Die Aufgabe der Logistik besteht darin, die richtige Menge der richtigen Ware zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort zu haben. Im Idealfall bedeutet dies: Für die Produktion stehen bei benötigten 1000 Teilen genauso viele Materialien zur Verfügung, die ohne Fehler (Ausschuss) bearbeitet werden; in der Folge verlassen genau 1000 Teile zum richtigen Zeitpunkt das Werk. Im Herstellungsbetrieb wird kein Lagerplatz in Anspruch genommen und der Kunde erhält die Ware zur bestellten Zeit in der richtigen Menge am richtigen Ort. Häufig wird auch von der 7-R-Regel gesprochen. Es geht darum,

• das richtige Produkt
• in der richtigen Menge
• in der richtigen Qualität
• am richtigen Ort
• zur richtigen Zeit
• zu den richtigen Kosten
• an den richtigen Kunden

auszuliefern.

In anderen Quellen ist auch von der 6-R-Regel die Rede. Eine allgemein gültige Regel existiert nicht. 6 R steht für:

• das richtige Produkt
• zur richtigen Zeit
• am richtigen Ort
• in der richtigen Menge
• in der richtigen Qualität und zu den
• richtigen Kosten.

Die 7-R-Kriterien gehen zurück auf die Seven-Rights-Definition des amerikanischen Eisenbahn-Transport-Experten E. Grosvenor Plowman (In: Lectures on Elements of Business Logistics, Stanford University, Graduate School of Business, 1964).

Abb.7.1: Bereiche der Logistik (siehe Kapitel 7.2.1) (Quelle: Eigene Darstellung)

Definition von Logistik: Ihre Aufgabe ist es, den gesamten Material- und Warenfluss durch Organisation und Steuerung zu koordinieren.

Packhilfsmittel sind Bestandteile von Verpackungen,

• die den Zusammenhalt der Packmittel sichern – dazu zählen Heftbänder, Umreifungen und Klebebänder,
• ihren Verschluss bilden,
• die Packmittel zum Schutz des Packguts ergänzen – dazu zählen Schaumstoff, Holzwolle, Luftkissen, Trockenmittel, Oxidationsschutzmittel oder Bauteile wie das Aromaschutzventil
• oder zur Kennzeichnung dienen – dazu zählen Etiketten, Plomben oder Banderolen.

Packhilfsmittel dienen dazu, den Inhalt der Verpackung, aber auch diese selbst (Kantenschutz) beim Transport zu schonen. Dazu zählen aber auch Kennzeichnungsmittel, die beispielsweise auf die Zerbrechlichkeit des Verpackungsinhaltes aufmerksam machen.

Verschleißmittel sind Materialien, die nur einmalig gebraucht werden können. Sie dienen dazu, Verpackungen beim Versand zu schützen. Die Ware, die verpackt wurde, wird mithilfe von Verschleißmitteln versandfertig gemacht. Dazu zählen Tapeband, Wickelfolien, Stretchfolien, Einmalverpackungen etc.

Zu den Schutz- und Füllmitteln gehören Materialen, die günstig in der Herstellung sind und bei geringem Materialeinsatz ein hohes Volumen erreichen können.

Abb. 7.12: Beispiele für Füllmittel (Quelle: Eigene Darstellung)

Abb 7.13: Kantenschutz für Versandverpackungen (Quelle: Eigene Darstellung)

Zur Kennzeichnung von Versandwaren werden gern selbstklebende Schilder auf die Verpackungen aufgebracht. Die Warn- oder Sicherheitsschilder machen durch leuchtende Farben auf sich aufmerksam. Sie vermitteln dem Kunden durch Bildzeichen oder Schrift das richtige Handling mit der Verpackung oder dem Inhalt.

Abb. 7.14: Warn- und Sicherheitskennzeichnungen für den Transport verpackter Güter (Quelle: Eigene Darstellung)

Die beiden Begriffe „Gefahrstoff“ und „Gefahrgut“ sind nicht identisch und voneinander zu trennen: Die Kennzeichnung eines Gefahrstoffes soll über Gefahren beim Umgang mit diesen Stoffen (insbesondere bei deren Herstellung, Weiterverarbeitung und Verwendung) informieren; die Gefahrgutkennzeichnung ist auf die Transportgefahren abgestimmt (zum Beispiel mit Informationen über die Gefahren, die von ihn ausgehen). Über die Verpackungsgruppen I, II und III sind Gefahrgüter unterschiedlicher Gefährlichkeit international verbindlich voneinander abgegrenzt.
Gefahrstoffe sind Substanzen, die ein chemisches Gefährdungspotenzial aufweisen – und zwar unabhängig davon, ob es sich um einen Reinstoff oder eine daraus hergestellte Zubereitung handelt. Für diese Stoffe gelten weltweit dieselben Definitionen; diese sind im „Global Harmonized System“ (GHS – Global harmonisiertes System zur Einstufung und Kennzeichnung von Chemikalien) festgelegt. Gefahrensymbole (auch Gefahrenkennzeichen genannt) sowie Risiko- und Sicherheitssätze informieren über die Gefährlichkeit eines Stoffes.
Wenn Gefahrstoffe transportiert werden, spricht man von Gefahrgut. Internationale Grundlage des Gefahrgutrechts sind die von den Vereinten Nationen herausgegebenen „Recommendations on the Transport of Dangerous Goods“ ("Empfehlungen für den Transportgefährlicher Güter", siehe Merkblatt der Berufsgenossenschaften „A 013 – Beförderung gefährlicher Güter“). Auf ihnen basieren die meisten internationalen Abkommen, die es für die einzelnen Tarnsportwege (Luft, Schiene, Wasser, Straße) gibt. Exemplarisch ist hier das Europäische Übereinkommen über die internationale Beförderung gefährlicher Güter auf der Straße (ADR) zu nennen: Es regelt den Transport gefährlicher Güter im Straßenverkehr und ist in der gesamten Europäischen Union sowie den assoziierten Staaten gültig.

Ausführliche Informationen finden Sie im Merkblatt der Berufsgenossenschaften „A 013 – Beförderung gefährlicher Güter“ im Internet unter https://downloadcenter.bgrci.de/resource/downloadcenter/downloads/A013_Gesamtdokument.pdf

Abb. 7.15: Liste von Gefahrstoffkennzeichnungen (Quelle: Eigene Darstellung)

Nachfolgend finden Sie Erklärungen sowie eine Übersicht der aktuellen Kennzeichnungen für Gefahrgüter aus dem Bundesministerium für Verkehr und digitale Infrastruktur.

Orangefarbene Warntafel:

Orangefarbene Warntafel, vorn und hinten am Fahrzeug: Allgemeiner Hinweis auf gefährliche Güter.

Orangefarbene Warntafel mit Kennzeichnungsnummern, vorn, hinten und ggf. seitlich an Tankfahrzeugen, an Fahrzeugen mit Aufsetztanks und an Tankcontainern sowie bei Gefahrgütern in loser Schüttung. Hinweis auf bestimmte gefährliche Güter und deren Gefahren.

Die Nummern bedeuten: Obere Hälfte = Nummer zur Kennzeichnung der Gefahr (Gefahrnummer)

2 Entweichen von Gas durch Druck oder chemische Reaktion
3 Entzündbarkeit von flüssigen Stoffen (Dämpfen) und Gasen oder selbsterhitzungsfähiger flüssiger Stoff
4 Entzündbarkeit von festen Stoffen oder selbsterhitzungsfähiger fester Stoff
5 Oxidierende (brandfördernde) Wirkung
6 Giftigkeit oder Ansteckungsgefahr
7 Radioaktivität
8 Ätzwirkung
9 Gefahr einer spontanen heftigen Reaktion

Die Verdoppelung einer Ziffer weist auf die Zunahme der entspre­chenden Gefahr hin. Wenn die Gefahr eines Stoffes ausreichend von einer einzigen Ziffer angegeben werden kann, wird dieser Ziffer eine „0“ angefügt.
Folgende Ziffernkombinationen haben jedoch eine besondere Be­deutung (Beispiele):

22 tiefgekühlt verflüssigtes Gas, erstickend.
323 entzündbarer flüssiger Stoff, der mit Wasser reagiert und ent­zündbare Gase bildet.
X333 pyrophorer flüssiger Stoff, der mit Wasser gefährlich reagiert.
X423 entzündbarer fester Stoff, der mit Wasser gefährlich reagiert und entzündbare Gase bildet.
44 entzündbarer fester Stoff, der sich bei erhöhter Temperatur in ge­schmolzenem Zustand befindet.
539 entzündbares organisches Peroxid.
90 umweltgefährdender Stoff, verschiedene gefährliche Stoffe.
X vor der Nummer zur Kennzeichnung der Gefahr = Stoff reagiert in gefährlicher Weise mit Wasser.

Untere Hälfte = Nummer zur Kennzeichnung des Stoffes (UN-Nummer). Auf den Gefahrzetteln kann eine Aufschrift in Zahlen oder Buchstaben vorhanden sein.

Gefahrzettel, Großzettel (Placards) und Kennzeichen:

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Abb. 7.16: Übersicht von Kennzeichnungen für Gefahrgüter (Quelle: BMVI)

Die Verpackungsgruppen (VG) I, II und III stehen für eine transport­rechtliche Einteilung von Gefahrgütern. Bei VG I handelt es sich um Stoffe mit hoher Gefahr. VG II signalisiert Stoffe mit mittlerer Gefahr, VG III signalisiert Stoffe mit geringer Gefahr. Für die Beförderung gefährlicher Güter werden Umschließungen ver­wendet, die besonders sicher sein müssen. Da der Transport gegebe­nenfalls weltweit erfolgt, wurden internationale Regelwerke geschaf­fen, welche diese Sicherheitsanforderungen festlegen. Hier wird unter anderem beschrieben, wie sich die einzelnen Umschließungen von­einander abgrenzen, aus welchen Materialien sie hergestellt werden dürfen, wie die Umschließungen gebaut werden müssen und welche Prüfungen erforderlich sind. Ferner ist festgelegt, dass die Herstellung nach einem Qualitätssicherungsprogramm (QSP) erfolgen muss und dass Umschließungen von einer kompetenten Stelle/Behörde zugelas­sen werden müssen.

Abb. 7.17: beispielhafte Verpackung von Gefahrgütern (Quelle: New Africa – stock.adobe.com)

Der Umgang mit Gefahrgut wurde von den Vereinten Nationen in den Model Regulations der UN Recommendations on the Transport of Dan­gerous Goods, die derzeit in der Revision 18 (2013) gültig sind, festge­legt. Insgesamt gibt es neun Klassen, die jeweils noch in weitere Unter­klassen unterteilt sind.

Klasse 1: Explosivstoffe und Stoffe, die Explosivstoffe enthalten. Bei­spiele aus der Logistik: Sprengstoffe, Feuerwerk

Klasse 2: Gase und gasförmige Stoffe. Beispiele aus der Logistik: Druckgaspackungen, Spraydosen

Klasse 3: endzündbare flüssige Stoffe. Beispiele aus der Logistik: Treibstoffe, Farben, Alkohole

Klasse 4: entzündbare feste Stoffe. Beispiele aus der Logistik: Zündhölzer, Schwefel, Phosphor, Aluminiumstaub, Kohlen­stäube, Kaliumverbindungen, Natriumverbindungen, Alumi­niumpulver.

Klasse 5: entzündend (oxidierend) wirkende Stoffe. Beispiele aus der Logistik: Desinfektionsmittel, Wasserstoffperoxid, Kalium­permanganat, Härter für Lacke, Peroxidessigsäure

Klasse 6: giftige Stoffe. Beispiele aus der Logistik: Schädlingsbekämp­fungsmittel, Desinfektionsmittel, Blausäure, ansteckungs­gefährliche Stoffe wie Blut­ und Gewebeproben.

Klasse 7: radioaktive Stoffe. Beispiele aus der Logistik: Medikamen­te mit strahlenden Komponenten, medizinische Geräte, die radioaktive Stoffe enthalten.

Klasse 8: ätzende Stoffe. Beispiele: Säuren, Laugen, Batterien (nass).

Klasse 9: verschiedene gefährliche Stoffe und Gegenstände. Beispiele: Lithiumbatterien, umweltgefährdende Stoffe, genetisch ver­änderte Organismen.

7.12.1 Grundprinzip des Verpackungsvorgangs

Packstoffe (Packmittel + Packhilfsmittel) umschließen das Packgut und werden zur Verpackung.

Verpacken bedeutet, aus Verpackung und Packgut eine Packung zu machen. Dazu kann man sich einer Reihe technischer Hilfsmittel be­dienen. Dazu zählen Packtische, Geräte wie Waagen, Handabroller, Etikettenspender, Folienschweißgeräte, Umreifungsgeräte, Hefter, Messer, Scheren und Einwickelgeräte. Darüber hinaus stehen Maschinen zur Ver­fügung. Dazu zählen Verpackungsmaschinen, Abfüllanlagen, Stretch­wickelmaschinen und Folienschrumpfanlagen (siehe Abbildung 7.16).

Der grundsätzliche Ablauf ist in der Regel stets derselbe:

1. Verpackungsauftrag entgegennehmen
2. Kommissionierung
3. ermitteln, wie schwer die Ware ist (Nettogewicht)
4. informieren, wohin die Ware geht – wegen möglicherweise zu be­achtender besonderer Versandvorschriften, Versandart festlegen
5. Auswahl des richtigen Packmittels
6. Verpacken unter Berücksichtigung der Sicherheitsvorschriften
7. Ausfüllen mit Füllstoffen und Schutzmitteln
8. Sicherung der Ladung
9. Verschluss des Packmittels
10. Prüfung der äußeren Verpackung und der Umverpackung
11. Etiketten und Papiere anbringen beziehungsweise aufbringen
12. Feststellen des Bruttogewichts
13. Bereitstellung zum Abtransport

Beim Verpacken muss auch auf die Umwelt Rücksicht genommen werden. Hierfür gelten Grundsätze:

Vermeidung von Abfall: Verpackungen sollten so ausgesucht wer­den, dass möglichst kein Müll anfällt oder die Verpackung wiederver­wertet werden kann.
Verwertung von Verpackungen: Es soll nach Möglichkeit etwas neues Brauchbares daraus entstehen – zum Beispiel Plastik­ Granulat (stoffli­che Verwertung) oder Energie zum Beispiel durch Verbrennung (energe­tische Verwertung).
Beseitigung von Verpackungen: Was nicht verwertet (wiederverwen­det/recycelt) werden kann, muss umweltverträglich entsorgt werden.

Die Verpackungsverordnung definiert einige Begriffe anders:

• Verpackung = alles, worin Ware ist und was der Handel oder der Ver­käufer behalten darf.
• Verkaufsverpackung = die Verpackung, in der der Kunde die Ware mit nach Hause nimmt (zum Beispiel eine Cornflakes­Packung).
• Umverpackung = zusätzliche Verpackung um die Verpackung, zum Beispiel die Folie um Kaugummipackungen oder auch um Großpa­ckungen herum.
• Transportverpackung = die Verpackung, die dem Transport der Ware dient, zum Beispiel Gitterboxpaletten.
• Mehrwegverpackung = Verpackungen, die mehrfach für den gleichen Zweck wiederverwendet werden und meist mit Pfand belegt sind.
• Verbundverpackungen = Verpackungen, bei denen mehrere ver­schiedene Materialien untrennbar miteinander verbunden sind, zum Beispiel Tetrapacks.
• langlebige Verpackungen = Verpackungen, die auf dauerhaften Ge­brauch ausgerichtet sind, zum Beispiel CD­Hüllen.
• restentleerte Verpackungen = Verpackungen, deren Inhalt entnom­men wurde und an denen höchstens noch kleine Reste anhaften.
• Verpackungen mit schadstoffhaltigen Füllgütern, zum Beispiel Toner­kartuschen. Die Unterscheidung ist wichtig, da die Verpackungsver­ordnung diverse Rücknahmepflichten des Vertreibers (oder Herstel­lers) vorsieht.
• Transportverpackungen müssen von Hersteller und Vertreiber zu­rückgenommen und wiederzuverwenden sein.
• Umverpackungen sind vor Abgabe an den Endverbraucher zu entfer­nen oder diesem ist die Möglichkeit zu geben, sie vor Ort kostenlos zurückzugeben.
• Verkaufsverpackungen sind zurückzunehmen.

Abb. 7.18: Beispiele automatischer Verpackungsanlagen (Quelle: Eigene Darstellung)

7.2.1 Logistikbereiche

Logistik soll den gesamten Material- und Warenfluss koordinieren. Das reicht vom Lager quer durch alle Wertschöpfungsstufen im Unternehmen, von der Ersatzteilversorgung und Instandhaltung bis zur Personalleitung und Warenverteilung.

Produktionslogistik
• verantwortlich für den reibungslosen Materialfluss vom Rohmateriallager über den Produktionsprozess zum Fertigwarenlager.

Beschaffungslogistik
• verantwortlich für die Materialversorgung der Wertschöpfungsstufen. Wertschöpfungsstufen dienen dazu, Produkte durch Veredelung hochwertiger und damit teurer zu machen.

Lagerlogistik
• verantwortlich dafür, die Lagersysteme optimal auszunutzen und das Lager optimal zu organisieren.

Ersatzteillogistik
• stellt die Verfügbarkeit der benötigten Ersatzteile dar.

Instandhaltungslogistik
• gewährleistet die ständige Bereitschaft der technischen Anlagen.

Informationslogistik
• sorgt für den reibungslosen Informationsfluss.

Personallogistik
• ist verantwortlich für den Personalbedarf und die Beschaffung.

Distributionslogistik
• kümmert sich um die internen und externen Prozesse der Warenverteilung.

Logistik soll die Kosten senken, hohe Lagerbestände und Fehlmengen vermeiden sowie die Lieferbereitschaft erhöhen. Darüber hinaus sollen Transporte bestmöglich verplant und überflüssige Transporte vermieden werden. Zudem soll Logistik dafür sorgen, dass unnötige Leerfahrten ausbleiben.

Unternehmenslogistik umfasst alle Aufgaben zur integrierten Planung, Koordination, Durchführung und Kontrolle der Güterflüsse sowie der güterbezogenen Informationen. Unter„Integrierter Planung“ versteht man die gedankliche Entwicklung, Vorwegnahme, Bewertung und Ausführung einer Lösungsstrategie zur Behebung eines Mangels.

In der betrieblichen Praxis werden unter der Logistik-Funktion unternehmensspezifisch unterschiedliche Aufgaben zusammengefasst. In Anlehnung an Professor Peter Klaus lassen sich drei Konzepte unter-scheiden. (Peter Klaus war Universitätsprofessor an der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg. Fachgebiete: Betriebswirtschaftslehre und Logistik. Erbeschäftig tsich unter anderem mit Anwendungen betriebswirtschaftlichen und logistischen Know-hows auf Aufgabenstellungen des Trans-ports und Verkehrs sowie der strategischen und operativen Führung von Logistiksystemen.)

•„TUL-Logistik“ – die Abkürzung steht für Transport, Umschlag und Lager. Dies sind die Kernprozesse der Logistik.
• Der Begriff „Koordinationslogistik“ steht für ein erweitertes Verständnis von Logistik. Betont werden hier zusätzlich planende und steuernde Aktivitäten des Koordinierens sowie der ganzheitlichen Optimierung arbeitsteiliger Funktionen: Dazu zählen Beschaffungs-, Produktions- und Servicefunktionen, um Kundenbedürfnisse zu befriedigen.
• In der jüngeren Vergangenheit ist eine dritte Bedeutung der Logistik in den Vordergrund getreten. Hier geht es um dynamische Aspekte des Mobilisierens und Fließens von Objekten in unternehmensübergreifenden Netzwerken (Flow-Management). Dabei werden auch Menschen, Informationen und andere nicht materielle Größen (zum Beispiel Dienstleistungen) in die Gestaltung einbezogen.

7.2.4.1 Lagersoftware

Eine Lagersoftware schafft einen allgemeinen Überblick über die Lagerbestände. Damit können auch logistische Prozesse optimiert werden. Der Fachbegriff für eine Lagersoftware lautet ERP. Das steht für Enterprise Resource Planning. Der deutsche Begriff dafür lautet: Warenwirtschaftssystem. Mit einem Lager und den einzulagernden Artikeln sind mehrere Prozesse und Begriffe verbunden – dazu gehören der Vertrieb, der Einkauf, die Stammdaten, das Personal und die Produktion.

Lagerkennzahlen dienen dazu, die Wirtschaftlichkeit eines Lagers zu berechnen. Die Zahlen sind Statistikdaten, die Informationen über ein Lager und die dort gelagerten Artikel beinhalten.

Ein Lager sollte strukturiert und geordnet sein. Durch die Lagerkennzeichnungen kann man dies sehr gut erreichen: Man benutzt Farben, Nummerierungen und Symbole, damit die Ware schneller gefunden werden kann! Damit lassen sich auch unterschiedliche Lagerzonen unterscheiden – zum Bespiel solche für besonders gefährliche, wertvolle oder besonders häufig umgeschlagene Güter. Der Prozess der Lagerkennzeichnung sollte mindestens einmal im Jahr durchgeführt werden, um den Bedarf anzupassen und die Effizienz der Lagerhaltung aufrechtzuerhalten und die Flächen nachhaltig optimal zu nutzen.

Ein aus dem Alltag allseits bekanntesBeispiel für den Nutzen von Lagerkennzeichnungen kennen wir aus Parkhäusern: Damit geparkte Autos leichter wiedergefunden werden können, sind Parkhäuser vielfach in Farbzonen unterteilt.Vielfach sind Lagerkennzeichnungen als Etiketten an Regalen angebracht. Diese enthalten von Computern vergebene Zahlen-Kombinationen und Strichcodes, die zum Beispiel eingescannt werden können. So „kennt“ das ERP-System die vorhandenen Lagerbestände.

Der Begriff „Lager“ ist heute in vielen Bereichen als Auslöser von Verschwendung und Kostenverursacher verrufen. Im Zuge von Lean Production (Schlanker Produktion) streben viele Manager danach, Material- und Warenbestände in Lagern zu reduzieren, um die ihrer Meinung nach per se zu hohen Kosten für die Bewirtschaftung zu senken. Diese Unternehmensverantwortlichen machten das Lager zudem für eine zu niedrige Flexibilität in den Logistikprozessen verantwortlich.

Diese Sichtweise ist sehr einseitig. Sie trifft vor allem für Lager zu, die schon mehr als zwei Jahrzehnte oder länger in Betrieb sind, beziehungsweise für Lager, die nicht zukunftsorientiert geplant und errichtet wurden. Bei alten Lagern ist der Aufwand für Wartung und Instandhaltung erheblich, zum Teil gibt es keine Ersatzteile mehr. Nicht zukunftsorientierte Lager können nicht an veränderte Artikel- und Behälter-strukturen, variable Umschlagsmengen angepasst werden und sie sind nicht mandantenfähig. Bei Mandantenfähigkeit (engl.: Multi-client capability) handelt es sich um Lagerverwaltungsprogramme (Bestandsführung), die Bestände verschiedener Kunden in einem Lagerverwalten und führen können – zum Beispiel bei Logistikdienstleistern.

Moderne Lager und Lagerstrukturen sind heute immer ein Bestandteil einer durchgängigen Supply-Chain-Management-Lösung (SupplyChain = Lieferkette). Das Lager ist vollständig in den Informations- sowie Warenfluss integriert und wird entweder komplett mit automatischen Systemen oder zumindest mit Unterstützung durch Datenfunk- und Leitsysteme gesteuert. Doch auch in modernen Lagern lassen sich schon nach kurzer Betriebszeit Potenziale zur Kostensenkung finden.

Gesamtlagerkosten setzen sich zusammen aus Transportkosten im Lager, Kommissionier-, Verpackungs-, Betriebs-, Bestands- und Leergutkosten. Es ist wichtig, alle diese Kosten im Einzelnen zu kennen. Wie hoch der Anteil der einzelnen Kostenart an den Gesamtkosten ist, hängt stark von den jeweiligen Funktionen ab, die das Lager zu erfüllen hat und wie stark automatisiert es arbeitet. Wer Einsparungen erzielen will, muss alle Einzelpositionen und deren Entwicklung kennen.

Logistik- und Postunternehmen werden auch als KEP-Dienste bezeichnet (Kurier-, Express- und Paketdienste). Diese differenzieren sich unter anderem danach, ob sie Groß- oder Kleinkunden bedienen. Weitere Abgrenzungskriterien sind unter anderem Gewicht und Volumen der Sendungen, Schnelligkeit des Güterversandes und Service. Je nach Volumen und Gewicht werden Industriegüter durch Kurier-, Express- und Paketdienste, im Stückgut- oder Sammelladungsverkehr oder auf direktem Wege im Teil- und Komplettladungsverkehr befördert.

Von Stückgut- oder Sammelladungsverkehr spricht man, wenn Industriegüter transportiert und verteilt werden sollen, die für KEP-Dienstleister zu groß oder zu schwer und für individuelle Direktfahrten wiederum zu klein sind. Von Teil- und Komplettladungsverkehr ist die Rede, wenn das zu transportierende Gut vom Absender ohne weiteren Umweg zum Empfänger transportiert wird.

Lean Management will „Werte ohne Verschwendung“ schaffen. Alle Aktivitäten, die für die Wertschöpfung notwendig sind, sollen optimal aufeinander abgestimmt werden, und überflüssige Tätigkeiten (Verschwendung, japanisch: „muda“) sollen vermieden werden. Lean Management überprüft und verbessert das bestehende System aus zwei Perspektiven: Aus der Sicht des Kunden, dessen Wünsche nach Verfügbarkeit, Individualität, Qualität und Preisgestaltung möglichst optimal erfüllt werden sollen, und aus der Sicht des Unternehmens selbst, das profitabel sein und darüber hinaus ständig seine Wettbewerbsfähigkeit verbessern muss. Genaue Prozessdefinitionen und Schnittstellenbeschreibungen, klare Verantwortlichkeiten, frühes Reagieren auf Fehler und einfache Organisationsmethoden führen zu stabilen Prozessen, aus denen qualitativ hochwertige Produkte entstehen.

Ein Geschäftsprozess (GP) besteht aus logisch verknüpften Einzeltätigkeiten (Aufgaben, Aktivitäten), die ausgeführt werden, um ein geschäftliches oder betriebliches Ziel zu erreichen. Ein Geschäftsprozess ist wiederholbar und mit Wertschöpfung verbunden.

Schnittstellen können zum Beispiel sein:
• Übernahme von Material in die Fertigung
• Übergabe von einem Fertigungsabschnittzu einem anderen
• Übergang der Güter vom Werkverkehr zur Spedition

Werden Schnittstellen nicht richtig definiert beziehungsweise koordiniert, so kann es zu Reibungsverlusten kommen. Mehr Information: http://www.steuerlinks.de/organisation/lexikon/schnittstelle.html

Wichtige mit Lean Management verbundene Begriffe und Prinzipien sind:

• Kontinuierlicher Verbesserungsprozess: aus dem japanischen Kaizen (jap. Kai = Veränderung, Wandel; Zen = zum Besseren) entwickelte Optimierungsstrategie. Diese bezieht alle Mitarbeiter ein.

• Standards sind Basis für Verbesserungen: Leistungsverbesserungen können nur durch die Einhaltung von Standards aufrechterhalten werden (Quelle: Kaizen-Instititute).

• Just-in-time-Produktion (JIT): Sie wird auch als bedarfssynchrone Produktion bezeichnet. Hierbei handelt es sich um ein logistikorientiertes, dezentrales Organisations- und Steuerungskonzept, bei dem Güter nur in der Stückzahl und zu dem Zeitpunkt produziert und geliefert werden, wie diese auch tatsächlich zur Erfüllung der Kundenaufträge benötigt werden. JIT-Produktion erfordert einen abgestimmten Produktions- und Materialfluss entlang einer Lieferkette (Supply-Chain). Dies kann nur durch eine enge Zusammenarbeit zwischen einem Lieferanten und einem Abnehmer erreicht werden.

• Der nachgelagerte Prozess ist der Kunde: Er bestimmt, was für ihn „richtig“ ist. Damit legt er den Wert fest, an dem Prozesse auszurichten sind (nach Bobbert, Julia [Hrsg.]: Lean Logistics – Methodisches Vorgehen und praktische Anwendung in der Automobilindustrie).

• Die Verbesserung erfolgt immer aus der Sicht des Produktes beziehungsweise des Kunden: Hierbei gelten die so genannten „5R“ als Leitsatz: Das richtige Teil muss sich in der richtigen Qualität zum richtigen Zeitpunkt, in der richtigen Menge, am richtigen Ort befinden (zitiert nach Motzko, Christoph: Praxis des Bauprozessmanagements - Termine, Kosten und Qualität zuverlässig steuern).

Wertschöpfung und Verschwendung werden getrennt: Als Verschwendung werden alle Prozessschritte bezeichnet, die nicht unmittelbar zur Wertschöpfung beitragen. Einmal angestoßen entsteht aus der Reduzierung von Verschwendung ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess auf allen Ebenen eines Unternehmens (angelehnt an Lean-Magazin). Krisen werden als Chancen verstanden: Eine Krise muss nichts Negatives sein, sondern sollte als Chance verstanden werden, Fehler zu erkennen und abzustellen. Oft ist eine Krise ein Wendepunkt zur Neuentwicklung.

Abb. 7.2: schematische Darstellung einerinternationalen logistischen Kette. (Quelle: Christiani Verlag, http://www.christiani.de/pdf/77519_probe.pdf)

Häufig sind bei fehlender Logistikoptimierung folgende Schwachstellen anzutreffen:

• unstrukturierte Prozesse, schichtübergreifende Differenzen in der Versorgung,
• keine klaren Verantwortungsbereiche, unklare Übergabequalität,
• lange Fahrwege, die mit nicht konsolidierten Transporten zurückgelegt werden,
• keine Routenverkehre,
• unnötige und aufwändige Umpackprozesse,
• keine „Pull“-orientierte Materialsteuerung, die vom Kunden angestoßen wird,
• große Materialbestände in den Produktionsbereichen,
• fehlende Transparenz über den tatsächlichen Arbeitsaufwand der Mitarbeiter,
• fehlende Transparenz über die innerbetrieblichen Logistikkosten je Teil.

Konsolidieren von Transporten: Sendungen werden zunächst in Sammeldepots gebündelt (konsolidiert) und dann zu einem anderen zentralen Umschlagplatz gebracht. Von dort werden sie an die Empfänger verteilt. Dieses Prinzip reduziertden Aufwand, der bei Direktfahrten zwischen Absendern und Empfängern entstehen würde.

Pull-Orientierung: Entscheidungen über konkrete Liefermengen und Lieferzeitpunkte werden bei Pull-Systemen nicht am Produktionsstandort getroffen, sondern im Handel. Die vom Kunden gewünschte Menge wird anschließend beim Hersteller„gezogen“, so wie es das englische Verb „to pull“ (ziehen) auch sagt.
Im Gegensatz dazu steht die Push-Orientierung. Hier entscheidet der Herstelle raufgrund von Prognosen über die Liefermengen. Das Push-Prinzip (von englisch „to push“ = drü-cken) wird zum Beispiel bei der Markteinführung eines Produktes oder bei der Produktion von Ersatzteilen angewendet.

Um Logistikkosten zu sparen, sollten Waren eine klar festgelegte Wertschöpfungskette durchlaufen, statt immer wieder in die Hand genommen zu werden. Abbildung 7.3 zeigt beispielhaft Verschwendung von Ressourcen in der Logistik (links) und einen effzienten Ablauf (rechts) nach dem Pull-(Zieh-)Prinzip.

Abb. 7.3: Ineffiziente und effiziente Logistik (Quelle: Eigene Darstellung)

Als Intralogistik bezeichnet man die logistischen Material- und Warenflüsse, die sich innerhalb eines Betriebsgeländes abspielen. Der Begriff wurde definiert, um eine Abgrenzung zum Warentransport außerhalb eines Werkes zu schaffen, zum Beispiel durch eine Spedition.
Aus der Historie des innerbetrieblichen Materialflusses kann man eine enge Verknüpfung mit dem logistischen Gedanken ableiten: Logistikwissenschaftler sehen im Auftauchen der automatisierten Hochregallager- und Warenverteilsysteme Mitte des 20. Jahrhunderts den Zeitpunkt, zu dem aus dem einfachen Transportieren, Umschlagen, Lagern innerhalb eines Unternehmens eine logistische Leistung wurde.
Die wachsende Globalisierung der Märkte hat immer mehr deutsche Unternehmen dazu bewegt, technische Lösungen und Konzepte im Bereich der Automatisierung zu entwickeln, um sich vor der Konkurrenz von Herstellern aus Billiglohnländern zu schützen. Dieser wachsende Automatisierungsgrad in der Intralogistik wurde überwiegend durch wachsende Leistungsfähigkeit (Geschwindigkeit und Kompatibilität) bei Rechnern und Steuerungen erreicht. Das erste Einsatzgebiet von Rechnern in der Logistik war die Lagerverwaltung. Die Aufgabe der ersten EDV-gestützten Lagerverwaltungssysteme ähnelte der eines Buchhalters, der lediglich Warenein- und -ausgänge verbucht und nicht steuernd in die Prozessabläufe eingreift.

Neuere Generationen von Lagerverwaltungssystemen wurden geprägt durch technische Innovationen im Bereich der

• relationalen Datenbanken,
• leistungsfähigeren Hardware- und Betriebssysteme,
• Vernetzungstechniken (z.B. mit Werkstückförderer),
• Strichcodes sowie strichcodefähigen Drucker und Strichcode-Lesegeräte,
• mobilen Peripherie und durch
• hochverfügbare Systeme mit geringen Ausfallquoten.

Das relationale Datenbankmodell ist das am weitesten verbreitete Modell, das in der Datenbankentwicklung als Standard genutztwird. Relationale Datenbanken sind Sammlungen von Tabellen und Beziehungen (Relationen), die miteinander verknüpft sind. Jede Zeile (auch Tupel genannt) in einer Tabelle ist ein Datensatz (record). Jedes Tupel besteht aus einer großen Reihe von Attributen (Eigenschaften), den Spalten der Tabelle. Ein Relationsschema legt dabei die Anzahl und den Typ der Attribute für eine Tabelle fest. Vertiefende Informationen gibt es hier: http://www.datenbanken-verstehen.de/datenbank-grundlagen/datenbankmodell/relationales-datenbankmodell/

Der Grad der erforderlichen Automatisierung hängt auch davon ab, wie hoch der Durchsatz in einem Lager und wie hoch die Warenvielfalt dort ist. Geht die Betrachtung von den Geschäftsprozessen eines Distributions- bzw. Handelszentrums aus, so gibt es zwischen dem Wareneingang und dem Warenausgang immer die Prozesse "Lagern", "Transport" und Auftragsabwicklung. DIe heute erreichte
Entwicklung der objektorientierten Softwaretechnik und die zunehmende Durchdringung der industriellen Softwareproduktion ermöglichen einen hohen Wiederverwendungsgrad und eine hohe Anpassungs-fähigkeit hinsichtlich zukünftiger Anforderungen.

In der Logistik gibt es verschiedene Hilfsmittel, um Güter zu transportieren. In den meisten Fällen werden Paletten mithilfe von Staplern bewegt.

Abb. 7.4: Stapler und Hubwagen (Quelle: Eigene Darstellung)

Beim Fahren eines Staplers ist Vorsicht geboten. Mehr Informationen dazu gibt es hier:
https://www.youtube.com/watch?v=dJdCJMyBi5I

7.4.1 Vorschriften, Rechte und Pflichten

Der allgemeine Arbeitsschutz soll Leben und Gesundheit der Arbeitnehmer schützen, ihre Arbeitskraft erhalten sowie die Arbeit menschengerecht gestalten. Sicherheitsvorschriften kann der Arbeitgeber per Dienstanweisung erlassen. Sie können auch durch eine Betriebsvereinbarung in Kraft gesetzt werden. In beiden Fällen sind sie für die Arbeitnehmer verbindlich. Elementare Sicherheitsvorschriften, die vor erheblichen Gesundheitsgefahren schützen sollen, sind unbedingt einzuhalten. Wer dagegen verstößt, riskiert arbeitsrechtliche Konsequenzen bis hin zur fristlosen Kündigung des Arbeitsverhältnisses.

Das deutsche Arbeitsschutzsystem ist durch eine duale Struktur gekennzeichnet. Es besteht aus dem staatlichen Arbeitsschutz (Bund und Länder) und den selbstverwalteten Unfallversicherungsträgern. Der Staat erlässt Gesetze, Verordnungen und Regeln staatlicher Ausschüsse. Die Unfallversicherungsträger erlassen nach Bedarfsprüfung und mit Genehmigung von Bundesregierung und Ländern eigene Unfallverhütungsvorschriften.

Die Aufsicht und die Beratung der Betriebe erfolgt durch die Aufsichtspersonen der zuständigen staatlichen Aufsichtsbehörden (Länder) und der Unfallversicherungsträger (Quelle für die Inhalte: Europä-ische Agentur für Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz, redaktionell bearbeitet). Dazu zählen insbesondere die gewerblichen Berufsgenossenschaften und Unfallkassen.

Relevant für den Arbeitsschutz sind auch Normungen und Regelungen des DIN, der VDE und Richtlinien des VDI. Das Deutsche Institut für Normung e. V. (DIN) ist die bedeutendste nationale Normungsorganisation in der Bundesrepublik. Die unter der Leitung von Arbeitsausschüssen dieser Normungsorganisation erarbeiteten Normen werden als DIN-Normen be zeichnet. Das DIN ist ein eingetragener Verein und wird privatwirtschaftlich getragen. Nicht nur klassische DIN-Normen beschreiben den Stand der Technik, zum Beispiel in Bezug auf die Sicherheit von Produkten. Auch mehr als 1800 nationale Richtlinien des Vereins Deutscher Ingenieure (VDI) sind anerkannte Regeln derTechnik, die unter anderem den Arbeitsschutzbetreffen. (Quelle: Kommission für Arbeitsschutz und Normung, KAN)

Wichtig ist auch:

• Die sicherheitstechnischen Anforderungen an Maschinen, Anlagen, Werkzeugen etc. müssen erfüllt sein.
• Arbeitsschutz ist eine Aufgabe des Arbeitgebers und der Arbeitnehmer gleichermaßen.
• Der Arbeitgeber hat zum Beispiel dafür Sorge zu tragen, dass bestimmte Arbeitsplätze beziehungsweise Arbeitsverfahren in puncto Arbeitsschutz überprüft und kontrolliert werden.
• Er muss auch Maßnahmen einleiten, um weitere Arbeitsunfälle oder Berufskrankheiten zu unterbinden.
• Jeder Arbeitnehmer muss vor seinen Arbeitsantritt Unterweisungen von einem seiner Vorgesetzten erhalten.
• Die Arbeitnehmer haben allerdings auch selbst die Pflicht, Unfallgefahren am eigenen Arbeitsplatz einzudämmen. So ist es im Lager grundsätzlich Pflicht, die vorhandenen Schutzausrüstungen zu nutzen – zum Beispiel Sicherheitsschuhe, um Verletzungen an den Füßen zu vermeiden, wenn schwere Teile herunterfallen
• Streng verboten und ein möglicher Kündigungsgrund ist der Konsum von Drogen oder Alkohol im Lager.

Der Arbeitgeber muss Schutzausrüstung bereitstellen und dafür sorgen, dass diese auch getragen wird! Im Lager handelt es sich dabei zum Beispiel um:

• Warnkleidung,
• Wetterschutzkleidung (Jacke, Mütze),
• Hautschutzmittel,
• Kopfschutz (Schutzhelme, Haarnetze),
• Sicherheitsschuhe,
• Brillen und Masken,
• Gehörschutz (schalldämpfende Kopfhörer) und
• Arbeitskleidung (Handschuhe, Arbeitsanzug).

Laut Unfallverhütungsvorschrift muss der Arbeitgeber die folgenden Zeichen aufstellen:

• Verbotszeichen
• Rettungszeichen
• Gebotszeichen
• Warnzeichen
• Brandschutzzeichen

Abb. 7.5: Diese Zeichen muss man kennen und interpretieren können. (Quelle: Eigene Darstellung)

7.5.1 First in – First out

First In – First Out (engl. der Reihe nach) wird häufig abgekürzt mit FIFO. Es ist gleichbedeutend mit „First come, first served“ beziehungsweise FCFS. Das bedeutet auf deutsch: Wer zuerst kommt, mahlt zuerst, FIFO und FCFS bezeichnen alle Verfahren der Speicherung, bei denen diejenigen Elemente, die zuerst gespeichert wurden, auch zuerst wieder aus dem Speicher entnommen werden. Eine solche Datenstruktur wird auch als (Warte-)Schlange bezeichnet. Weitere mögliche Prinzipien:

• „Highest In – First Out“-Verfahren (HIFO): Hier wird das Element zuerst entnommen, das den höchsten Wert besitzt.
• „Lowest In – First Out“-Verfahren (LOFO): Hier wird zuerst das Element mit dem niedrigsten Wert entnommen.

In der Warenwirtschaft ist der FIFO-Standard am stärksten verbreitet. Denn die zuerst gelagerten Bestände sollten nach Möglichkeit auch zuerst verbraucht werden.

Im Bereich der Warenwirtschaft ist FIFO das übliche Verfahren, da die ältesten (zuerst gelagerten) Bestände auch nach Möglichkeit zuerst verbraucht werden sollten. Bei der Lagerung von Schüttgütern wird das FIFO-Prinzip durch ein Silo nur annähernd erfüllt. Waren mit einem Mindesthaltbarkeitsdatum beziehungsweise Verfallsdatum werden in der Regel nach dem FEFO-Verfahren (First Expired – First Out) ausgelagert. Für nicht verderbliche Schüttgüter hingegen wird die kostengünstigere Lagerung in Halden angewendet, die nur wieder von oben abgetragen werden können, also nach dem LIFO-Verfahren betrachtet werden. Der Unterschied zwischen beiden Verfahren ist insbesondere für die Bestandsbewertung wichtig.
Von der Warenwirtschaft unterschieden wird betriebliche Buchhaltung. Hier bedeutet FIFO die Verbuchung von Warenzugängen zu historischen Kosten und die Bewertung des Lagerwertes nicht nach durchschnittlichen Kosten (Durchschnittskosten × alter Bestand + Ist-Kosten × hinzukommender Bestand/Gesamtbestand), sondern nach den Ist-Kosten des ältesten noch nicht verbrauchten Warenzugangs.

In der Produktionstechnik/Produktionssteuerung wird FIFO verwendet, um zwei Prozesse miteinander zu verknüpfen. Verknüpfen bedeutet hier: Der Nachfolgeprozess steuert den Vorgängerprozess, ohne dass irgendwelche ERP-Werkzeuge (Enterprise Resource Planning) benötigt werden. Wie in der Definition bereits angesprochen, geht es bei FIFO darum, dass jene Ware, die zuerst im Zulauf gelagert wird, auch als erstes verbraucht wird.

ERP/Enterprise Resource Planning: Darüber steuern Unternehmensverantwortliche Ressourcen wie Kapital, Personal, Betriebsmittel, Material, Informations- und Kommunikationstechnik und IT-Systeme. Durch rechtzeitige und bedarfsgerechte Planung und Steuerung sollen alle Abläufe ständig optimiert und so die Wertschöpfung gesteigert werden.

Die Lagerung der Ware bezieht sich allerdings nur auf kurze Zeiträume. In der Regel geht es darum, die Versorgungssicherheit der Nachfolgeprozesse sicherzustellen, damit es hier nicht zu Stillständen kommt. Angewendet wird diese Systematik, wenn der Lieferprozess schnellere Taktzeiten ausführt oder wenn der Lieferprozess für mehrere Produkte benötigt wird.

Last In – First Out bedeutet auf deutsch „zuletzt herein – zuerst hinaus“. Abgekürzt spricht man von LIFO. Dabei werden die jüngsten Bestände zuerst verbraucht. Bei der LIFO-Bewertung im Rechnungswesen wird diese Annahme nur fiktiv für Bewertungszwecke vorgenommen. Effektiv beziehungsweise physisch kann aber auch eine andere Lagerbewirtschaftung gewählt worden sein (z.B. FIFO).

Prinzip

Abb. 7.6: Darstellung eines Stacks(Stapels) mit den 4 Schritten (Quelle: Eigene Darstellung)

1) in (A),
2) „in“ (B),
3) „out“ (B),
4) „out“ (A)

Das LIFO-Prinzip ähnelt einem vertikalen Bücherstapel. Elemente werden in der entgegengesetzten Reihenfolge abgerufen, in der sie zuvor abgelegt wurden – das heißt: Das erste beziehungsweise unterste Element wird als Letztes abgerufen. Die Operation, bei der ein neues Objekt auf den Stapel gelegt wird, nennt man „Push“. Bei der Operation „Pop“ wird das oberste Objekt (Top of Stack) gelesen und gleichzeitig gelöscht. Sollte das oberste Objekt nur gelesen und nicht gelöscht werden, so wird eine Operation namens „Top“ oder „Peek“ benutzt.

Die Bezeichnungen Push und Pop entstanden aus der Ähnlichkeitzu einem Stapel von Tabletts in einer Cafeteria: Wird ein Tablettauf den Stapel gestellt, so wird der Stapel hinuntergedrückt (english „to push“ für„drücken“); wird ein Tablett vom Stapel entfernt, so „poppt“ der Stapel nach oben.

First Expired – First Out (deutsch etwa: „Zuerst ablaufend – zuerst raus“), häufig abgekürzt mit FEFO, bezeichnet ein Verfahren der Lagerung, bei der Elemente, die zuerst ablaufen, zuerst ausgelagert werden. Es unterscheidet sich vom verwandten FIFO-Prinzip, weil nicht der Zeitpunkt der Einlagerung beziehungsweise des Wareneingangs, sondern das Mindesthaltbarkeitsdatum beziehungsweise das Verfallsdatum vorrangig entscheidend für die Reihenfolge der Entnahme ist.

Im Rahmen der Wareneingangskontrolle werden alle angekommenen Waren daraufhin überprüft, ob das richtige Produkt in der richtigen Anzahl und in einem ordnungsgemäßen Zustand eingetroffen ist.

7.6.1 Barcodes

Abb. 7.7: Barcode (Quelle: Eigene Darstellung)

Als Strichcode, Balkencode, Streifencode oder Barcode wird eine optoelektronisch lesbare Schrift bezeichnet, die aus verschieden breiten parallelen Strichen und Lücken besteht. „Bar“ kommt in diesem Fall vom englischen Wort „bar“ für „Balken“. Der Begriff „Code“ steht hierbei nicht für Verschlüsselung, sondern für die Abbildung von Daten in binären Symbolen. Die Daten in einem Strichcode werden mit optischen Lesegeräten, wie zum Beispiel Barcode-Lesegeräten (Scanner) oder Kameras, maschinell eingelesen und elektronisch weiterverarbeitet.

Mehr zu diesen sog. 2 D-Codes gibt es hier.

Aktuelle Leifäden, bereitgestellt von Keyence, gibt es hier.

Weitere Leitfäden gibt es hier direkt zum Download:
Leitfaden zur Implementierung von 2D-Codes, Band 1.
Leitfaden für die Überprüfung von 2D-Codes.
Verifizierungsleitfaden für 1D- und 2D-Codes.
Leitfaden für die direkte Teilemarkierung.

Heute sind Etiketten mit Barcodes in der Logistik weit verbreitet. Sie könnten in Zukunft von der RFID-Technik überholt werden. Mit Transpondern können dabei auf winzige Chips gespeicherte Daten ausgelesen werden, die zu einem Produkt gehören. Auf diesen Chips können wesentlich mehr individuelle Informationen zu einem Produkt hinterlegt werden. Anders als Barcodes, die sich in Sichtweite befinden müssen, um mit einem Lesegerät ausgelesen werden zu können, können RFID-gekennzeichnete Waren überall im Raum gefunden und identifiziert werden.

RFID steht für „radio-frequency identification“. Im Deutschen steht dies für „Identifizierung mithilfe elektromagnetischer Wellen“. Mit dieser Technologie für Sender-Empfänger-Systeme lassen sich Objekte automatisch und berührungslos durch Radiowellen identifizieren und lokalisieren. Das erleichtert die Datenerfassung sehr.
Ein RFID-System besteht aus einem Transponder (umgangssprachlich auch Funketikett genannt), der sich am oder im Gegenstand beziehungsweise Lebewesen befindet und einen kennzeichnenden Code enthält. Dieser Code kann mit einem Lesegerät ausgelesen werden.
RFID-Transponder können so klein wie Reiskörner sein und implantiert werden, etwa bei Haustieren. Darüber hinaus können RFID-Transponder über ein spezielles Druckverfahren stabiler Schaltungen aus Polymeren hergestellt und so in Etiketten integriert werden. Die Vorteile dieser Technik ergeben sich aus der Kombination der geringen Größe, der unauffälligen Auslesemöglichkeit (zum Beispiel beim 2010 neu eingeführten Personalausweis) und dem geringen Preis der Transponder (teilweise im Cent-Bereich). Diese neue Technik kann den heute noch weit verbreiteten Barcode ersetzen.

Abb. 7.8: RFID-Etikett (Quelle: Wikipedia)

Die Kopplung geschieht durch vom Lesegerät erzeugte magnetische Wechselfelder geringer Reichweite oder durch hochfrequente Radiowellen. Damit werden nicht nur Daten übertragen, sondern der Transponder wird auch mit Energie versorgt. Nur wenn größere Reichweiten erzielt werden sollen und die Kosten der Transponder nicht entscheidend sind, werden aktive Transponder mit eigener Stromversorgung  eingesetzt.
Das Lesegerät enthält eine Software, die den eigentlichen Leseprozess steuert, und eine RFID-Middleware mit Schnittstellen zu weiteren EDV-Systemen und Datenbanken.

Über die bislang verwendete EAN-Nummer des Barcodes kann lediglich die Art des Artikels identifiziert werden. EAN heißt European Article Number: Sie stellt eine international unverwechselbare Produkt-kennzeichnung für Handels-artikel dar. Zusätzliche Informationen oder Unterscheidungsmerkmale für jedes einzelne Produkt können damit nicht gespeichert werden. Dies ist mit der Transponder-Technologie möglich, und das wird als deren wesentlicher Vorteil gesehen.
Die Entsprechung zur EAN ist bei RFID der Electronic Product Code, kurz: EPC. Die zentrale Vergabe von Nummernkontingenten durch EPC-Global sorgt für eine weltweit eindeutige Identifikation von Waren. Die folgende Tabelle informiert über die wesentlichen Unterschiede von RFID-Tags gegenüber Barcodes:

Die zunehmende Einführung von RFID wird jedoch die Kennzeichnung durch Barcodes nicht vollständig ersetzen. Zwar entstehen grundsätzlich neue Möglichkeiten der Identifikation, in bestimmten Fällen kann es aber aus Kostengründen vorteilhafter sein, auf die konventionellen Barcodes zurückzugreifen.

Bildzeichen auf Verpackungen dienen dazu, die Handhabung zu vereinfachen, indem zum Beispiel ein Glas für zerbrechliche Ware auf die Verpackung gedruckt wird.

Abb. 7.9: Bildzeichen auf Verpackungen (Quelle: Eigene Darstellung)

7.7.1 Definition in Bezug auf die Verarbeitungsmaterialien

Die Definition: Fachsprachlich ist bei der Konditionierung davon die Rede, einen Werkstoff oder Ähnliches vor der Bearbeitung an eine Bedingung anzupassen. Papier zum Beispiel wird vor dem Drucken an die Feuchtigkeit und Temperatur des Raumes angepasst.

Wellpappe und Karton, die vielfach in der Lagerwirtschaft eingesetzt werden, sind aus pflanzlichen Fasern hergestellt. Deshalb sind sie hygroskopisch (ziehen Wasser an) und neigen zu Quellungen. Zudem verschlechtern sich die statischen (Stapel-)Eigenschaften, weil das Material weich wird. Durch unsachgemäße Lagerung und Ladungspflege können Dimensionsänderungen (Quellen), Deformierungen (Welligwerden) und Festigkeitsminderungen (Reißen) eintreten. Schäden sind irreversibel, da es bei Trocknung infolge innerer Spannungen zum Verziehen und zur Fleckenbildung (Trocknungsränder) beziehungsweise zum Platzen und zu Rissbildung kommt.
Deshalb müssen Wellpappe und Karton vor Feuchtigkeit geschützt werden. Das heißt: In Lagerräumen muss auf das Raumklima geachtet werden. Die optimale relative Luftfeuchte für Wellpappe beträgt bei ge-mäßigtem Klima 65 Prozent (Quelle: Fachinformationen der deutschen Transportversicherer).

In Abhängigkeit von der Temperatur kann ein bestimmtes Luftvolumen nur eine gewisse Höchstmenge Wasserdampf aufnehmen. Das geläufigste Maß für die Luftfeuchtigkeit ist die relative Luftfeuchtigkeit, angegeben in Prozent (%). Sie gibt für die aktuelle Temperatur und den aktuellen Druck das Verhältnis des momentanen Wasserdampfgehalts zum maximal möglichen Wasserdampfgehalt an. Steigt die Temperatur, so kann die Luft mehr Wasserdampf binden. Je tiefer die Temperatur, umso weniger.

7.8.1 Definition

Kommissionierung ist das Zusammenstellen von bestimmten Teilmengen (Artikeln) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Sortiment) aufgrund von Aufträgen. Dabei kann es sich um einen Kundenauftrag oder auch um einen Produktionsauftrag handeln. Der Mitarbeiter, der den Auftrag zusammenstellt, wird als Kommissionierer, Picker oder Greifer bezeichnet. Picker kommt aus dem Englischen von „to pick“. Das heißt auch „greifen“.

In einem Lager ist die Kommissionierung die wichtigste Aufgabe. Die Waren werden laut Auftrag (heißt auch: Kommission) zusammengestellt. Auf einer Kommissionierliste stehen Daten wie Lagerort, Artikel-bezeichnung und Entnahmemenge.

Die Entnahme der einzelnen Artikel/Waren wird in Greifeinheiten erfasst („Picks“). Mit der Messung der Greifeinheiten wird die Arbeitsleistung der Kommissionierer gemessen. Für die Entnahme von Waren, also für eine Kommissionierung, gibt es verschiedene Gründe. Außerbetriebliche Gründe sind – natürlich – Kundenbestellungen oder auch Kundenreklamationen, die zu Neulieferungen führen. Innerbetriebliche Gründe einer Warenentnahme sind Anforderungen der Produktion, Sortimentsänderungen, das Auffüllen des Verkaufs- oder Kommissionier-Lagers, Umlagerungen von Artikeln und die Inventur.

Das Kommissioniersystem besteht aus dem Zusammenwirken dreier Faktoren:

• Informationsflusssystem
• Materialflusssystem
• Organisationssystem

Beim Informationsfluss geht es um die Auftragserfassung, die Feststellung der Lieferfähigkeit, die Aufbereitung des Auftrages beziehungsweise die Bestellung zu einem Kommissionierauftrag, die Weitergabe des Auftrages an den Kommissionierer, das Quittieren der Entnahme und das Verbuchen in der Warenentnahme.
Beim Materialfluss geht es um die Bereitstellung und Entnahme der Ware, die Kontrolle der kommissionierten Artikel sowie die Abgabe und Versandvorbereitung der Kommission.
Beim Organisationssystem geht es zum Beispiel um die Frage, in welcher Reihenfolge die Aufträge bearbeitet werden.

Abb. 7.10: Kommissioniersysteme (Quelle: Eigene Darstellung)

Als Kommissioniermethoden kommen hauptsächlich die folgenden drei zum Einsatz:

• auftragorientierte, serielle Kommissionierung
• auftragorientierte, parallele Kommissionierung inklusive der Variante mit Übergabestelle
• serienorientierte, parallele Kommissionierung

Auftragsorientierte, serielle Kommissionierung
Bei der auftragsorientierten, seriellen Kommissionierung arbeitet meist ein und derselbe Kommissionierer jeder Auftrag separat und Position um Position ab. Diese Methode stellt die einfachste Kommissioniermethode dar. Hierbei können die einzelnen Kommissionieraufträge ohne weitere Bearbeitung direkt kommissioniert werden.

Auftragsorientierte, serielle Kommissionierung mit Übergabestelle
Kommissionierer A entnimmt für den Auftrag die Artikel aus der Lagerzone 1 und übergibt den Auftrag sowie die entnommenen Artikel an den Komissionierer B usw. Bei dieser Kommissioniermethode durch-läuft also jeder Auftrag eine Lagerzone nach der anderen.

Auftragsorientierte, parallele Kommissionierung
Um eine auftragsorientierte, parallele Kommissionierung durchführen zu können, muss der Kommissionierauftrag in mehrere Teile gesplittet werden. Diese einzelnen Auftragsteile werden dann von mehreren Kommissionierern, häufig in räumlich getrennten Lagerbereichen, zeitgleich bearbeitet und an einem Zusammenführungsplatz abgelegt.

Serienorientierte, parallele Kommissionierung
Die serienorientierte, parallele Kommissionierung ist ohne den Einsatz eines EDV-Systems kaum umsetzbar. Dabei werden mehrere Aufträge gleichzeitig in mehreren Lagerbereichen bearbeitet. Eine Besonderheit dabei ist, dass Teile, die im zu kommissionierenden Auftrag enthalten sind, auch gleich mit den zeitgleich zu kommissionierenden Aufträgen abgeglichen werden und sofort mit ausgelagert werden. Somit werden nicht bei jedem Auftrag immer wieder dieselben Lagerplätze angefahren, auf denen die am häufigsten benötigten Teile liegen. Es wird also die benötigte Gesamtmenge entnommen und auf die einzelnen Aufträge aufgeteilt. (Quelle für diesen Absatz: Logistik-Wiki.de, redaktionell bearbeitet)

7.9.1 Definition

Als Konfektionieren bezeichnet man in der Produktion und Technik jegliche Art von Aufteilung, Längeneinteilung oder Festlegung anwendungsspezifischer Endstücke und Abmessungen. Die Person, die diese Arbeiten durchführt, heißt Konfektionär. Dieser Begriff kommt aus der Textilindustrie. Hier bezeichnete er den Facharbeiter, der Muster entwickelt sowie den Zuschnitt und die gesamte Produktion bis zur Verpackung des fertigen Teils überwacht. Der Begriff des „Konfektionierens“ wurde später auf vergleichbare Arbeiten in anderen Industriebereichen übertragen.
Hier geht es zum Beispiel um:

• den Zuschnitt eines Kabels (elektrisches Kabel oder Lichtwellenleiter) und das Anbringen der Steckverbinder,
• die Verpackung von Kleinteilen,
• das Ausführen einer Verpackungsart – hierzu gehören Rolle, Bündel bei Kabeln und Seilen, Blisterverpackung und Schachtel.

Palettendisplays werden mit Ware befüllt („konfektioniert“) angeliefert. Sie dienen als Versandverpackung und zugleich zur Präsentation von Waren. Standard-Grundflächen sind 40 x 60 cm („1/4-Palette“) oder 60 x 80 cm (halbe Palette, auch Displaypalette, EUR 6-Palette oder Düsseldorfer Palette genannt). Es gibt auch abweichende Palettenmaße. Es gibt Ein- und Mehrwegpaletten. Die Konfektionierung auf Paletten hat sich heute durchgesetzt. Paletten können heute mit RFID-Chips ausgestattet und so in der Logistik automatisch und damit kostensparend verwaltet werden.

Abb. 7.11: schematische Darstellung einer Palette mit RFID-Chip (Quelle: www.world-pallet.com)

Wird in eine Palette ein RFID-Chip eingebaut, so kann diese automatisch erfasst und verwaltet werden – und zwar ohne Sichtkontakt zwischen Datenträger und Lesegerät. Das steigert die Effizienz und spart Kosten.

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