weiterhin klebrig und abschmierempfindlich. Um ein Verschmieren oder Ablegen im Stapel zu vermeiden, wird die Strecke zwischen dem letzten Druckwerk und dem Auslagestapel genutzt, um Trockenaggregate und Pudereinrichtungen einzubauen.
Da die Strecke sehr kurz ist, reicht die Zeit nicht für eine vollständige Trocknung der Farbe. Durch die feinen Puderkörnchen, die über den kompletten Bogen verteilt werden, wird allerdings für einen Abstand der nicht trockenen Flächen zum Folgebogen gesorgt und somit die Gefahren des Ablegens, Abschmierens und Verblockens minimiert.

Rollenoffset
Bei Rollenoffsetdruckmaschinen wird grundsätzlich zwischen zwei verschiedenen Verfahren unterschieden: zum Einen das Heatset‐Verfahren und zum Anderen das Coldset‐Verfahren. Die erstgenannte Maschinentechnik wird unter anderem für die Produktion von Zeitschriften, Katalogen und Prospekten eingesetzt, während mit Coldset‐Druckmaschinen vor allem Zeitungen, Taschenbücher und Ähnliches hergestellt werden.
Im Gegensatz zum Bogenoffsetdruck, bei dem der Schön‐Wider‐Druck in einem Druckgang lediglich optional ist, wird die Papierbahn im Rollenoffsetdruck immer beidseitig bedruckt.
Prinzipiell setzen sich Rollenoffsetmaschinen aus folgenden Bestandteilen zusammen: Rollenträger/‐wechsler, Vorspannwerk, Druckwerk, Falzüberbau und Falzapparat.

Bei Heatset‐Druckmaschinen sind des Weiteren zwischen dem letzten Druckwerk und dem Falzüberbau ein Trockner sowie ein Kühlwalzenaggregat integriert. Die Papierbahn wird von der Rolle abgewickelt und mit konstanter – durch das Vorspannwerk geregelter – Bahnspannung dem ersten Druckwerk zugeführt. Je nach Konfiguration durchläuft die Bahn dann weitere Druckwerke und gelangt im Heatset‐Offsetdruck nach dem letzten Werk in einen Trockner. Dieser sorgt für eine schnelle Trocknung der Farben. Da die Papierbahn bei diesem Prozess sehr heiß wird, wird sie im Anschluss über Kühlwalzen geleitet. Daraufhin läuft die Bahn – sowohl im Heatset‐, als auch im Coldset‐Druck – in den Falzüberbau mit Falztrichter. In diesem Bereich kann unter anderem für den Längsschnitt der Bahn, die erste Längsfalzung und das Übereinanderlegen der so gewonnenen Teilstränge gesorgt werden. Das vorbereitete Strangpaket gelangt dann in den Falzapparat. Dieser schneidet die Bahn quer und sorgt für die nötigen Falzungen des Druckproduktes. Im Gegensatz zum Bogenoffsetdruck, bei dem die Bogen nach erfolgtem Druck in einer Menge weiterer Schritte erst zum gewünschten Endprodukt verarbeitet werden müssen, werden Rollenoffsetprodukte überwiegend direkt inline zum Endprodukt weiterverarbeitet.


Rollenwechsler/Vorspannwerk
Die Zuführung der auf einer Rolle aufgewickelten Papierbahn erfolgt sowohl im Heatset‐, als auch im Coldset‐Rollenoffsetdruck durch die Rollenwechsler. Grundlegend sind zwei Varianten von Rollenwechslern zu unterscheiden. Zum einen die sogenannte Autopaster, die einen fliegenden Rollenwechsel ermöglichen und zum anderen die Stillstandrollenwechsler. Beide Verfahren haben gemeinsam, dass der Druckprozess zum Rollenwechsel nicht unterbrochen werden muss. Maschinen ohne Rollenwechsler sind in der Produktionspraxis kaum noch anzutreffen.
Der fliegende Rollenwechsel kann über ein‐, zwei‐ oder dreiarmige Rollenständer mit schwenkbaren Tragarmen erfolgen und wird sowohl im Zeitungs‐ als auch im Akzidenzdruck eingesetzt. Neigt sich die ablaufende Papierrolle dem Ende zu, wird eine neue Rolle eingespannt und beschleunigt. Die Beschleunigung erfolgt solange, bis die Umfangsgeschwindigkeit der neuen Rolle der Bahngeschwindigkeit der aktuell auslaufenden Bahn entspricht. Bei Erreichen eines bestimmten vorgegebenen Restrollendurchmessers wird die Klebung eingeleitet. Dabei wird zum Beispiel mittels einer flexiblen Walze die auslaufende Bahn an die zuvor aufgebrachten Klebestellen der neuen Rolle angepresst. Anschließend zertrennt ein Messer die alte Papierbahn. Während der Zuführung der neuen Bahn, wird die Restrolle abgebremst und ausgeworfen.

Stillstandrollenwechsler werden vor allem im Akzidenzdruck eingesetzt. Im Gegensatz zum fliegenden Rollenwechsel, erfolgt bei dieser Variante der Papierzuführung das Ankleben der neuen Bahn bei völligem Stillstand der Papierrollen. Um dennoch den Druckprozess während des Rollenwechsels nicht unterbrechen zu müssen, ist ein Papierbahnspeicher erforderlich. Dieser befindet sich direkt hinter den fest im Gestell übereinander gelagerten Papierrollen. Für die Speicherung der Papierbahn sorgen mehrere Leitwalzen, zwischen welchen die Bahn schlingenartig hindurchgeführt wird. Je weiter diese Leitwalzen auseinander gefahren werden, desto größer ist der Bahnspeichervorrat. Um einen Rollenwechsel vorzunehmen, wird die auslaufende Rolle abgebremst und die neue Rolle in die integrierte Klebeeinrichtung eingespannt. Während des Stillstands der beiden Rollen, werden die Bahnen aneinander geklebt und die auslaufende Bahn mit einem Messer durchtrennt. Unterdessen wird die Maschine aus dem Bahnspeicher mit Papier versorgt. Die Leerung des Speichers erfolgt durch Zusammenfahren der Leitwalzen.
Nach erfolgreicher Klebung wird die neue Rolle beschleunigt, die Bahn der Maschine zugeführt und der Papierbahnspeicher durch Auseinanderfahren der Leitwalzen wieder gefüllt.

Zwischen Rollenwechsler und erstem Druckwerk befindet sich üblicherweise ein sogenanntes Vorspannwerk (auch: Einzugwerk) zur Regelung der Bahnspannung. Eine gleichmäßige und konstante Bahnspannung ist von großer Bedeutung für den Druckprozess um störungsfrei produzieren zu können. Allerdings kann es zum Beispiel durch Papierunregelmäßigkeiten und durch Rollenwechsel zu Schwankungen der Bahnspannung kommen, welche durch das Vorspannwerk ausgeglichen werden müssen. Durch die dauerhafte Abtastung der Papierbahn werden kleinste Zugänderungen sofort erkannt. Das Einzugwerk sorgt für den Spannungsausgleich mittels Zugwalze und Anpressrollen.
Druckwerke Die abgerollte und gespannte Papierbahn wird zunächst dem ersten Druckwerk zugeführt. Grundsätzlich besteht jedes Druckwerk einer Rollenoffsetmaschine aus den Komponenten Farbwerk, Feuchtwerk, Plattenzylinder, Gummituchzylinder und, bei bestimmten Maschinenkonfigurationen, auch aus einem Gegendruckzylinder. Allerdings unterscheidet sich die Anzahl und Anordnung dieser Elemente je nach Bauart.
Die Druckwerke der Heatset‐Maschinen sind zumeist I‐Druckwerke mit einem horizontalen Bahnlauf.
Um das gleichzeitige Bedrucken der Bahnvorder‐ und Bahnrückseite ermöglichen zu können, werden Doppeldruckwerke eingesetzt, die jeweils aus zwei Plattenzylindern und zwei Gummituchzylindern sowie Farb‐ und Feuchtwerk bestehen.
Anders als im Bogenoffset wird bei dieser 4‐Zylinder‐Bauweise kein spezieller Gegendruckzylinder aus Metall benötigt, da die Gummituchzylinder jeweils als Gegendruckzylinder füreinander fungieren.
Bei den einzusetzenden Gummitüchern wird zwischen verschiedenen Technologien unterschieden.
Je nach Maschine werden konventionelle Gummitücher mit Spannschiene, Gummitücher mit Sleeve‐Technologie oder mit Minigap‐Technologie eingesetzt. Die Verwendung von Gummitüchern mit Spannschiene erfordert einen Spannkanal am Zylinder. Dies hat unter anderem einen relativ breiten, nichtdruckenden Bereich zur Folge und kann bei geringen Zylinderumfängen zu kanalschlaginduzierten Schwingungsstreifen im Druckbild führen. Um dieses Problem zu umgehen, können bei Druckmaschinen mit Einfachumfang Gummituchsleeves eingesetzt werden. Das Sleeve‐Konzept zeichnet sich dadurch aus, dass das Gummituch nahtlos auf einem hülsenförmigen Träger aufgebracht ist. Diese Hülse wird bei einem Gummituchwechsel seitlich auf den Zylinder geschoben.
Das System hat den Vorteil, dass die durch Kanalüberrollung ausgelösten Schwingungen vermieden werden und außerdem nur ein druckfreier Bereich von etwa 2,3 mm vorhanden ist. Bei Einsatz der Minigap‐Technologie werden Gummituchplatten auf spezielle Zylinder mit einem sehr schmalen Kanal gespannt.
Die Platten bestehen aus einem Metallträger, auf welchen das Gummituch vulkanisiert ist. Durch diese Variante ist es möglich, den nichtdruckenden Streifen auf etwa 6 mm zu reduzieren.
Vorteile sind unter anderem der schnelle Gummituchwechsel, die Möglichkeit des Ausgleichs von Längenveränderungen des Gummituchs während des Druckprozesses und geringere Kosten gegenüber Sleeves. Passend zur jeweiligen Ausführung des Gummituchs werden entweder konventionelle Druckplatten, Druckformsleeves oder Plattenzylinder mit Minigap‐Technik eingesetzt.
Die Coldset‐Rollenoffsetmaschinen für den Zeitungsdruck unterscheiden sich gegenüber den Heatset‐Maschinen vor allem in der Druckwerkbauweise und der Bahnführung.

Die im Heatset‐Rollenoffsetdruck angewandte I‐Bauweise mit stehenden Doppeldruckwerken und einer horizontalen Bahnführung ist im Zeitungsdruck ungeeignet, da üblicherweise hohe Seitenzahlen gedruckt werden und daher zumeist ein Mehrbahnenbetrieb vonnöten ist. Um einen ungestörten Bahnlauf und eine gute Zugänglichkeit gewährleisten zu können, hat sich die vertikale Bahnführung bei Zeitungsdruckmaschinen durchgesetzt. Die Anzahl und Anordnung der Zylinder im Druckwerk variiert je nach Bauart.

Man unterscheidet insbesondere zwischen den folgenden Bauweisen:
8‐Zylinder (H‐ oder Brücken‐Druckeinheit),
9‐Zylinder (Satelliten‐Druckeinheit),
10‐Zylinder (Semi‐Satelliten‐Druckeinheit).

Aktuell werden überwiegend die 8‐Zylinder‐H‐Druckeinheiten sowie die 9‐Zylinder‐Satelliten‐Druckeinheiten gebaut. Die Abbildung zeigt die vier verschiedenen Maschinenkonfigurationen.
Trockner/Kühlwalzenaggregat Im Heatset‐Rollenoffsetdruck sind Trocknungsanlagen und Kühlwalzenaggregate nach dem letzten Druckwerk erforderlich, da durch Hitze trocknende Druckfarben eingesetzt werden.
Im Gegensatz dazu trocknen die Druckfarben im Coldset‐Verfahren rein physikalisch durch Wegschlagen und es wird weder ein Trockner noch eine Kühlwalzengruppe benötigt.
Die Trocknung der Heatset‐Farben erfolgt hauptsächlich durch Verdunstung der enthaltenen Mineralöle, die als Verdünner fungieren. Dazu werden Heißlufttrockner eingesetzt, die aufgeheizte Luft auf beide Seiten der Papierbahn leiten. Da die Mineralöle einen Siedebereich über 200 °C aufweisen, müssen im Trockner Lufttemperaturen von etwa 250 °C erreicht werden. Diese hohen Temperaturen führen zu einer Aufheizung der Papierbahn auf etwa 110 bis 120 °C. Dabei verdampfen allerdings nicht nur die Mineralöle aus der Farbe, sondern auch Teile des im Papier enthaltenen Wassers.
Dieser Nebeneffekt führt zum Austrocknen der Papierbahn, wodurch es je nach Papierbeschaffenheit zu verschiedenen Mängeln wie zum Beispiel Wellenbildung, Blasenbildung und statischer Aufladung kommen kann. Des Weiteren bewirkt die Hitze ein Anschmelzen der in den Heatset‐Farben beinhalteten Bindemittelharze. Dadurch ist der Farbfilm beim Verlassen des Trockners noch weich und klebrig.

Die Aushärtung erfolgt erst bei der anschließenden Kühlung der Papierbahn im Kühlwalzenaggregat. Dort wird die Bahn an glanzverchromten Walzenoberflächen schlagartig auf 20 bis 30 °C abgekühlt. Die Farbe wird somit hart und bekommt einen für den Heatset‐Druck typischen Glanz. Im Anschluss an das Kühlwalzenaggregat durchläuft das Papier eine Silikon‐Anlage, welche ein
Wasser‐Silikon‐Gemisch aufbringt. Diese Mischung sorgt einerseits für eine Rückbefeuchtung des Papiers und andererseits für eine erhöhte Kratzfestigkeit der Oberfläche, was für einen beschädigungsarmen Transport durch das Falzaggregat von großer Bedeutung ist.
Durch strenge Umweltschutzvorschriften bezüglich der entstehenden Emissionen der verdampfenden Mineralöle und immer höherer Energiekosten, werden heute verbreitet Trocknungsanlagen mit Wärmerückgewinnung eingesetzt.


Falzapparatüberbau und Falzapparat
Nach erfolgtem Druck wird die Papierbahn in den Falzapparatüberbau und anschließend in den Falzapparat geleitet. Diese Aggregate sorgen dafür, dass die bedruckte Bahn zum gewünschten Endformat weiterverarbeitet wird. Zunächst erfolgen im Falzüberbau unter anderem das Längsschneiden der Bahn und das Übereinanderlegen der so entstandenen Teilstränge mittels Wendestangen.
Die zusammengefassten Stränge werden dann dem sogenannte Falztrichter zugeführt, welcher den ersten Längsfalz erzeugt. Im Anschluss daran wird das Strangpaket mit einem Messer quergeschnitten.

Die Weiterverarbeitung dieser zugeschnittenen Bogen findet dann im Falzapparat statt.
Prinzipiell kann man hier zwischen vier Grundfalzarten unterscheiden, aus denen sich verschiedene Falzprodukte entwickeln lassen.
Zunächst der erste Querfalz, gefolgt vom parallelen zweiten Querfalz. Außerdem kann noch ein zweiter Längsfalz und ein sogenannte Postfalz erzeugt werden. Dieser Falz ist bei der Zeitungsproduktion von Bedeutung um die Produkte versandfertig zu machen. Neben den Falzungen können im Falzaggregat zum Beispiel noch Längs‐ und Quer‐Klebungen, ‐Leimungen, ‐Beschnitte, sowie Nummerierungen vorgenommen werden.

 

Farbe im Druck
Das Ziel der Qualitätssicherung beim Drucken ist eine richtige und gleichbleibende Farbwiedergabe über die gesamt Auflage.
Neben der Druckfarbe und der Farbigkeit des Bedruckstoffs sind die wichtigstens Faktoren:

- Farbschichtdicke
- Rastertonwert
- Farbbalance

Farbschichtdicke
Die maximale Schichtdicke im Offestdruck beträgt etwas 3,5 Mikrometer. Durch die Verwendung
ungeeigneter Lithografien (Farbübertagungen), nicht abgestimmter Bedruckstoffe oder ungeeignete Druckfarbe kann es es vorkommen, dass die genormten Eckpunkt der CIE-Normfarbtafel nicht erreicht werden. Physikalisch kann man den Einfluss der Farbschichtdicke auf die optische Erscheinung wie folgt erklären:
Druckfarben sind lasierend, durchscheinend und nicht deckend. Das Licht dringt also in die Druckfarbe ein. Beim Durchgang trifft es auf Pigmente, die einen oder mehr oder weniger großen Teil des Lichts
verschlucken, also absorbieren.
Je nach Pigmentkonzentration und Farbschichtdicke trifft das Licht auf mehr oder weniger Pigmente,
dadurch werden unterschiedlich große Anteile des Lichts absorbiert. Die lichstrahlen erreichen den
Bedruckenstoff (weiß) und werden reflekteirt, zurückgeworfen. Das Licht muss dann durch die Farbschicht dringen, bevor es unser Auge erreicht.

Eine dicke Farbschicht absorbiert mehr Lichtanteile und reflektiert weniger als eine dünne Farbschicht,
logischerweise sieht der Betrachter dann eine dunkleren, gesättigten Farbton.
Der im Auge ankommende Lichtanteil ist somit die Beurteilungsgrundlage für die jeweilig Farbe.

Rastertonwert:
Der Rastertonwert entspricht, bezogen auf den Film oder die Daten, dem bedeckten Anteil einer
bestimmten Fläche. Je heller der zu reproduzierende Ton ist, desto kleiner der bedeckte Anteil.
Zur wiedergabe verschiedener Farbnuancen verwendet man bei der klassichen Rasterung mit konstanter Rasterweite, Rasterpunkte, deren Größe vom gemischten Tonwert abhängt.

Frequenzmodulliertes Raster (FM-Raster)
Ermöglicht einen fotorealistischen Eindruck und ist daher besonders geeignet für detailreiche Bilder.
Hier variieren nicht die Größe der Rasterpunkte, sondern die Anzahl der Punkte variiert. Das FM-Raster kommt ohne feste Rasterwinklung aus, ohne dass es zu einer Moirébildung kommt.
Die Zahl der im  Bild zusammen druckenden Farben darf auch höher sein als vier Farben, es ermöglicht im erweiterten Farbraum zu drucken, somit wird die Qualität der Farbreproduktion erheblich gesteigter.

Nachteile
- Problematisch bei gleichmäßiger Darstellung technischer Raster
- Wiederholbarkeit eines identischen Auftrags mit neu gerechneten Platten schwierig

Vorteile
- Kein Moiré und keine Rosettenbildung
- Plastisches, fotorealistisches Druckergebnis, auch bei qualitativ schlechteren Papiersorten
- Bessere Detailwiedergabe im Vergleich zum AM-Raster

Amplitudenmodulliertes Raster (AM-Raster)
Dunklere Farben erzeugen größere Punkte, während helle Lichtflächen kleinere Punkte aufweisen.
Beim Zusammendruck der Druckfarben entsteht ein Rosettenmuster. Hier spielt die Rasterwinklung eine wichtige Rolle, um z.B: Hauttöne optimal wiedergeben zu können.

Nachteile
- Moiré- und Rosettenbildung beim Übereinanderdruck
- Geringere Detailtreue im Vergleich zum FM-Raster

Vorteile
- Geringerer Tonwertzuwachs
- Gleichmäßigkeit in den Mitteltönen bei technischen Rastern
- höhere Prozesssicherheit, die Vorgaben der ISO-Norm/PSO (Prozessstandard Offsetdruck)
  beziehen sich auf AM-Raster

Hybrid-Raster
Die Feinheit des Hybrid-Rasters wird oft mit dem AM-Raster kombiniert. Die Auswahl der Winkellagen, die Punktform und die Prozessparameter wie Enddichte, Tonwertzuwachs folgen dem klassischen AM-Raster. In den äußeren Lichtern und Tiefen wird auf die FM-Rasterung umgestellt, die Verteilung der Punkte steuert die Bildzeichnung.

Nachteile
- Nicht auf allen Bedruckstoffen einsetzbar
- Gestrichene Oberflächen notwendig

Vorteile
- Hohe Detailzeichnung für technische Produkte
- Moiré und Rosetteneffekte unter Sichtbarkeitsgrenze
- Stabile Produktion von Lichtern und Tiefen durch die Vermeidung von Spitzpunkten
- Flächen in Lichtern und Tiefen wirken glatt

Rastertonveränderung
Bei der Übertragung eines Rasterpunktes vom Film über die Platte und Gummituch auf den Bedruckstoff kann sich die geometrische Rasterpunktgröße und damit der Rastertonwert durch verschiedene Einflüße verändern.

Verfahrensbedingte Rastertonveränderungen können schon in der Vorstufe komprimiert werden.
Wird in der Prozesskette vom Scanner bis zum fertigen Druckprodukt immer nach den gleichen Vorgaben (standardisiert) gearbeitet, kann man ein vorlagengetreues Druckprodukt erwarten.
Nicht kalkulierbar sind die Rastertonveränderungen, die durch Druckschwierigkeiten verursachten werden können.

Rasterpunktzunahme/-abnahme

Vollerwerden: Rastertonwertzunahme des Drucks gegenüber dem Film oder den Daten.
Das Vollwerden kann mittels Kontrollstreifen messtechnisch und visuell überwacht werden.
Allerdings fällt ein Druck immer etwas voller aus, als der Film oder die Daten sind.

Zusetzten:
Verkleinerung der nicht druckenen Stelen.

Spitzerwerden:
Rastertonwertabnhame des Druckes gegenüber des Film oder der Daten.

Schieben:
Die Form des Rasterpunktes verändert sich während des Druckvorgangs. Ein Kreis wird z.B.oval

Doublieren:
Neben dem gewollten Rasterpunkt tritt ein schattenförmiger, unbeabsichtigter Farbpunkt auf. Ensteht durch nicht deckungsgleiche Farbübertragung des Gummituchs.

Abschmieren: Rasterpunktdeformation, die nach dem Druckvorgang entsteht wenn die Frabe noch nicht vollständig getrocknet ist.

Tonwertzunahme:
Die Tonwertzunahme ist die Differenz zwischen den Rastertonwerten von Rasterfilm oder von den Daten und dem Druck. Diese Werte lassen sich messtechnisch bestimmen.

Farbbalance
Die Farbtöne im Vierfarbdruck werden durch Anteile von Cyan, Magenta, Yellow und schwarz wiedergegeben. Ändern sich diese Anteile tritt eine Farbabweichung auf. Um das zu vermeiden müssen die Farbanteile in der Balance gehalten werden.

Buntaufbau
Alle grauen und dunkleren Stellen des Bildes werden aus CMY gemischt. Schwarz wird zu Unterstützung in den Bildtiefen und zur Verbesserung der Tiefenwirkung eingesetzt.
70% Cyan, 58% Magenta und 58% Gelb neutralisierung sich nach der Euroskala zu Grau bzw. unbunt.
Der Buntaufbau führt zu einer hohen Flächendeckung mit negativer Beeinflussung von Farbannahme-
verhalten, trocknung und Puderverbrauch.
Die theoretische Dichte von 400%, ist praktisch nur eine maximale Dichte von 375%.

Unbuntaufbau
Der Unbuntaufbau erzeugt prinzipiell alle Unbuntanteile durch die Farbe schwarz. Unbunte Töne, das Abdunklen bunter Töne und die Tiefenzeichnung erfolgen ausschließlich durch schwarz. Alle Farbtöne entstehen aus max. Zwei druckfarben plus schwarz.

Unbuntaufbau mit Bundfarben Addition
Die Druckfarbe schwarz alleine ergibt mitunter in den dunklen Bereihen der Grauachse nur einen ungenügende Bildtiefe. In solchen Fällen werden dieses Bereiche (und abgeschwächt die angrenzenden Bereiche) durch hinzufügen eines Unbuntanteils aus Cyan, Magenta, Yellow unterstützt.
Der Unbuntaufbau (UCA) ist insbesondere von der Bedruckstoff-Druckfarbe-Kombination abhängig.

Buntaufbau mit Unterfarbenreduzierung (UCR)
Die höchste Flächendeckung ergeben sich beim Buntaufbau im Bereich der neutralen Dreivierteltöne bis schwarz. Dieser Nachteil wird durch UCR reduziert.

Cyan,Magenta,Gelbanteil wird reduziert, dafür wird etwas mehr schwarz hinzugemischt. Somit ist der Gesamtfarbauftrag niedriger, das wirkt sich positiv auf das Farbanahmeverhalten, die Trocknung und die Tiefenbalance aus.

Sind Grautöne, Bunt aufgebaut kommt es leicht zu Farbstichen. Dem wirkt die Graustabilisierung entgegen. Unbuntanteile aus Cyan, Magenta, Gelb werden entlang der gesamten grauachse abgeschwächt und an den angrenzenden Farbbereichen, wird auch langes schwarz genannt.

Graukomponentenreduzierung (GCR)
Hier werden sowohl im neutralen als auch im farbigen Bereich die sich zu grau neutralisierenden Anteile von Cyan,Magenta,gelb durch das unbunte Schwarz ersetzt.

Farbannahme & Reihenfolge

Farbannahme
Ein weitere Faktor für die Farbtonwiedergabe ist das Farbannahmeverhalten (Trapping) Es sagt aus, wie gut die Farbe auf einer bereits vorgedruckten Farbe im Vergleich zum Druck auf dem reinen Beduckstoff
angenommen wird.
Unterschieden wird zwischen:

nass-auf-trocken-druck
Druckfarbe wird auf bereits trockene Farbe gedrukct

nass-in-nass-druck
Druck auf mehrfarbenmaschine, ist immer eine nass-in-nass-druck.

Farbreihenfolge
In welche Reheinfolge die Farbe aufeinander gebracht wird, ist wichtig da es sonst zu Farbabweichungen im fertigen Druck kommen kann. Eine gedruckte Fläche zeigt einen anderen Farbstich, wenn bestimmte
Farbreihenfolgen nicht eingehalten werden. Beim Vierfarbdruck hat sich als Standart die Farbreihenfolge Schwarz-Cyan-Magenta-Yellow durchgesetzt.

Rasterwinklung
Die Rasterwinklung beschreibt die Lage der Rasterlemente zur Bildachse. Die falsche Rasterwinklung kann zum Moiré führen.

Einfarbige Bilder: 45º bzw. 135º - erscheint am unauffälligsten.

Merhfarbige Bilder: Bei einem Raster mit Hauptachse muss die Winkeldifferenz zwischen Cyan, Magenta und schwarz 60º betragen. Gelb muss einen Abstand von 15º zur nächsten Farbe haben.
Die Winklung der zeichnenden, dominaten Farbe sollte 45º oder 135º betragen.

z.B: C75º, M45º, Y0º, K15º.

 

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Was ist der PSO?

Der ProzessStandard Offsetdruck ist die Beschreibung einer industriell orientierten und standardisierten
Verfahrensweise bei der Herstellung von Druckerzeugnissen.
Der PSO ist konform mit der internationalen Normserie ISO 12647.
Der PSO wurde von den Verbänden der Druck- und Medienindustrie Deutschlands zusammen mit dem
Forschungsinstitut Fogra international zur Normierung eingebracht und erfolgreich veröffentlicht.
Durch den PSO kann die Produktion von der Datenerfassung bis zum fertigen Druckprodukt qualitativ
abgesichert werden. Mit geeigneten Prüfmitteln und Kontrollmethoden werden Herstellungs-Prozesse
überwacht, gesteuert und geprüft.


Dazu gehören:

  • Messgeräte (mit spektralen und densitometrischen Eigenschaften)
  • Prüfelemente (z.B. Kontrollstreifen)
  • Sollwerte und Toleranzen

Ziel ist es:

  • Den Produktionsprozess so effizient wie möglich zu gestalten.
  • Dass Zwischen- und Endergebnisse eine vorhersehbare Farbqualität aufweisen.

Qualität wird messbar, nachweisbar und beweisbar!

 

Schwerpunkte des PSO

Die Bereiche, die der PSO wesentlich beeinflusst, sind:

Für die Vorstufe:

  • Farbeinstellungen in Photoshop
  • Einsatz und Umgang mit Farbprofilen
  • Einhaltung der Datenkonsistenz
  • Einhaltung grundlegender Parameter (wie Auflösung, Farbigkeit)
  • Erzeugung von PDF/X-3 konformen Dateien
  • Erstellung von normgerechten Drucksimulationen (Proofs)
  • Herstellung von wiederholbaren Belichtungsergebnissen bei der Druckplattenherstellung (CtF/CtP)

Für den Druck:

  • Justagezustand der Druckmaschine
  • Gezielter Einsatz von moderner Messtechnik an Druckmaschinen
  • Steuerung und Regelung einer Auflage innerhalb vorgegebener Abweichungs- und Schwankungstoleranzen

Anweisungen des ProzessStandards Offsetdruck:

  1. Anweisungen zur Standardisierung der Druckformherstellung und damit zu einer reproduzierbaren Tonwertkontrolle in Kopie und ctp-Herstellung.
  2. CIELAB-Toleranzvorgaben zur Festlegung der Volltondichte für 5 verschiedene Papiertypen.
  3. Festlegung von Tonwertzunahme-Toleranzfenstern für den An- und Auflagendruck für 5 verschiedene Papiertypen.
  4. Einhaltung der Spreizung bzw. der Graubalancebedingung zur Vermeidung von Farbverschiebungen.

Die 5 Papierklassen nach ISO 12647:

  1. 115 g/m² glänzend gestrichen weiß
  2. 115 g/m² matt gestrichen weiß
  3. 65 g/m² LWC Rollenoffset
  4. 115 g/m² ungestrichen weiß Offset
  5. 115 g/m" ungestrichen gelblich Offset

 


 

 

 

 

 

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Lerneinheiten zum Offsetdruck

  • Offsetdruck (1): Funktionsprinzip
  • Offsetdruck (2): Bogenoffsetdruck
  • Offsetdruck (3): Rollenoffsetdruck
  • Offsetdruck (4): Farben
  • Offsetdruck (5): Druckabwicklung
  • Offsetdruck (6): Bogenlauf und Bogenwendung

Offsetdruck (1): Funktionsprinzip

Funktionsprinzip des Offsetdrucks
Die Übertragung von Bildinformationen auf einen Bedruckstoff erfolgt im Offsetdruck indirekt. Das bedeutet, dass das Druckbild nicht direkt vom Druckbildspeicher auf den Bedruckstoff aufgebracht wird, sondern zunächst auf einen Übertragzylinder, den Gummituchzylinder.
Der Druck findet ausschließlich im Rotationsprinzip statt. Entscheidend für die einwandfreie Druckbildübertragung sind neben einem angemessenen Anpressdruck zwischen den Zylindern vor allem chemisch‐physikalische Wechselwirkungen auf der Druckform.
Da sich beim Offsetdruck die druckenden und nichtdruckenden Elemente der Druckform (auch: Druckplatte) in einer Ebene befinden (Flachdruckverfahren), ist es vonnöten eine Abgrenzung der Bildstellen und Nichtbildstellen zu gewährleisten. Dies erfolgt über die verschiedenen Oberflächeneigenschaften der bebilderten Druckform. Die Druckplatte wird mit einer Emulsion aus Farbe und dem sogenannten Feuchtmittel eingefärbt.
Während des Druckprozesses benetzt zunächst, das im Emulgat enthaltene und auch das gesondert aufgetragene Feuchtmittel die nichtdruckenden Partien auf der Druckform. Die Farbbestandteile des verdruckten Emulgats benetzen lediglich die druckenden Bereiche, auf denen sich kein Feuchtmittel befindet.

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Offsetdruck (1): Funktionsprinzip

Der Offsetdruck ist ein indirektes Flachdruckverfahren. 
Indirekt heißt: Die Farbe wird nicht direkt von der Druckplatte auf das Papier übertragen, sondern über den Gummituch-Zylinder. 

Ablauf :

Druck-Zylinder →  Gummituch-Zylinder → Papier.

Verwendung für:

Buchdruck, Zeitungsdruck, Verpackungsdruck, Akzidenzdruck (Drucksachen in kleinen Mengen) 

Merkmale:
  • Scharfe Ränder ohne Quetschränder oder zackige Ränder
  • Glatte Rückseite ohne Prägungen oder Schattierungen
  • Bei Heatset‐Rollenoffset auch leichte Wellen im Papier und starker Glanz

Phasen im Druckprozess

Die Druckplatte wird auf dem Druckform-Zylinder befestigt.

Neben dem Druckform-Zylinder sind das Feuchtwerk und das Farbwerk
Das Feuchtwerk befeuchtet die Druckplatte. Dann bringt das Farbwerk die Farbe auf die befeuchtete Druckplatte.

Aufbau der Druckplatte

Die Druckplatte hat 2 Schichten und nimmt Farbe oder Feuchtmittel an:

Die obere Schicht ist hydrophob. Sie weist Wasser ab und nimmt Farbe an.
Dir untere Schicht ist hydrophil. Sie nimmt Wasser an und weist Farbe ab.

Das Druckbild wird durch Belichtung auf die Platte übertragen. An den belichteten Stellen löst sich die hydrophobe Schicht, diese Stellen nehmen keine Farbe an.
 

Druckplatte mit 2 Schichten: Die obere Schicht ist hydrophob. Durch Belichtung wird die hydrophobe Schicht abgetragen. Die untere Schicht ist hydrophil, sie wird nicht bedruckt.
 

Ein Gegendruck-Zylinder drückt das Papier gegen den Gummituch-Zylinder.  

Merke:

Für ein gutes Druckbild sind 2 Punkte wichtig:  

  • Gleichgewicht von Farbe und Wasser
    (Die fetthaltige Druckfarbe und das Feuchtwasser liegen auf der Druckform nebeneinander).
  • Anpress-Druck zwischen den Zylindern

Offsetdruck (2): Bogenoffset

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Offsetdruck (2): Bogenoffset

Beim Bogenoffset werden einzelne Bogen durch die Druckmaschine geführt und bedruckt. Der Bogenoffsetdruck hat eine hohe Druckqualität.

Verwendung für:

Viele unterschiedliche Printprodukte, z.B. Visitenkarten, Briefbogen, Geschäftsberichte, Werbebroschüren, Kataloge, ...

Merkmale:
  • Einfarben-Druck oder Mehrfarben-Druck mit bis zu 12 Farbwerken
  • Man kann in 1 Druckgang beidseitig drucken (Schön‐ und Widerdruck).
Formatklassen

Bogenoffset-Druckmaschinen sind in Formatklassen eingeteilt. Jede Formatklasse hat ein anderes Papierformat.


Teile der Bogenoffset-Druckmaschine

1. Anleger: führt die Druckbogen in das erste Druckwerk.

2. Druckwerk: hat mehrere Zylinder, das Feuchtwerk und das Farbwerk.

3. Ausleger: stapelt die bedruckten Bogen.


1. Anleger

Der Anleger führt das Papier vom Anlagestapel über den Anlagetisch zum Druckwerk.

Es gibt 2 Anlagesysteme:

  • Einzelbogen-Anleger
  • Schuppen-Anleger

Einzelbogen-Anleger

Für kleinformatige Bogenoffset-Druckmaschinen.
Jeder Bogen wird einzeln pneumatisch angehoben, an der Vorderkante gegriffen, an den Anlagetisch geführt und dann an das erste Druckwerk übergeben. Dann folgt der nächste Bogen.

Nachteil:

Nicht geeignet für sehr große Formate und hohe Druckgeschwindigkeiten. Deshalb arbeiten viele Druckereien mit Schuppen-Anlegern.

Schuppen-Anleger

Können mehrere Bogen gleichzeitig transportieren. Die Bogen liegen schuppenförmig (leicht versetzt) übereinander.

Vorteil:

Die Bogen werden ruhiger und schneller transportiert.


2. Druckwerke


Bauteile im Druckwerk:
  • Druckplatten-Zylinder (= Druckform-Zylinder)
  • Gummituch-Zylinder
  • Gegendruck-Zylinder
  • Feuchtwerk
  • Farbwerk

Bogenoffset-Druckmaschinen haben mindestens 1 Druckwerk. Jedes Druckwerk druckt 1 Farbe. Große Hersteller (z.B. Heidelberg) bauen die Mehrfarben‐Offsetmaschinen in Reihenbauweise.

Mehrfarben-Offsetmaschinen haben eine Übergabetrommel zwischen den einzelnen Druckwerken. Sie transportieren den Bogen von einem Druckwerk zum nächsten.

Vereinfachte Darstellung der Trommeln im Wendebetrieb. Die Bauteile sind beschriftet: 2 Gummituchzylinder, 2 Gegendruck-Zylinder, eine Wendetrommel, eine Speichertrommel und eine Übergabetrommel.


Farb-Zufuhr

Aus dem Farbkasten fließt Farbe gleichmäßig auf die Druckplatte. Die Farbe ist sehr zähflüssig (= hochviskos). Der Farbkasten ist in mehrere Bereiche unterteilt, je 25 bis 35 mm breit. Für jeden Bereich kann man einzeln einstellen, wieviel Farbe auf die Druckplatte fließen soll.

Die Farbschicht auf dem Papier (Bedruckstoff) ist nur 1 μm dick (1 μm = 0,001 mm).

Ungefähr 15 bis 20 Walzen arbeiten zusammen beim Transport der Farbe vom Farbkasten zum Platten-Zylinder.

Vorteile der vielen Walzen:

  • Die Farbe wird gleichmäßig über die gesamte Druckbreite verteilt.
  • Es gibt keine Farbstreifen auf dem bedruckten Bogen.

Die Walzen haben einen Bezug aus hartem Spezial-Kunststoff oder aus weichem Gummi.


Feuchtmittel-Zufuhr

Das Feuchtmittel wird über Feuchtwerke zugeführt. Es besteht aus Wasser und verschiedenen Zusätzen.

Aufgabe des Feuchtmittels:

  • Nichtdruckende Stellen freihalten
  • Das Farb-Wasser-Gleichgewicht halten. Die Farb- und Wasseranteile müssen sehr genau sein. Schon kleine Ungenauigkeiten verschlechtern die Druckqualität.
  • Die Temperatur im Farb- und Feuchtwerk stabil halten, denn beim Verdunsten des Feuchtmittels entsteht Kälte.


Druckplatten

Auf den Druckplatten sind die Informationen für das Druckbild.

Die Druckplatten werden auf den Druckform-Zylinder (= Plattenzylinder) des jeweiligen Druckwerks gespannt. Die exakte Spannung ist sehr wichtig, besonders beim Mehrfarben-Druck. Dafür gibt es Plattenspann-Kanäle. Das sind Spannschienen auf dem Zylinder.

Moderne Maschinen haben halb- oder vollautomatische Platten-Einspann-Systeme., damit die Drucke sehr genau werden.


Gummituch

Bei indirekten Druckverfahren wird das Druckbild zuerst auf ein Gummituch übertragen, dann vom Gummituch auf das Papier.

Gummitücher haben mehrere Schichten. Die kompressible Schicht kann Unregelmäßigkeiten im Papier ausgleichen.

Querschnitt durch ein Gummituch. Der Querschnitt zeigt die Schichten von oben nach unten: Deckplatte, Mischgewebe, kompressible Schicht, zwei miteinander verbundene Schichten Baumwollgewebe.

(Quelle: SAL-Modulhandbuch 2: Abwicklung, Drucklänge und Aufzüge in Offsetdruckmaschinen, S. 11)

Das Gummituch wird mit Spannschienen auf den Gummituch-Zylinder gespannt. Man kann das Tuch austauschen, wenn es beschädigt ist.


Gegendruck-Zylinder

Am Gegendruck-Zylinder sind Greifer:

  • Sie greifen den Bogen an der Vorderkante und führen ihn durch das Druckwerk.
  • Dabei drückt der Gegendruck-Zylinder den Bogen gegen den Gummituch-Zylinder.
  • Dann übergeben die Greifer den Bogen an die Übergabe-Trommel.
  • Greifer an der Übergabe-Trommel führen den Bogen zum nächsten Druckwerk.


3. Ausleger

Die bedruckten Bogen kommen mit hoher Geschwindigkeit aus dem Druckwerk.

Ablauf:
  • Leitbleche führen die Bogen.
  • Bogenbremser bremsen die Bogen.
  • Geradestoßer sorgen dafür, dass die Bogen genau übereinander liegen.
  • Ein Luftgebläse hilft, dass die Bogen nicht aneinander haften.

Ein Auslage-Stapel mit genauen Kanten ist wichtig für die Druckweiterverarbeitung.

Trocknen

Die Bogen im Stapel sind noch nicht ganz trocken. Deshalb wird ein sehr feines Puder über die Bogen verteilt, damit sich die Farbschichten nicht berühren. Dann können die Farben nicht verschmieren oder verkleben.

 

Offsetdruck (3): Rollenoffsetdruck

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Offsetdruck (3): Rollenoffset

Beim Rollenoffset wird eine Bahn von der Rolle abgewickelt, durch die Druckmaschine geführt und bedruckt.

Merkmale:
  • Für hohe Auflagen geeignet
  • Das Rollenpapier wird in einem Durchgang beidseitig bedruckt.
  • Die Produkte werden meist direkt zum Endprodukt weiterverarbeitet.

Verfahren bei Rollenoffset-Druckmaschinen

  • Heatset‐Verfahren:
    - für Zeitschriften, Kataloge, Prospekte
    - mit horizontalem Bahnlauf
    - mit Trockner und Kühlaggregat
  • Coldset‐Verfahren:
    - für Zeitungen, Taschenbücher
    - mit vertikalem Bahnlauf

Der Druckprozess im Rollenoffset ist grundsätzlich gleich wie beim Bogenoffset, aber die Maschinen sind anders aufgebaut.


Teile im Rollenoffset

  • Rollenträger und Rollenwechsler
  • Vorspannwerk
  • Druckwerk
  • Trockner und Kühlaggregat (bei Heatset-Maschinen)
  • Falzüberbau und Falzapparat

Skizze einer Rollenoffsetdruckmaschine. Die Bauteile sind von links nach rechts beschriftet: Rollenwechsler, Vorspannwerk, Druckwerke, Trockner, Kühlaggregat, Falzüberbau, Falzapparat, Auslage.

Rollenträger und Rollenwechsler

Rollenträger und Rollenwechsler transportieren das Papier zum Druckwerk.

2 Arten des Rollenwechslers:
  • Autopaster und
  • Stillstand-Rollenwechsler.

Bei beiden Arten muss der Druckprozess nicht unterbrochen werden, wenn die Papierrolle gewechselt wird.

Vereinfachte Darstellung eines Rollenträgers und Rollenwechslers. Links oben wird eine neue Rolle eingesetzt und angeklebt, rechts unten ist die Rolle in der Produktion. Kleine Pfeile zeigen den Transport des Papiers zum Bahnspeicher.

Vorspannwerk

Die Papierbahn wird von der Rolle abgewickelt und mit konstanter Spannung zum Druckwerk geführt. Das Vorspannwerk sorgt dafür, dass die Papierbahn richtig gespannt ist.

Das Vorspannwerk kann auch Unregelmäßigkeiten ausgleichen, wenn zum Beispiel beim Rollenwechsel die Spannung nicht konstant ist.

Druckwerk

Beim Rollenoffsetdruck werden Vorder- und Rückseite der Papierbahn gleichzeitig bedruckt. Deshalb werden Doppel-Druckwerke eingesetzt mit

  • 2 Platten-Zylinder
  • 2 Gummituch-Zylinder
  • Farbwerk und Feuchtwerk

Man braucht keinen Gegendruck-Zylinder, weil die Gummituch-Zylinder aufeinanderdrücken.

Trockner und Kühlaggregat (bei Heatset-Offsetdruck)

Beim Heatset-Offsetdruck läuft die Papierbahn nach dem letzten Druckwerk in einen Trockner, damit die Farben schnell trocknen. Dabei wird das Papier sehr heiß und die Farben sind noch weich und klebrig.

Anschließend wird das Papier sehr schnell gekühlt und die Farben werden hart. Die Farben bekommen einen für den Heatset-Druck typischen Glanz.

Danach läuft das Papier noch durch eine Silikon-Anlage. Ein Silikon-Wasser-Gemisch macht das Papier widerstandfähiggegen Kratzer.

Falzüberbau und Falzapparat

Bei beiden Verfahren (Heatset und Coldset) läuft die Papierbahn am Ende in den Falzüberbau und den Falzapparat.

Stationen Funktionen
im Falzüberbau
  • Bahnen längsschneiden
  • die längsgeschnittenen Bahnen übereinanderlegen
    (mit Wendestangen)
  • zum Falztrichter führen.
im Falztrichter
  • erster Längsfalz
  • Bahnen querschneiden
im Falzapparat
  • erster Querfalz
  • zweiter Querfalz parallel
  • zweiter Längsfalz
  • Postfalz

Möglich sind auch: Längs- und Quer-Klebungen, Beschnitte und Nummerierungen.

Die Bahnen werden zum Endprodukt weiterverarbeitet.



Offsetdruck (4): Farben

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Offsetdruck (4): Farben


Merkmale für eine gute Druckqualität:
  1. Dicke der Farbschicht
  2. Rastertonwert
  3. Farbbalance
  4. Farbannahme und Farb-Reihenfolge



1. Dicke der Farbschicht

Die Farbschicht-Dicke im Offsetdruck ist höchstens 3,5 µm (Mikrometer). Die übliche Dicke ist zwischen 1 und 2 µm dick.

Wenn man die gleiche Farbe unterschiedlich dick druckt, dann ändert sich der Farbton.

Beispiel:

Eine dickere Farbschicht bei Magenta bekommt einen Gelb-Stich.
Eine dickere Farbschicht bei Gelb bekommt einen Orange-Stich.

Zwei Magenta Farbfelder und zwei Gelb Farbfelder im Vergleich von dünner und dicker Farbschicht. 


Warum ist das so?

Druckfarben sind lasierend. Das heißt, sie sind durchscheinend und nicht deckend. Das Licht dringt in die Druckfarbe ein und trifft auf Farbpigmente. Die Farbpigmente absorbieren (aufnehmen) mehr oder weniger viel Licht. Das beeinflusst den gedruckten Farbton.

Je nach Dichte der Pigmente und Dicke der Farbschicht trifft das Licht auf mehr oder weniger Pigmente.

Eine dicke Farbschicht absorbiert mehr Lichtanteile und reflektiert weniger als eine dünne Farbschicht. Dann sieht man einen dunkleren, gesättigten Farbton.

Vergleich viele Pigmente bilden eine dicke Farbschicht mit gesättigtem Farbton. Wenige Pigmente bilden eine dünne Farbschicht mit nicht gesättigtem Farbton.



2. Rastertonwert

Der Rastertonwert ist der Anteil der bedruckten Fläche im Verhältnis zur Gesamtfläche. Je heller der Farbton, desto kleiner ist der bedeckte Anteil.

Rastertonwert 0 % = Fläche ohne Rasterpunkte
Rastertonwert 50 % = Der bedeckte Anteil ist 50 % der Gesamtfläche.
Rastertonwert 100 % = Vollton-Fläche (die Fläche ist vollständig mit Farbe bedeckt)

Wenn man verschiedene Farbtöne drucken möchte, verwendet man die "klassische Rasterung".



Klassische Rasterung:

  • Konstante Rasterweite
  • Unterschiedliche Rasterpunkt-Größe, je nach Tonwert



Frequenzmoduliertes Raster (FM-Raster)

Merkmale:

  • Die Größe der Rasterpunkte ist immer gleich.
  • Die Anzahl der Rasterpunkte ist unterschiedlich.
  • Es gibt keine feste Rasterwinkelung.
  • Man kann mehr als 4 Farben zusammen drucken.

Vorteile:

  • Kein Moiré, keine Rosetten
  • Sehr gutes Druck-Ergebnis (sieht aus wie ein Foto)
  • Mehr Details als beim AM-Raster

Nachteile:

  • Technische Raster können nicht gleichmäßig dargestellt werden.
  • Nachdrucke sind nicht 100% gleich wie der Erstdruck.



AM-Raster (amplituden-moduliert)

Merkmale:

  • Die Größe der Rasterpunkte ist unterschiedlich.
  • Bei dunklen Farben sind die Punkte größer, bei hellen Farben kleiner.
  • Die Rasterwinkelung ist wichtig, damit man z. B. Hautfarben optimal wiedergeben kann.

Vorteile:

  • Weniger Tonwert-Zuwachs
  • Gleichmäßige Mitteltöne bei technischen Rastern
  • Die ISO-Norm/PSO (Prozessstandard Offsetdruck) bezieht sich auf AM-Raster.
  • Nachdrucke sind genau gleich wie der Erstdruck.

Nachteile:

  • Moiré bei falscher Rasterwinkelung
  • Rosetten beim Übereinander-Drucken
  • Weniger Details als beim FM-Raster.



Hybrid-Raster

Das Hybrid-Raster ist eine Kombination von AM-Raster und FM-Raster.

Anteile AM-Raster: Rasterwinkelung, Punktform, Dichte, Tonwert-Zuwachs
Anteile FM-Raster: Umstellung auf FM-Taster in den äußeren Lichtern und Tiefen

Vorteile:

  • Sehr feine Details für technische Produkte
  • Moiré und Rosetten sind nicht mehr sichtbar.
  • Stabile Lichter und Tiefen, keine Spitzpunkte
  • Flächen in Lichtern und Tiefen wirken glatt.

Nachteile:

  • Nicht für alle Bedruck-Stoffe geeignet
  • Gestrichene Papier-Oberflächen notwendig



Rastertonwert-Veränderung

Die Rasterpunkte werden vom Film über die Druckplatte und das Gummituch auf den Bedruckstoff übertragen. Dabei kann sich die Größe der Rasterpunkte ändern.

Folge: Auch der Tonwert der Rasterpunkte ändert sich.

Wie kann man die Rastertonwert-Veränderung möglichst klein halten?

Man muss in der Druckvorstufe immer nach den gleichen Standards arbeiten. Das Druck-Produkt sieht dann aus wie die Druck-Vorlage.

Manchmal verursachen auch Druckschwierigkeiten Rastertonwert-Veränderungen.



Rasterpunkt-Zunahme und -Abnahme

Die Rasterpunkt-Zunahme oder -Abnahme ist die Differenz zwischen den Rastertonwerten aus dem Film oder aus den Daten und dem Druck-Ergebnis. Die Differenz kann man messen.



Vollerwerden

Vollerwerden = Rastertonwert-Zunahme beim Druck im Vergleich zum Film oder zu den Daten. Manchmal spricht man auch von Rasterpunkt-Verbreiterung.

Man kann das Vollerwerden mit Kontrollstreifen messen und visuell (mit den Augen) kontrollieren. Aber der Druck ist immer ein wenig voller als die Daten oder der Film.

Vollerwerden. Rechts neben einem schwarzen Kreis ist ein größerer schwarzer Kreis. Er zeigt, wie ein Rasterpunkt beim Vollerwerden größer gedruckt wird.



Zusetzen

Zusetzen = nicht-druckende Stellen werden kleiner.
Mögliche Ursachen: Schieben oder Dublieren.

Zusetzen. Auf einem schwarzen Rechteck ist links ein größerer weißer Kreis, rechts ein kleinerer weißer Kreis. Die weißen Kreise zeigen die nicht-druckenden Stellen.



Spitzerwerden

Spitzerwerden = Rastertonwert-Abnahme des Drucks im Vergleich zu den Daten oder zum Film.

 Spitzerwerden. Rechts neben einem schwarzen Kreis ist ein kleinerer schwarzer Kreis. Er zeigt, wie ein Rasterpunkt beim Spitzerwerden kleiner gedruckt wird.



Rasterpunkt-Deformationen (Verformung)



Schieben:

Schieben = Die Form des Rasterpunktes ändert sich während des Druckens. Beispiel: Ein Kreis wird oval.

Schieben. Rechts neben einem schwarzen Kreis ist ein schwarzes Oval, das waagrecht liegt. Darunter ist neben dem schwarzen Kreis ein Oval, das senkrecht nach unten gezogen ist.



Doublieren:

Doublieren = Neben dem Rasterpunkt ist ein ungewollter Farbpunkt, wie ein Schatten. Ursache: Das Gummituch überträgt die Farbe nicht genau deckungsgleich.

Dublieren. Zwei schwarze Kreise liegen nebeneinander. Der rechte Kreis hat einen grauen Schatten.



Abschmieren:

Abschmieren = Die Farbe verschmiert, weil sie noch nicht richtig trocken ist.



3. Farb-Balance

Die Farbtöne im 4-Farbdruck werden durch Anteile von Cyan, Magenta, Yellow und Schwarz (CMYK) gebildet. Wenn sich diese Anteile ändern, dann ändert sich auch die Farbe (Farb-Abweichung).

Farb-Balance = Die Farbanteile gleich halten, damit keine Farb-Abweichungen entstehen.



Buntaufbau

Beim Buntaufbau werden alle grauen und dunklen Stellen aus Cyan, Magenta und Yellow (CMY) gemischt.

Beispiel:

70% Cyan, 58% Magenta, 58% Yellow ergibt Grau bzw. unbunt.

Man nimmt Schwarz für:

  • bessere Tiefenzeichnung
  • nicht für Grau-Anteile

Folge:

Die Flächendeckung kann sehr hoch werden, theoretisch bis zu einer Dichte von 400% (bei je 100% Cyan, Magenta, Yellow und Schwarz). Praktisch möglich ist eine maximale Dichte von 375%.

Probleme bei zu hoher Dichte:

Schlechte Farb-Balance, Grautöne bekommen Farbstich, schlechte Farbannahme, schlechte Trocknung, hoher Pulver-Verbrauch.



Unbuntaufbau

Man nimmt Schwarz für:

  • alle Grau-Anteile
  • bunte Farben abdunkeln
  • Tiefenzeichnung

Alle Farbtöne entstehen aus höchstens 2 Druckfarben plus schwarz.



Unbuntaufbau mit Buntfarben-Addition (UCA)

Schwarz allein bringt manchmal bei den dunkleren Grautönen nicht genug Bildtiefe. Dann nimmt man für diese Bereiche auch einen Unbunt-Anteil aus Cyan, Magenta und Yellow.

Der Unbuntaufbau (UCA – Under Color Addition) ist abhängig von der Kombination Bedruckstoff und Druckfarbe.



Buntaufbau mit Unterfarben-Reduzierung (UCR – Under Color Removal)

Beim Buntaufbau im Bereich der neutralen Dreivierteltöne bis Schwarz sind hohe Anteile von Cyan, Magenta und Yellow. Dann ist die Flächendeckung sehr hoch.

Folge: schlechte Trocknung und schlechte Farb-Annahme

Gegenmaßnahme: UCR (Under Color Removal)

UCR: Man nimmt weniger Cyan, Magenta und Yellow und gleicht durch mehr Schwarz aus.

Beispiel:

6-Spalten-Tabelle. Flächendeckung bei Buntaufbau, Cyan, Magenta, Gelb, Schwarz.  Normal: Cyan 98 Prozent, Magenta 86 Prozent, Gelb 87 Prozent, Schwarz 84 Prozent. Dann ist Flächendeckung 355 Prozent.  UCR: Cyan 68 Prozent, Magenta 56 Prozent, Gelb 57 Prozent, Schwarz 97 Prozent. Dann ist Flächendeckung 277 Prozent.

Folge:

  • Der Farb-Auftrag ist niedriger.
  • Farb-Annahme, Trocknung und Tiefenbalance sind besser.



Buntaufbau mit Grau-Stabilisierung

Bunt aufgebaute Grautöne haben oft einen Farbstich.

Gegenmaßnahme: Grau-Stabilisierung

Die Cyan-, Magenta-, Yellow-Anteile werden im gesamten Bereich Grautöne und den angrenzenden Farbbereichen abgeschwächt. Man nennt das auch "langes Schwarz".

"langes Schwarz":  ergänzt oder ersetzt die Buntfarben bis in den Lichterbereich.
"kurzes Schwarz":  ergänzt oder ersetzt die Buntfarben nur in den dunklen Tönen.



Graukomponenten-Reduzierung (GCR)

GCR (Grey Component Replacement, dt. Ersetzung der Grau-Anteile):
Cyan, Magenta und Yellow, die Grau ergeben, werden im neutralen und im farbigen Bereich durch Schwarz ersetzt.



4. Farbannahme und Farb-Reihenfolge


Farb-Annahme

Bei der Farb-Annahme geht es darum, wie die Farbe angenommen wird,

  • wenn man auf eine schon bedruckte Fläche druckt oder
  • wenn man direkt auf den Bedruckstoff druckt.

Man spricht auch von Farbannahme-Verhalten (Trapping).

 

Beim Druck auf eine bedruckte Fläche unterscheidet man zwischen:

  • Nass-auf-Trocken-Druck:
    Die Druckfarbe wird auf bereits trockene Farbe gedruckt
  • Nass-in-Nass-Druck:
    Die Druckfarbe wird auf die noch nasse Farbe gedruckt.

Der Druck auf einer Mehrfarbenmaschine ist immer ein Nass-in-Nass-Druck.



Farb-Reihenfolge

Wenn die Farben aufeinander gedruckt werden, dann ist die Reihenfolge sehr wichtig. Wenn man diese Reihenfolge ändert, dann ändert sich auch der Farbton und es gibt Farb-Abweichungen.

Standard-Reihenfolge beim 4-Farbdruck: Schwarz – Cyan – Magenta -Yellow



Rasterwinkelung

Der Rasterwinkel beschreibt die Neigung des Rasters.
Eine falsche Rasterwinkelung kann zum Moiré führen.

Zwei stark vergrößerte Rasterfelder werden übereinander gedruckt. Die Winkelung der beiden Raster ist unterschiedlich. Das dritten Rasterfeld zeigt Ergebnis im Zusammendruck.

So kann man Moiré vermeiden:
  • Druck mit 2 Farben: Winkel von 30°.
  • Druck mit 3 Farben: Auch die dritte Farbe um 30° drehen.
  • Druck mit 4 Farben: Gelb muss einen Abstand von 15º zur nächsten Farbe haben.

 

Beispiele

Die Skizze zeigt 4 gerade Linien, die von einem Nullpunkt ausgehend verschiedene Winkel haben. Auf den Linien liegen große Punkte in den Farben Magenta, Black, Cyan und Yellow. Die Rasterwinkelung für Magenta ist 75 Grad, für Black 45 Grad, für Cyan 15 Grad und für Yellow Null Grad.

Die Farben Black, Magenta, Cyan und Yellow sind regelmäßig gepunkteten Rechtecken. Die Rechtecke sind in unterschiedlichen Winkeln angeordnet.  Die Rasterwinkelung für Black ist 82,5 Grad, für Magenta 52,5 Grad. Der Abstand zwischen Black und Magenta beträgt 30 Grad. Die Rasterwinkelung für Cyan ist 22,5 Grad. Der Abstand zwischen Magenta und Cyan beträgt 30 Grad. Die Rasterwinkelung für Yellow ist 7,5 Grad. Der Abstand zwischen Cyan und Yellow beträgt 15 Grad.

 

Offsetdruck (5): Druckabwicklung

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Offsetdruck (5): Druckabwicklung

Die Druckabwicklung beschreibt, wie die Zylinder (Druckplatten-Zylinder, Gummituch-Zylinder, Druckzylinder) im Druckprozess aufeinander abrollen. Beim Abrollen wird das Druckbild von der Druckplatte über das Gummituch auf den Bedruckstoff übertragen

Die Abwicklung ist ideal, wenn zuerst Druckplatte und Gummituch, dann Gummituch und Papier genau aufeinander abrollen – ohne dass sich Druckelemente verformen (Schieben).

Zylinder im Druckprozess

Auf den Druckplatten-Zylinder wird die Druckplatte gespannt.
Auf den Gummituch-Zylinder ist ein Gummituch aufgespannt.

Gummitücher haben mehrere Schichten. Eine Schicht ist kompressibel, d.h. man kann sie zusammendrücken.

Vorteile von kompressiblen Gummitüchern:
  • Im Druckspalt gibt es keine oder nur kleine Wülste.
  • Unregelmäßigkeiten im Bedruckstoff werden ausgeglichen.


Am Gegendruck-Zylinder sind Greifer, die den Bedruckstoff greifen und transportieren (Offsetdruck (6): Bogenlauf und Bogenwendung).

Zahnrad-Antrieb

Bei Bogenoffset-Maschinen sind die Zylinder über Zahnräder miteinander verbunden. Deshalb laufen die Zylinder mit gleicher Geschwindigkeit. Die Zahnräder können gerade oder schräg verzahnt sein.

Vorteil der schrägen Verzahnung:

Die Zylinder laufen ruhiger und leiser.

Schmitzringe und Messringe

Die Zylinder rollen nicht direkt aufeinander ab, sondern über

  • Schmitzringe am Druckplatten-Zylinder und Gummituch-Zylinder und
  • Messringe am Gegendruck-Zylinder.

Pressung und Druck

Für die Übertragung des Druckbildes ist Druck (Pressung) notwendig zwischen

  1. Druckplatte und Gummituch
  2. Gummituch und Bedruckstoff (Druckspalt).


Der Druck zwischen Druckplatte und Gummituch (1) wird reguliert

  • mit einem Aufzug (= Bezug) am Druckplatten-Zylinder und 
  • mit einer Einstellung an der Druckmaschine.


Der Druck zwischen Gummituch und Gegendruck-Zylinder (2) wird reguliert durch

  • Dicke des Bedruckstoffes und
  • Druckbeistellung (größerer oder kleinerer Abstand) des Gummituch-Zylinders zum Druckzylinder.

Aufzug am Plattenzylinder

Für den notwendigen Druck zwischen Plattenzylinder und Gummituch-Zylinder muss die Druckplatte höher liegen als der Schmitzring. Das erreicht man mit einem Aufzug am Plattenzylinder, so dass die Druckplatte die richtige Höhe bekommt.

Der Aufzug kann unterschiedlich dick sein.

Der Aufzug am Plattenzylinder hat das Ziel, dass die Druckplatte 0,1 mm über Schmitz liegt. Der Einstich ergibt sich aus dem Höhenunterschied zwischen der Zylinderoberfläche und dem Schmitzring. Der Aufzug besteht aus der 0,3 mm starken Druckplatte und dem 0,3 mm starken Unterlagebogen. 

Einstich

Die Schmitzringe liegen etwas höher als die Zylinder-Oberfläche.
Schmitzringe und Zylinder haben also einen unterschiedlichen Radius.
Diesen Unterschied (Radius-Differenz) nennt man Zylinder-Einstich.
Den Abstand zwischen Schmitzring und Zylinder-Kern nennt man Einstichtiefe.

Auf dem Gummituchzylinder sind zwei kalibrierte Unterlagebogen und ein Drucktuch. Die Unterlagebogen sind 1,25 mm dich, das Drucktuch ist 1,98 bis 1,95 mm dick. Rechts von Gummituchzylinder ist der Schmitzring.  Der Schmitzring und der Gummituchzylinder mit dem Aufzug enden auf der gleichen Höhe. Zwischen Schmitzring und den Auflagen auf dem Gummituch ist die Einstichtiefe 3,2 mm. Die Einstichtiefe ist von der Druckmaschine abhängig. Die Differenz wird durch verschiedene, kalibrierte Unterlagebogen ausgeglichen.

Druckbild-Länge

Die Druckbild-Länge ist die Bild-Länge, die auf den Bedruckstoff übertragen wird. Im Idealfall ist das Bild auf der Druckplatte genauso lang wie auf dem Bedruckstoff. Änderungen der Druckbild-Länge kann man an den Rasterpunkten sehen.

Beispiel für den Fehler "Schieben"

Beim Schieben verformen sich die Druckelemente sich in eine Richtung.
Kreisrunde Rasterpunkte werden oval.

Schieben. Rechts neben einem schwarzen Kreis ist ein schwarzes Oval, das waagrecht liegt. Darunter ist neben dem schwarzen Kreis ein Oval, das senkrecht nach unten gezogen ist.

3 Beispiele:
  • Der Aufzug am Druckplatten-Zylinder ist zu dick.

Folge: Die Zylinder rollen nicht mehr synchron aufeinander ab. Nach einigen Umdrehungen treffen die Ausgangspositionen nicht mehr korrekt aufeinander. Die Druckelemente können sich verschieben.

  • Der Aufzug am Gummituch-Zylinder ist zu dick.

Folge: Man muss den Aufzug am Gummituch verändern, damit die Zylinder richtig abrollen.

  • Die Bedruckstoffe sind unterschiedlich dick. 

Folge: Man verändert meist die Aufzüge, damit ein Motiv in immer gleicher Druckbild-Länge gedruckt wird.

Hinweis:

Einen dickeren Bedruckstoff kann man ausgleichen durch

  • eine dickere Unterlage am Plattenzylinder und
  • eine dünnere Unterlage am Gummituch-Zylinder.


Offsetdruck (6): Bogenlauf und Bogenwendung

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Offsetdruck (6): Bogenlauf und Bogenwendung

  • Bogenzufuhr zum Druckwerk
  • Bogenlauf im Geradeausbetrieb
  • Bogenlauf im Wendebetrieb
  • Format-Verstellung
  • Druckqualität


Bogenzufuhr zum Druckwerk

Zuerst werden die Bogen in den Anleger geführt. Der Anleger vereinzelt die Bogen und transportiert sie geschuppt (= schuppenförmige Überlappung) oder als Einzelbogen zum Druckwerk. Es darf keine Doppelbogen geben und die Bogen müssen sehr genau an den Vorder- und Seitenmarken ausgerichtet werden.

Greifer-Systeme

Greifer-Systeme an den Walzen und Trommeln greifen die Bogen an der Vorderkante und transportieren ihn durch die verschiedenen Druckzonen.

Beim Greiferschluss greifen die Greifer den Druckbogen am druckfreien Rand und geben ihn weiter. Der Greiferschluss wird gesteuert über das Abrollen einer Abtastrolle auf der Kurvenscheibe. Die Kurvenscheibe nennt man auch Greiferkurve.

Eine Greiferkurve

  • ist nicht kreisrund, sondern hat teils einen kleineren, teils einen größeren Durchmesser.
  • steuert die Abtastrolle. Wenn die Abtastrolle auf dem kleineren Durchmesser abrollt, öffnen sich die Greifer.
  • steuert den Greiferschluss, d.h. sie steuert das Öffnen und Schließen der Greifer.


Bogenlauf im Geradeausbetrieb

Im Geradeausbetrieb wird der Bogen nicht gewendet. Die Greifer führen den Bogen über Übergabetrommel, Speichertrommel und Wendetrommen gerade durch das Wendewerk.

Es gibt eine 1. und eine 2. Übergabe.

1. Übergabe

Der Bogen kommt aus dem vorhergehenden Druckwerk. Die frisch bedruckte Seite liegt auf der Trommeloberfläche. Deshalb ist die Trommeloberfläche farbabweisend (mit Transfer-Jackets oder SuperBlue-Jackets).

2. Übergabe

Der Bogen wird an das nächste Druckwerk weitergegeben. Die Speichertrommel übernimmt den Bogen an der Vorderkante (Greiferkante) und übergibt ihn nach ungefähr einer halben Umdrehung an die Wendetrommel (auch Zangengreifer-Zylinder), dann weiter zum nächsten Druckwerk.


Bogenlauf im Wendebetrieb

Druckmaschinen mit einer Bogenwendung kann man schnell von Geradeausbetrieb auf Wendebetrieb umstellen. Bei diesen Perfector-Maschinen werden die Bogen in der Maschine gewendet.

Es gibt 2 Wende-Arten: Umschlagen und Umstülpen

  1. Umschlagen: Die Seitenkanten werden vertauscht, die Vorder- und Hinterkante bleiben gleich. Das Umschlagen passiert außerhalb der Druckmaschine.
  2. Umstülpen: Die Vorder- und Hinterkante werden vertauscht, die Seitenkanten bleiben gleich.
Verlauf beim Umstülpen:
  • Die Greifer der Übergabetrommel greifen den Bogen an der Vorderkante.
  • Die Speichertrommel übernimmt den Bogen an der Vorderkante.
  • Die Speichertrommel speichert den Bogen während ihrer Drehung, bis die Greifer der Wendetrommel die Hinterkante greifen können.
  • Der Bogen wird umstülpt.
    Die vor der Wendung bedruckte Seite liegt auf dem folgenden Gegendruck-Zylinder. Nun kann die Rückseite bedruckt werden.

Umstülpen: Der Druckbogen wird parallel zur Zylinderachse gewendet. Oben an der längeren Seite sind die Vordermarken. Rechts an der Seitenkante ist die Seitenmarke.


Format-Verstellung

Format-Verstellung = Das Format ändert sich zwischen Druckaufträgen.

Die Speicher-Trommel hat eine Haltevorrichtung für die Format-Verstellung. Diese kann man verschieben und so an unterschiedliche Bogen-Formate anpassen. An der Haltevorrichtung sind Drehsauger. Diese halten die Bogen-Hinterkante mit Unterdruck fest, so dass der Bogen glatt weitergeführt werden kann. 

Fehler in der Format-Einstellung:

•  Das Format ist zu klein eingestellt.

Die Drehsauger können die Bogen-Hinterkante nicht ansaugen. Der Bogen wird nicht stabilisiert und liegt nicht glatt auf der Speichertrommel.

Mögliche Folgen:

  • Der Bogen flattert und stößt an angrenzende Bauteile. Die Farbe kann abschmieren (= die Farbe verschmiert, wenn sie nicht ganz trocken ist.)
  • Die Zangengreifer können die Bogen-Hinterkante nicht fassen und der Bogen wird nicht an die Wendetrommel übergeben.
  • Es kommt zu einem Bogenstopper. Die Produktion stoppt.
•  Das Format ist zu groß eingestellt.

Folge: Die Zangengreifer greifen erst, wenn die Bogen-Hinterkante außer Reichweite ist.


Druckqualität

Für eine möglichst gute Druckqualität im Schön- und Widerdruck gibt es unterschiedliche Verfahren.

Verfahren für Maschinen mit einfachgroßen Druckzylindern:
  • Spezialbeläge aus Glasperlen oder Silikonkautschuk verwenden.
  • Besondere Oberflächenbehandlung, z. B. Mikro-Aufrauhung, Strukturierung.
    Man benutzt oft einen Aufzug aus einem besonderen Gewebe (z. B. Super Blue). Der Aufzug besteht aus lose aufgespannten Tüchern, die farbabweisend sind. Die Tücher bewegen sich mit dem Bedruckstoff.
  • Die Übergabetrommeln haben eine farbabweisende Beschichtung, z.B. Transfer-Jackets oder SuperBlue-Jackets.
    Folge: Es gibt kein Abschmieren und kein Rückspalten der Farbe.

Druckprobleme - eine Übersicht

Abliegen

Ungewollte Übertragung der Druckfarbe auf die Rückseite des darüber liegenden Bogens

Maßnahmen: Bestäuben oder geringere Schichtdicken

b. Abmehlen

Farbe lässt sich nach Trockenzeit abreiben

Maßnahmen: Wahl der geeigneten Farb- und Bedruckstoffkombination

c. Abschmieren

Druckbogen kommt nach Druckvorgang mit der Druckmaschine in Berührung. Die frische Farbe wird vermischt

Maßnahmen: Optimale Lufteinstellung oder Oberflächenbeschichtung

d. Abstoßen

Druckfarbe wird durch Bedruckstoff oder Farbe abgestoßen

Maßnahmen: Wahl einer geeigneten Farb- und Bedruckstoffkombination

e. Ansetzen

Farbannahme an den Rändern von Druckelementen oder an druckfreien Stellen auf der Druckform.

Maßnahmen: Wahl eines geeigneten Feuchtmittels od. Optimale Einstellung der Farb- Wasserbalance

f. Aufbauen

Reliefartige Ablagerung von Druckfarbe und Bedruckstoffpartikel auf oder an den druckenden Stellen des Gummituchs.

Maßnahmen: Anderes Gummituch

g. Ausdruckmängel

Druckelemente sind nicht oder vermindert auf dem Bedruckstoff abgedruckt.

Maßnahmen: Neues Gummituch mit neuen Unterlagen

h. Blasenbildung

Durch Spalten des Bedruckstoffes durch hohe Klebkräfte von Farben (nur bei Mehrschichtigen Papieren)

Maßnahmen: Wechsel des Papieres od. Farbe od. Gummituch

i. Butzen

Kleine Fehldruckstellen, durch Ablagerungen von Fremdpartikeln auf Druckform od. Gummituch.

Maßnahmen: Reinigen der Druckplatte und des Gummituchs

j. Dublieren

Ein geringfügiges Nebeneinanderdrucken von Druckelementen mit weniger Farbintensität.

Maßnahmen: Reinigung der Greifer oder Überprüpfung der Gummitücher.

k. Schieben

Deformation der Druckelemente in Umfangs- oder Seitenrichtung.

Maßnahmen: Geeignetere Wahl der Unterlagenbogen

l. Durchschlagen

Durchdringen der Druckfarbe auf die Rückseite

Maßnahmen: Geeignete Farb- oder Bedruckstoffwahl.

m. Emulgieren

Zuviel Feuchtmittel in der Druckfarbe (keine konstante Farbführung)

Maßnahmen: Korrektes Farb-Wasser-Verhältnis; sparsame Wasserführung; korrekte Feuchtmittelzusammensetzung.

n. Faltenbildung

Das Zusammenquetschen des Bedruckstoffes und die Bildung von Quetschfalten in Druckrichtung.

Maßnahmen: Einstellung der Greifer überprüfen

o. Passerdifferenzen

Ein nicht Deckungsgleich Übereinanderdrucken von Druckelementen.

p. Relief

Entsteht wenn das Gummituch an den druckenden Stellen ungleich deformiert ist.

q. Rupfen

Das Ab- oder Aufreißen der Bedruckstoffoberfläche durch senkrecht zur Oberfläche wirkende Adhäsionskräfte.

r. Schablonieren

Ein Überlagern von Bildelementen in Druckrichtung auf nachfolgenden Bildflächen.

Maßnahmen: Hochpigmentierte Farbe; exakte Walzenjustierung; nicht zu hohe Pressung

s. Tonen

Das Absetzen von Druckfarbe an bildfreien Stellen auf der Bedruckpberfläche.

Maßnahmen: Feuchtmittelzusammensetzung überprüfen.

t. Mottling

Ein wolkiges Druckbild (meist bei Kunstdruckpapieren)

Maßnahmen: Papierwechsel

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Druckprobleme

Druckprobleme: Abliegen, Abmehlen, Abschmieren, Abstoßen, Ansetzen, Aufbauen, Ausdruckmängel, Blasen, Butzen, Dublieren, Durchschlagen, Emulgieren, Faltenbildung, Mottling, Passerdifferenzen, Rupfen, Schablonieren, Schieben, Tonen.

Abliegen

Bei übereinanderliegenden Bogen wird frische Druckfarbe von der Oberseite eines Bogens auf die Rückseite des darüberliegenden Bogens übertragen. Die Rückseite wird schmutzig.

Tipp:
  • mit Puder bestäuben und Korngröße beachten
  • weniger Farbe auftragen
  • Stapelhöhe der fertigen Druckbogen verändern

Abmehlen

Die getrocknete Druckfarbe kann man mit dem Finger abreiben.

Tipp:
  • Druckfarbe und Bedruckstoffe gut aufeinander abstimmen

Abschmieren

Nach dem Drucken berührt der Druckbogen Bauteile der Druckmaschine. Die frische Farbe verschmiert, weil sie noch nicht trocken ist.

Tipp:
  • richtige Temperatur zum Trocknen einstellen
  • richtiges Beschichtungsmittel für die Oberfläche verwenden
  • Lufteinstellungen der Trockenstrecke und Auslage überprüfen

Abstoßen

Eine vorher gedruckte Farbe oder der Bedruckstoff nimmt eine Farbe nicht an. Die Druckfarbe wird abgestoßen.

Tipp:
  • Druckfarbe und Bedruckstoffe gut aufeinander abstimmen
  • Reihenfolge ändern, in der die Farben gedruckt werden

Ansetzen

Die Ränder von Druckelementen oder druckfreie Stellen auf der Druckform werden mit Farbe verschmutzt.

Tipp:
  • geeignetes Feuchtmittel wählen
  • Farb-Wasser-Verhältnis richtig einstellen
  • Justierung (Einstellung) der Walzen prüfen

Aufbauen

Ablagerungen von Druckfarbe und von Papier-Bestandteilen (wie z.B. Fasern) auf dem Gummituch und dem Gegendruckzylinder.

Tipp:
  • anderes Gummituch verwenden
  • Farbe und Papierklasse aufeinander abstimmen
  • PH-Wert des Feuchtmittels prüfen
  • Gummituch und Gegendruck-Zylinder öfter waschen

Ausdruckmängel

Die Druckelemente sind nicht oder nur schwach auf dem Bedruckstoff abgedruckt.

Tipp:
  • neues Gummituch mit neuen Unterlagen verwenden
  • Pressung prüfen

Blasen

Bei mehrschichtigen Papieren bilden sich Blasen in den bedruckten Flächen. Grund: hohe Klebkraft der Farben.

Tipp:
  • anderes Papier verwenden
  • andere Farbe verwenden
  • anderes Gummituch verwenden

Butzen

Butzen sind kleine Fehldruckstellen, z.B. Flecken. Sie entstehen, wenn Fremdkörper auf die Druckform oder das Gummituch kommen. Fremdkörper sind z.B. getrocknete Druckfarbe oder Papierfasern.

Tipp:
  • Druckplatte und Gummituch reinigen

Dublieren

Druckelemente werden nicht passgenau nebeneinander gedruckt. Die Druckelemente sind weniger farbintensiv.

Dublieren. Zwei schwarze Kreise liegen nebeneinander. Der rechte Kreis hat einen grauen Schatten.

Tipp:
  • Greifer reinigen oder Gummitücher prüfen

Durchschlagen

Die Druckfarbe durchdringt den Bedruckstoff bis zur Rückseite.

Tipp:
  • Farbe und Bedruckstoff gut aufeinander abstimmen

Emulgieren

Die Druckfarbe verwässert, weil in der Druckfarbe zu viel Feuchtmittel ist. Die Farbführung ist nicht gleichmäßig.

Tipp:
  • richtiges Verhältnis von Farbe und Wasser beachten
  • wenig Wasser verwenden, richtige Zusammensetzung des Feuchtmittels beachten
  • Farbabnahmestreifen benutzen
  • Justierung (Einstellung) und Zustand der Walzen prüfen

Faltenbildung

Der Bedruckstoff wird zusammengequetscht. In Druckrichtung entstehen Quetschfalten.

Tipp:
  • Einstellung der Greifer prüfen
  • Lufteinstellung der Anlage und Ziehmarke prüfen
  • klimatisiertes Papier verwenden
  • Druckbeistellung prüfen

Mottling

Mottling = fleckiges, wolkiges Druckbild. Es entsteht oft bei Kunstdruck-Papieren.

Tipp:
  • anderes Papier verwenden

Passerdifferenzen

Die einzelnen Farben werden nicht deckungsgleich übereinander oder nebeneinander gedruckt. Das Druckbild wird unscharf.

Stark vergrößertes Passkreuz. Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz sind nicht deckungsgleich übereinander gedruckt.

Tipp:
  • Einstellung der Greifer prüfen
  • klimatisiertes Papier verwenden

Rupfen

Die Oberfläche des Bedruckstoffs reißt auf, es entsteht ein Loch oder ein Teil der Oberfläche wird abgerissen. Z. B. wenn das Drucktuch vom Papier getrennt wird. Die Druckfarbe hat einen zu starken Zug (= Tack).

Tipp:
  • geeignete Farbe verwenden
  • Zugkraft der Farbe verringern
  • anderes Papier verwenden
  • Maschinengeschwindigkeit niedriger einstellen

Schablonieren

Das Druckbild überträgt sich in Druckrichtung wie ein Schatten auf die nachfolgenden Druckflächen. Das heißt auch Ghosting

Druckproblem Ghosting, deutsch Geisterbild.

Tipp:
  • hochpigmentierte Farbe verwenden
  • Walzen genau einstellen
  • Pressung niedriger einstellen
  • anderen Einsatzpunkt der seitlichen Verreibung einstellen
  • Druckbild drehen

Schieben

Druckelemente verformen sich in eine Richtung. Beispiel: kreisrunde Rasterpunkte werden oval.

Schieben in Druckrichtung = Umfangsschieben.
Schieben quer zur Druckrichtung = Seitenschieben.

Tipp:
  • geeigneten Unterlagenbogen verwenden
  • Pressung prüfen
  • Aufzugshöhe prüfen
  • Gummituch spannen

Tonen

Beim Tonen werden Stellen außerhalb vom Druckbild bedruckt.

Tipp:
  • Zusammensetzung des Feuchtmittels prüfen
  • seitliche Verreibung zur Platte abstellen
  • mehr IPA (Isopropanol) verwenden
  • Justierung (Einstellung) und Zustand der Walzen prüfen


Druckproduktion nach Standards

Medien Standard Druck

Der MedienStandard Druck ist die Grundlage für eine reibungsarme Zusammenarbeit zwischen Auftraggebern, Medienvorstufen-Dienstleistern und Druckereien in der Medienproduktion. Er enthält Informationen über Dateiformate, Farbformate, Standard-Druckbedingungen, typische Arbeitsabläufe, Prüfmittel und Normen. Die Ausgabe 2018 „begleitet die laufende Umstellung der bestehenden auf die neuen Standard-Druckbedingungen für den Offsetdruck, die erstmalig die Wirkung optischer Aufheller berücksichtigen und somit die Produktion auf ein neues Qualitätslevel heben. Außerdem wurden Standards und Prüfmittel für Sonderfarben- und Multicolor-Anwendungen ergänzt.“ www.bvdm-online.de

Die neuen Standard-Druckbedingungen umfassen Charakterisierungsdateien und ICC-Profile (ECI) für den Rollenoffsetdruck (LWC-Papiere, Typ 3) sowie eine für Bogenoffsetdruck auf ungestrichenem Papier (Typ 4). Damit sind alle Standard-Druckbedingungen für den Offsetdruck nach ISO 12647-2 in aktualisierter Form verfügbar, die von bvdm, ECI, Fogra und Ugra erarbeitet und zur Anwendung empfohlen werden.

Neue Standard-Druckbedingungen für den Tiefdruck (PSR V2) sind im Sommer/Herbst 2009 erschienen und ebenso enthalten wie die bisherigen für Zeitungs- und Siebdruck. Richtlinien für den digitalen Prüfdruck und die Anwendung des Ugra/Fogra Medienkeil V3.0 sind beschrieben. (Pressemeldung des BVDM)

ProzessStandard Offsetdruck (PSO)

Link zur Info-Website des PSO

Wichtige ISO-Normen

ISO 15 930-X
Norm für den sicheren Datenaustausch auf der Basis von PDFX

ISO 12 646
Norm für die Abgleichung der Monitore

ISO 12647-7
Norm für die farbverbindliche Ausgabe von Digitalproofs

ISO 12647-2
Standard für den Offsetdruck

ISO 3664
Beschreibung der Normbeleuchtung

Weiterführende Literatur

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MedienStandard Druck

Der MedienStandard Druck enthält Empfehlungen für Standard-Arbeitsabläufe und Standard-Druckbedingungen. Er ist die Grundlage für eine gute Zusammenarbeit zwischen Auftraggebern, Medienvorstufen-Dienstleistern und Druckereien. 

Der MedienStandard Druck informiert über:

  • Dateiformate
  • Farbformate
  • Standard-Druckbedingungen für den Offsetdruck nach ISO 12647-2
    z.B.: optische Aufheller für Offset-Druckpapier, Sonderfarben, Multicolor-Anwendungen
  • Standard-Druckbedingungen für den Tiefdruck (PSR V2)
  • Standard-Druckbedingungen für Zeitungs- und Siebdruck
  • Richtlinien für den digitalen Prüfdruck
  • Typische Arbeitsabläufe
  • Prüfmittel
  • Anwendung des Ugra/Fogra Medienkeil V3.0
  • Normen
  • Charakterisierungsdateien für ICC-Profile (ECI)
    - für den Rollenoffsetdruck (LWC-Papiere, Typ 3)
    - für den Bogenoffsetdruck auf ungestrichenem Papier (Typ 4)

Eine Experten-Gruppe hat diese Standard-Druckbedingungen erarbeitet. Mitglieder von bvdm, ECI, Fogra und Ugra waren in der Experten-Gruppe.


Wichtige ISO-Normen:

2-Spalten-Tabelle. Standards für die ISO-Normen. ISO 15 930 X für den sicheren Datenaustausch auf Basis von PDF X. ISO 12 646 für Farbprüfmonitore. ISO 12647 7 für die farbverbindliche Ausgabe von Digitalproofs. ISO 12647 2 für den Offsetdruck. ISO 3664 für die Beleuchtung.

Filmentwicklung

Filmaufbau

Alle Fotomaterialien haben eine lichtempfindliche Schicht, die auf ein Trägermaterial aufgegossen ist. Man nennt sie Emulsion. Als lichtempfindliches Material dienen Silbersalze, sogenannte Silberhalogeniede. Diese Silbersalzkörnchen sind in die Gelatine als Bindemittel eingebettet. Als Trägermaterial dient für Fotopapier nassfestes Papier, meist mit Kunststoff beschichtet.

Um von einer Reprovorlage einen Film für die Druckformherstellung zu bekommen, sind folgende Arbeitsvorgänge notwendig:
Belichten, Entwickeln, Wässern, Fixieren, Wässern und Trocknen.

1. Belichten:
Die auf den Film auftreffenden Lichtstrahlen dringen in die lichtempfindliche Schicht ein und treffen dort auf die Bromsilberteilchen. Es entstehen Silberkeime. Die richtige Belichtungszeit muss durch Testbelichtungen ermittelt werden.

2. Entwickeln:
Das latente (verborgene) Bild wird durch die Entwicklung sichtbar. Der Film wird mit der Schicht nach oben in den Entwickler gelegt. Es dauert einige Sekunden, bis der Entwickler die Gelatine der Schicht aufweicht und eindringt. Dann beginnt der Reduktionsvorgang. Bei gleichmäßiger Bewegung der Entwicklerschale, entwickelt man nach Sicht und Zeit.

3. Stoppbad:
Dieses Bad stoppt den Entwicklungsvorgang, ebenso werden alle Reste des alkalischen Entwicklers neutralisiert. Es genügt kurzes Abspülen.

4. Fixierung:
Nach der Entwicklung ist der Film noch lichtempfindlich. Das Fixierbad hat die Aufgabe, die Silberhalogenide herauszulösen und somit den Film lichtunempfindlich, also haltbar zu machen. Es muss ausreichend fixiert werden, damit das Bild später nicht nachdunkelt.

5. Wässern:
Nach dem Fixieren muss der Film gründlich gewässert werden. Dazu ist fließendes Wasser am besten.

6. Trocknen:
Aufhängen, warme Luft und fertig!

Positiv-Negativ
Fotografieren wir eine Person, so erhalten wir auf dem entwickelten Film ein Negativ. Die Tonwerte, damit meint man die Helligkeitsabstufungen, sind umgekehrt: Was dunkel war, ist im Negativ hell und umgekehrt.
Um bei einem Reprofilm festzustellen, ob er ein Positiv oder Negativ ist, muss er mit der Vorlage verglichen werden.

Seitenrichtig-seitenverkehrt
Um bei einem Film festzustellen, ob er seitenrichtig oder –verkehrt ist, muss die Schichtseite des Filmes dem Betrachter zugekehrt sein. Die Schichtseite erkennt man häufig am matten Aussehen gegenüber der Trägerseite, die stärker glänzt. Manche Filme zeigen kaum Unterschiede, dann kann man durch Abschaben am Filmrand die Schichtseite feststellen. Bei Bildern mit gerasterten Bildern gibt es eine weitere Möglichkeit: Mit dem Fingernagel leicht über die Schichtseite streifen, es ergibt sich ein leicht pfeifendes Geräusch.

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