Druckform und Druck

Danz, Carl-Otto (2010): RFID-Transponder-Produktion als Teilgebiet der printed electronics

Von Carl-Otto Danz, Beuth Hochschule für Technik Berlin, Studiengang Druck- und Medientechnik Master

RFID-Transponder-Produktion als Teilgebiet der printed electronics

Das gesamte Themengebiet der 'printed electronics' fällt in das Innvoationsfeld 'Printprodukte & Dienstleistungen', wobei zum momentanen Zeitpunkt Forschung und Entwicklung im Mittelpunkt stehen.
 

 

Bildmaterial: Informationsforum RFID e.V.
 

Gliederung

A  Kurzbeschreibung des Themas
B  Bedeutung des Themas für die Druck- und Medienbranche
1. „printed electronics“ – Definition
2. RFID als Teilgebiet der printed electronics
     2.1 Aufbau eines RFID-Systems
        2.1.1 Bestandteile eines RFID-Transponders
        2.1.2 Funktionsweise des RFID-Systems
     2.2 Unterschiede zu Barcodes
     2.3 Anwendungsgebiete und –beispiele
        2.3.1 Logistik
        2.3.2 Verkauf
        2.3.3 zukünftige Anwendungsgebiete
     2.4 Herstellung von RFID-Transpondern
        2.4.1 konventionelle Herstellungsverfahren
       
2.4.2 drucktechnische Verfahren
           2.4.2.1 Vor- und Nachteile
           2.4.2.2 zukünftige Entwicklungen

3. Fazit
4. Quellen

 

A Kurzbeschreibung des Themas

Ziel dieses Eintrages soll sein, dem Leser Informationen darüber zu vermitteln, inwieweit die Produktion von RFID-Transpondern mit drucktechnischen Verfahren derzeit möglich ist.
Hierfür wird zunächst eine kurze Definition der "printed electronics" gegeben, um im Weiteren den Aufbau und die nötigen Komponenten eines RFID-Systems zu erläutern. Zum besseren Verständnis wird ein kurzer Vergleich zum bestehenden Barcode-System gezogen, sowie Anwendungsbeispiele für RFID-Systeme genannt.
Mit dem zuvor vermittelten Vorwissen über die Bestandteile eines RFID-Transponders wird schließlich erörtert, inwieweit es derzeit mit drucktechnischen Verfahren möglich ist, die bis dato teure Produktion von RFID-Transpondern kostengünstiger zu gestalten und damit die Massenproduktion solcher Systemkomponenten zu ermöglichen.

 

B Bedeutung des Themas für die Druck- und Medienbranche

In Zeiten immer niedriger ausfallender Auflagen und stetig sinkener Abonomenten-Zahlen bei Zeitungen sticht das gesamte breite Gebiet der "printed electronics" mit einem gewaltigen Wachstumspotential für die drucktechnische Branche positiv heraus.
Allein die prognostizierten Zahlen für die zukünftige Produktion von gedruckten bzw. Silizium-Chip-freien RFID-Transpondern sind kaum fassbar. So sollen die so 2009 produzierten 40 Millionen RFID-Tranponder auf 690 Milliarden Stück weltweit im Jahr 2019 heranwachsen, wobei die Produktion mit den uns bekannten drucktechnischen Verfahren wie Offset-, Flexo- oder Tiefdruck bewerkstelligt wird.
Das Thema der "printed electronics" mit gedruckten RFID-Transpondern als Teilgebiet ist also ein mehr als erntzunehmendes Thema für die Branche und von überhaus hoher Bedeutung.

 

1. „printed electronics“ – Definition

Spricht man von 'printed electronics', oder zu deutsch von 'gedruckter Elektronik', so handelt es sich um diverse drucktechnische Verfahren, mit denen elektronische Komponenten und Schaltungen auf verschiedene Substrate (Papier, Folie oder organische Trägermaterialien) aufgebracht, also gedruckt werden können.

 

2. RFID als Teilgebiet der printed electronics

RFID steht für "Radio Frequency Identification". Ins Deutsche frei übersetzt bedeutet dies "Funkerkennung".
Grundprinzip dieser Funkerkennung ist, dass Daten berührungslos und ohne Sichtkontakt gelesen und gespeichert werden können.

 

2.1 Aufbau eines RFID-Systems

Das typische RFID-System beinhaltet drei Elemente.

  • Transponder
  • Lesegerät
  • Frequenz

Der Begriff 'Transponder' setzt sich aus den Elementen 'Transmitter' und 'Responder' zusammen, was zugleich seine Funktion erklärt. Er antwortet (respond) auf Anfrage mit dem senden (transmit) von Daten. Der Transponder kann entweder an oder in einem Gegenstand oder Lebewesen angebracht sein.
Das Lesegerät dient zum Auslesen der Transponder-Daten und kann ein Handgerät oder fest installiertes Großgerät sein. Es enthält eine Software (ein Mikroprogramm), welche den eigentlichen Leseprozess steuert, und eine RFID-Middleware mit Schnittstellen zu weiteren EDV-Systemen und Datenbanken.

 

2.1.1 Bestandteile eines RFID-Transponders

Ein RFID-Tranponder besteht in der Regel aus drei bzw. vier Komponenten. Dem Mikrochip, der Antenne, einem Träger oder Gehäuse und gegebenenfalls einer Energiequelle.
Der Mikrochip dient als beschreibbarer Datenträger, welcher Informationen wie etwa den „Electronic Product Code“ (EPC) speichert, um ein markiertes Produkt eindeutig identifizieren zu können.
Die Antenne empfängt und sendet (bei sogenannten "aktiven Tranpondern") Daten. Die Antennengröße ist hierbei abhängig von den verwendeten Frequenzen und Wellenlängen, je nach angestrebten Einsatzgebiet und damit verbunden der erforderlichen Reichweite des Transponders.
Als Träger oder Gehäuse dienen meist Klebe-Etiketten, Folien oder Kapseln; beispielsweise um diese unter der Haut eines Lebewesens zu implantieren und somit zu markieren.

 

Bildmaterial: Informationsforum RFID e.V.

Weitere Informationen zu den Bestandteilen eines RFID-Transponders finden Sie hier. (externer link)

 

2.1.2 Funktionsweise des RFID-Systems

Wie in Kapitel 2.1 beschrieben, besteht ein RFID-System im Wesentlichen aus einem Transponder, einem Lesegerät und einer dazugehörigen Freqeunz.
Das Lesegerät erzeugt ein elektromagnetisches Feld, welches von der Antenne des Transponders empfangen und an den Chip weitergeleitet wird. So werden Befehle, wie etwa das Abfragen einer Warennummer, an den Transponder übermittelt. Der Transponder selbst erzeugt kein elektromagnetisches Feld. Vielmehr verändert er durch 'Resonanz'-Verhalten das Feld des Lesegerätes, in dem es diesem Energie entzieht.
Das Lesegerät registriert die Veränderung des eigenen Feldes und erhält somit eine Antwort auf die gesendete Abfrage. Der gesamte Vorgang geht dabei innerhalb von Bruchteilen einer Sekunde von Statten.
Das elektromagnetische Feld ist anfällig für Störfaktoren, wie etwa umgebende Stoffe wie Metalle oder Wasser, welche zu Verfälschungen des Feldes führen können und so große Reichweiten des Systems erschweren.

Man unterscheidete bezüglich der Energieversorgung zwischen "aktiven" und "passiven" Transpondern.
Passive Transponder erhalten die notwendige Energie durch das elektromagnetische Feld des Lesegerätes, wobei die Antenne des Transponders als Spule dient und einen Kondensator auflädt.
Aktive Transponder hingegen beziehen ihre Energie zumindest teilweise aus einer eigenen Batterie. Trotzdem findet auch hier durch das Feld des Lesegerätes eine zusätzliche Energieversorgung statt.

Die angewandten Datenübertragungsverfahren (Vollduplex- und Halbduplexverfahren) würden den Rahmen dieses Artikels sprengen und werden deshalb an dieser Stelle nicht näher erläutert.

(Neben diesem Prinzip existieren noch andere Verfahren, wie etwa der "modulierte Rückstrahlquerschnitt" oder das "subharmonische und anharmonische Verfahren". Diese sind aber verhältnismäßig kompliziert und an dieser Stelle zu komplex zu erklären.)

 

2.2 Unterschiede zu Barcodes

Da der weit verbreitete Barcode ebenfalls dazu eingesetzt wird, z.B. Waren schnell und einfach zu identifizieren, soll an dieser Stelle ein kurzer Vergleich der beiden Systeme angestellt werden.

Beiden Systemen liegen kodierte Daten zugrunde, die von einem Lesegerät schnell erfasst werden können.
Dennoch gibt es einige wesentliche Unterschiede:

Barcode:

  • Lesegerät muss nah am gekennzeichneten Objekt sein (zwischen 30 cm und 2 Metern)
  • Sichtkontakt zwischen Lesegerät und Objekt muss gegeben sein
  • Information wird permanent „gesendet“ (visuell)

RFID-Transponder:

  • Sendet Informationen auf Abruf (nicht permanent) als Reaktion auf Funksignal
  • Je nach System (aktiver/passiver Transponder) und Umgebungsbedingungen Reichweiten von 10cm bis mehrere hundert Metern
  • Chip lesbar und beschreibbar; z.B. bei Transport markierter Ware im Logistikzentrum
  • Chips weniger anfällig als Barcodes
  • Lage irrelevant für Verwendung, keine Störungen bei Verschmutzung

Ein RFID-Transponder bietet somit mehr und flexiblere Einsatzmöglichkeiten, wie im folgenden Kapitel beschrieben.

 

2.3 Anwendungsgebiete und –beispiele

2.3.1 Logistik

Als Anwendung innerhalb der Logistik ist der "Electronic Product Code" (EPC) zu nennen. Dabei handelt es sich um eine eindeutige Nummer, die im Chip des Transponders gespeichert wird. Dieser EPC kann dann Auskunft über Daten der der markeirten Waren, wie etwa Seriennummer, Produktionsdatum und ähnliche Informationen geben, welche in einer Datenbank hinterlegt sind.
Denkbar ist ein Szenario, in dem das Verlassen der Ware beim Hersteller erfasst wird und weitere Lesegeräte auf den Transportwegen und bei Zwischenhändlern zum Einsatz kommen, wobei alle Lesegeräte über die gleiche Datenbank verfügen. Passiert die Ware beim Endhändler das letzte Lesegerät, etwa an der Kasse, erfolgt ein automatischer Eintrag als "verkauft" inder Datenbank.
So ist eine ständige Kontrolle des Verbleibes der Ware durch den Hersteller, die Zwischen- und den Endhändler möglich.

 

2.3.2 Verkauf

Die Einsatzmöglichkeiten von RFID-Systemen im Verkauf von Waren sind vielfältig. So ist beispielsweise denkbar, dass ein Lesegerät an der Kasse eines Supermarktes automatisch alle Verkäufe registriert und Nachbestellungen einer Ware bei Erreichung eines Mindestbestandes automatisch initiiert.
Ein Lesegerät unmittelbar in den Regalen, welches Warenentnahmen registriert, erlaubt die Überwachung der aktuellen Bestückung und dient somit zur frühzeitigen Erkennung und Vermeidung leerer Regale.
Die Bezahlvorgänge können durch ein Lesegerät an der Kasse erheblich beschleunigt werden, da die Waren im Einkaufswagen verbeliben können und der zu zahlende Betrag sofort nach dem vorbeifahren des Wagens am Lesegerät ermittelt ist.
Eine Kombination aus Lesegerät und Display direkt am Einkaufswagen kann genutzt werden, um während des Einkaufs Informationen über die im Wagen befindlichen Waren zu erhalten (aktueller Einkaufswert aller Waren im Wagen, Auflistung der Waren, usw.).
Außerdem kann eine Kundenkarte einen RFID-Transponder enthalten, auf dem der Kunde zuhause bereits eine virtuelle Einkaufsliste gespeichert hat. Im Supermarkt erkennt das Lesegerät am Einkaufswagen nun diese Liste und führt mittels Display den Kunden gezielt zu den Regalen, in denen sich die gewünschten Waren befinden.
Zu guter Letzt kann ein RFID-System im Bereich des Verkaufs natürlich auch effektiv vor Ladendiebstahl schützen.

 

2.3.3 zukünftige Anwendungsgebiete

Zusätzlich zu den bereits genannten Anwendungsgebieten sind noch viele andere Einsatzmöglichkeiten für RFID-Systeme in naher Zukunft denkbar:

  • Personalisierte Werbung in der Öffentlichkeit (Voraussetzung: Ausstattung aller Produkte mit Transpondern)
  • Kontrolle der Mülltrennung (Transponder auf Verpackungen)
  • Polizeilicher Nutzen zur Aufklärung von Kriminalfällen (zurückgelassene mit Transpondern versehene Produkte am Tatort können ausgelesen werden und mit den Datenbankeinträgen des Ladens, wo das Produkt gekauft wurde, abgeglichen werden -> Täterermittlung)
  • Eintrittsschleusen bei Veranstaltungen (z.B. Konzerte), die sich nur für Ticketinhaber (mit Transponder) öffnen oder in öffentlichen Verkehrsmitteln
  • Zutrittskontrollen bei Firmen mithilfe von RFID-Systemen
  • Arbeitszeiterfassung, Pausenerfassung
  • Wegfahrsperren für PkW
  • Seit 2004 in den USA: implantierte Transponder zur Patientenidentifikation
  • Datenbank enthält alle relevanten Informationen (Blutgruppe, Allergien, …)

Alle genannten Anwendungen haben gemein, dass sie zum einen die Wahrung des Datenschutzes nicht gefährden dürfen, und zum anderen nur dann möglich sein werden, wenn die Produktionskosten für RFID-Transponder ein entsprechend niedriges Level erreicht haben. Dazu mehr in den folgenden Kapiteln.

 

2.4 Herstellung von RFID-Transpondern

2.4.1 konventionelle Herstellungsverfahren

Die bisher gängigen Technologien zur Herstellung von RFID-Transpondern sollen im Folgenden erwähnt, aber nicht im Detail behandelt werden.

Wire Embedding:

  • Drahtverlegetechnik, bei der eine Kupferantenne in einem Trägermaterial eingebettet und dann mit einem Mikrochip verbunden wird.

Flip-Chip-Technologie:

  • Montage, bei der ein Chip direkt, also ohne weitere Anschlussdrähte, mit seiner aktiven Kontaktierungsseite auf ein Substrat bzw. einen Schaltungsträger aufgebracht wird. So sind sehr kleine Gehäusegrößen möglich und kurze Leiterlängen.

Etching:

  • Ätz-Technologie, bei der die Antennenstruktur aus einem Trägermaterial heraus geätzt wird. In der Halbleiter-Herstellung unterscheidet man zwischen Trockenätzverfahren (Plasmaätzen, Reaktives Ionentiefenätzen, Plasma-unterstütztes Ätzen oder Ionendünnung) und Nasschemischen Verfahren.

Gemein haben all diese Technologien im Zusammenhang mit der Herstellung von RFID-Transpondern die relativ hohen Kosten. So bezahlt man für die günstigeren, passiven Transponder derzeit zwischen 30 Cent und 1 Euro pro Stück, für aktive Transponder sogar bis zu 35 Euro pro Stück.
Um das Problem der hohen Herstellungskosten zu lösen und die RFID-Tranponder für den Massenmarkt tauglich zu machen, bieten sich Lösungen innerhalb der "printed electronics" an. Die momentan bereits angewandten drucktechnischen Verfahren werden im folgenden Kapitel erläutert.

  

2.4.2 drucktechnische Verfahren

Aktuell finden alle gängigen Druckverfahren, welche bei der Massenfertigung von herkömmlichen Printprodukten eingesetzt werden, auch bei der Herstellung gedruckter Elektronik Einsatz. Dabei werden die Elemente Schichtweise aufgebaut und es werden sich je nach Anforderung an die einzelne Schicht die Vorteile des jeweiligen Druckverfahrens zu eigen gemacht. Dabei sind vor allem die Unterschiede in den Bereichen der möglichen Auflösung und des erzielbaren Durchsatzes, sowie dem maximalen Auftragsvolumen von Bedeutung.
Bisher gibt es keinerlei standardisierte Prozesse für den Druck von elektronischen Elementen, so dass jeder Anbieter je nach den gestellten Anforderungen das Produktionsverfahren für das geforderte Produkt eingenständig entwickelt.

Zu den bei der Herstellung von gedruckter Elektronik und RFID-Transpondern im speziellen angewandten Druckverfahren zählen:

  • Tiefdruck
  • Siebdruck
  • Offsetdruck
  • Flexodruck

Auch das Inkjet-Verfahren weckt in der Branche immer größeres Interesse, da es als digitales Printverfahren keine Druckformen benötigt und kleinere Fehler innerhalb der Produktion inline kompensiert werden können. Die Anbieter von Inkjet-Druckköpfen entwickeln derzeit gezielt möglichst kleine Druckköpfe, mit deren Einsatz wenige µm breite Elemente gedruckt werden können. Durch Entwicklungen von Inkjet-Druckern mit mehreren gleichzeitig arbeitenden Druckköpfen kann der Durchsatz zusätzlich verbessert werden.

 

 Bildmaterial: PolyIC

Die eingesetzten 'Druckfarben' müssen besondere Eigenschaften aufweisen, um in der gedruckten Elektronik Verwendung finden zu können. Es handelt sich um Polymermaterialien, die in geeigneten Lösungsmitteln gelöst wurden und durch gezielte Ladungsträgerinjektion die elektrischen Eigenschaften von Leitern, Nichtleitern und Halbleitern annehmen können.

Hierzu ein Präsentationsvideo des Unternehmens PolyIC.

 

2.4.2.1 Vor- und Nachteile

Zu den wesentlichen Vorteilen der Herstellung von RFID-Transpondern mittels gängiger Druckverfahren gehören der enorme Durchsatz (mehrere Quadratmeter pro Sekunde sind möglich) und die damit verbundenen niedrigen Produktionskosten. Mit Hilfe von Sieb- und Tiefdruckverfahren können außerdem große Volumina übertragen werden. Dies stellt jedoch auch einen Nachteil dar, da selbst für kleinere Tests bereits große Mengen an teurem Material benötigt werden.

Zu beachten ist außerdem, dass bei der gedruckten Elektronik bisher ein erhöhter Druchsatz gleichzeitig eine verringerte mögliche Auflösung bedeutet. Bisher finden für besonders hohe Auflösungen noch die konventionellen Verfahren der Schaltkreis-Herstellung Anwendung.
Desweiteren werden für die Verwendung in der gedruckten Elektronik besondere Ansprüche an die "funktionalen Tinten" gestellt, z.B. ganz bestimmtes Fließverhalten bzw. Viskosität vorausgesetzt, welche wiederum ebenfalls abhängig vom angewandten Druckverfahren ist.

Welche großen Vorteile sich die Branche zukünftig von gedruckter Elektronik im Bezug auf RFID-Transponder verspricht, zeigt das nächste Kapitel.

 

2.4.2.2 zukünftige Entwicklungen

Für die Zukunft ist das erklärte Ziel der Branche die kostengünstige, qualitativ hochwertige Massenproduktion von gedruckter Elektronik. Dabei werden Auflösungen von unter 10 µm angestrebt und eine verbesserte Registerhaltigkeit; auch auf Substraten wie Kunststofffolien. Dies gilt auch, wenn nicht sogar besonders, für gedruckte RFID-Transponder. Noch werden diese, wie in Kapitel 2.4.2 beschrieben, schichtweise aufgebaut.
In Zukunft sollen aber die RFID-Transponder, genau wie heutzutage die Barcodes, direkt in einem Prozess auf z.B. Verpackungen gedruckt werden können.
Nötig wird hierfür zum Einen die Weiterentwicklung besonderer funktionaler Tinten sein, wie die im Herbst 2009 von Xerox vorgestellte "Silbertinte". Diese soll für den Auftrag aller drei Elemente eines integrierten Schaltkreises einsetzbar sein, so dass Halbleiter, Leiter und Dielektrikum wie ein Dokument gedruckt werden können.
Zum anderen wird es notwendig sein, neue Strategien für inline-Qualitätskontrollen mittels Hochgeschwindigkeits-Messinstrumenten zu entwickeln, die nicht nur das Druckbild, sondern auch die elektrische Funktionalität berücksichtigen, um preiswerte und effiziente Massenfertigungen zu ermöglichen.

 

3. Fazit

Noch steht die gedruckte Elektronik und mit ihr die RFID-Transponder-Produktion als Teilgebiet am Anfang ihrer Entwicklung.
Werden die im vorherigen Kapitel angesprochenen Tendenzen erfolgreich umgesetzt und weiterentwickelt, so wird es schon innerhalb der nächsten 10 Jahre möglich sein, die Kosten eines gedruckten RFID-Transponders im besten Falle auf etwa 0,1 US Cent zu verringern und schrittweise z.B. den Barcode gänzlich zu ersetzen. Davon sind weltweit permanent geschätzt 10 Billionen Stück im Umlauf. Bedenkt man die in Kapitel 2.3 genannten weiteren Anwedungsgebiete, so wird schnell klar, dass es sich um einen unfassbar großen Markt handelt, der zukünftig von den gedruckten RFID-Transpondern erobert werden will.
Aufgrund der technischen Herausforderungen und nicht zuletzt auch wegen datenschutzrechtlichen Bedenken bleibt jedoch abzuwarten, inwieweit sich der Einsazt der RFID-Systeme im Allgemeinen in den verschiedenen Ländern zukünftig entwickeln werden kann und wird. Ein großes Potential für die Druckbranche bietet dieses Feld in jedem Fall.

 

4. Quellen

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AM-Rasterung

siehe PDF dazu

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Abmusterung und Messbedingungen

Die Abmusterung ist der Vergleich eines Druckproduktes mit seiner Druckvorlage. Dieser Vergleich erfolgt mittels festgelegter Abmusterungsbedingungen. Als Norm dient die ISO-Norm 13655. Abmusterungen müssen bei hoher Beleuchtungsstärke durchgeführt werden. Nur dann fallen kleine Unterschiede auf. Das Licht muss einer Farbtemperatur von 5000 Kelvin (D50) entsprechen
. Zu den definierten Abmusterungsbedingungen zählen die Unterlage, die Art und Weise der Betrachtung und auch das individuelle Farbempfinden.

Folgende Bedingungen sind in der Norm im Detail festgelegt:

  1. glanzfreie Messgeometrie 0°:45° oder 45°:0°
  2. Farbmetrik für den 2°-Normalbeobachter (unabhängig von der Messfeldgröße)
  3. Normlichtart D50 (5000 K)
  4. CIELAB-Farbmaßzahlen (L*, a*, b*), ggf. spektraler Reflexionsgrad
  5. mattweiße Unterlage unter der Probe (Keramik, Kunststoff, Karton oder 3 Proofsubstratbogen; Glanz ISO 8254-1 (75°) < 40; frei von optischen Aufhellern; Buntheit C*ab < 3,0 oder besser < 2,4; ab ISO 13655:2017 führen die WeißSpektralwerte zu Helligkeit L* zwischen 91,2 und 96,4), für die Prozesskontrolle im Auflagendruck mattschwarze Unterlage unter der Probe mit einer Farbdichte von ca. 1,5
  6. Messmodus M1 (mit UV-Anteil im Messlicht; keine Polarisation, d. h. die Polfilter dürfen sich nicht im Strahlengang des Messgeräts befinden)

Quelle: https://www.bvdm-online.de/fileadmin/user_upload/bvdm_MedienStandard_Druck_2018.pdf

Begriffserläuterungen:

Ausreichend helle Beleuchtung

  • bei kritischem Vergleich 2000 lx +- 500 lx
  • praktische Bewertung (bsp. durch Kunden) 500 lx +- 125 lx
     

Spektrale Zusammensetzung

  • gleich hohe Rot-, Grün- und Blauanteile
  • bei Drucken mit optisch aufgehelltem Papier wird ausreichender Ultraviolett-Anteil benötigt
  • fluoreszierende Stoffe absorbieren ultraviolette Strahlung und geben aufgenommene Energie teilweise als sichtbares Licht wieder ab.

Neutrales Umfeld

  • unbunt und matte (Reflexion 10% - 60%; optimal 20%)
  • Dias mindestens 50mm breiten unbunt Rand (Transmissionsfaktor 5%-10%)
  • oder lichtundurchlässige, schwarze Maske

Unterlage

  • beidseitig bedruckte Bogen schwarze Unterlage
  • (um Durchscheinen zu verringern)
  • unbunte, matte Unterlage (Reflexionsfaktor 2%-4%)

Blendfreier Abstimmplatz oder Kabine

  • farblich neutrale Umgebung und Abstimmleuchte der Lichtart D50 (5000K)
  • ergeben konstante Bedingungen
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Akzidenzen

Akzidenzen sind sogenannte Gelegenheitsdrucksachen. Diese Drucksachen erscheinen nicht regelmäßig. Zu den Akzidenzen gehören Geschäftsdrucksachen, private Drucksachen wie z. B. Einladungskarten.
Flyer, Prospekte und Mailings können zu den Akzidenzen gezählt werden.

Angefügt ist ein PDF mit einer Zusammenfassung zu Akzidenzen, entstanden in der Prüfungsvorbereitungsphase zur AP 2016.

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Ausgabeauflösung

Der Begriff Auflösung ist ein Begriff, der in verschiedenen Bereichen der Druck- und Medienbranche verwendet wird. Die Auflösung kann sich auf die Auflösung eines Bildes beziehen und damit die Abbildungsqualität eines Bildes meinen. Ebenfalls gebräuchlich ist der Begriff Auflösung im Zusammenhang mit der Dateneingabe, wie z.B. bei einem Scanvorgang oder der Datenausgabe, wie z.B. der Belichtung einer Druckform.

Definiert wird der Begriff Auflösung als die Anzahl der Pixel pro Streckeneinheit (ppi). Beachtet werden muss, dass die Bildauflösung für den jeweiligen Ausgabeprozess ausreichend hoch sein muss. Wenn auf einer Strecke von einem Zoll (Inch) nur 72 Pixel angeordnet werden, ist die Auflösung niedrig. Befinden sich jedoch 300 Pixel auf dieser gleichen Strecke, so ist die Auflösung wesentlich höher.

Beim Einscannen von Bildvorlagen, z.B. Halbtonbildern, spricht man von Scanauflösung. Die in der Scansoftware einzustellende Scanauflösung ist von der Ausgabeauflösung abhängig. Für die autotypische Rasterung im Offsetdruck soll das Verhältnis der Pixel zu den Rasterpunkten 2 zu 1 betragen. Man nennt den Faktor, der sich aus diesem Verhältnis ergibt, den Qualitätsfaktor (QF). Beispiel: Eine Bildauflösung von 300 dpi ergibt sich aus der Rasterweite im Druck von 150 lpi (lines per inch) multipliziert mit dem Qualitätsfaktor 2.

Die Qualität, der in Photoshop bearbeiteten Bilder, ergibt sich durch das optimale Verhältnis von Bildgröße und Auflösung. Bei der Bearbeitung der Bilder muss die Ausgabeauflösung bereits beachtet werden. Die Ausgabeauflösung der Bilddaten für einen hochwertigen Kunstkatalog, der im Offsetdruck hergestellt wird, unterscheidet sich deutlich von der Ausgabeauflösung der Fotos, die in eine Website mit kurzen Ladezeiten eingebunden werden sollen.

Wenn es um die Auflösung von Ausgabegeräten (z.B. Inkjet-Drucker) geht, spricht man von Druckpunkten bezogen auf die Streckeneinheit, also dots per inch (dpi).

Bei Monitoren spricht man von der physikalischen Auflösung. Damit sind die logische Auflösung und die Abmessung des Monitors gemeint. Ein 27-Zoll-Monitor von Apple hat z.B. eine logische Auflösung von 2560 x 1440 Pixel. Bei Displays von Smartphones verbessert sich die Auflösung weiterhin. Die Darstellungen werden immer detailreicher.

Die Darstellungen der Schriften auf einem gedruckten Blatt Papier und auf einem Display, unterscheiden sich ebenfalls hinsichtlich ihrer Auflösung. Schriften werden in Abhängigkeit der Ausgabeauflösung unterschiedlich gerastert um die erforderliche randscharfe Abbildungsqualität zu gewährleisten. Die Abbildung von Vektorgrafiken mit ihren mathematisch definierten Kurven, erfolgt im Gegensatz dazu auflösungsunabhängig.

 

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Autotypische und frequenzmodulierte Rasterung

Autotypisches Raster (Amplitudenmoduliertes Raster (AM-Raster))

Hierbei werden die Rasterpunkte in sog. Rasterzellen angeordnet. Diese Rasterzellen haben, in Abhängigkeit von der gewählten Auflösung, immer denselben Abstand zueinander. Der Abstand der Rasterzellen-Mitten zueinander heißt Rasterweite. Der ISO-Coated Standard der Fogra beruht ausschließlich auf einem 60er AM-Raster.

Bei einem 60er Raster setzt sich also 1 cm aus 60 einzelnen Punkten zusammen. Spezielle Rasterzähler (relativ einfache Schablonen, die sich den Moiré-Effekt gezielt zunutze machen) erlauben es, die Rasterweite mit ausreichender Genauigkeit zu bestimmen.

Um bei diesem Raster eine höhere Flächendeckung und somit eine kräftigere und dunklere Farbe aufs Papier zu bringen, bleibt der Abstand von Mittelpunkt zu Mittelpunkt der einzelnen Rasterelemente gleich, es verändert sich nur der Durchmesser und somit die Größe (Amplitude) der einzelnen Rasterpunkte. Bildhelligkeiten ergeben sich durch flächenmäßig unterschiedlich große Rasterpunkte
mit gleichem Abstand.

Dots sind die Punkte, die ein Belichter „setzt“. Die “Stärke” der einzelnen Farbanteile, genannt Tonwert, wird durch den Durchmesser und damit die Flächendeckung der Rasterpunkte gesteuert. Aus diesem Grund wird das Autotypische Raster auch Amplitudenmoduliertes Raster (AM-Raster) genannt.

Die Druckfarben liegen in bestimmten Winkeln der Rasterflächen übereinander um eine für das Auge sichtbare Raster-Moiré-Erscheinung zu vermeiden (Cyan 15grad, Magenta 75grad, Yellow 0grad, Schwarz 45grad). Die somit erreichten und für diesen Rastertyp unvermeidbaren winzigen Moirés werden auch als Rosetten bezeichnet und sind vom Auge nur schwer zu erkennen. Die konstante Anordnung der einzelnen Rasterpunkte machen gleichmäßige einheitliche Flächen zu einer Domäne des AM-Rasters, da so keine Wolkenbildung bzw. kein Rauschen in z.B. Grauflächen entsteht.

Das AM-Raster gibt es in zwei verschiedenen Ausführungen, die runde und die elliptische Punktform. Die elliptische Punktform hat ihre Vorteile, da sich die einzelnen Rasterpunkte auf zwei Etappen zusammenschließen und dadurch Tonwertsprünge verringert werden.

Bei der runden Punktform passiert der Zusammenschluss der Rasterpunkte bei 50%, d.h. bei 50% verbinden sich die einzelnen Rasterelemente an vier Stellen miteinander und bilden so eine zusammenhängende Einheit. Durch den einmaligen Zusammenschluss ist bei dieser Punktform der Tonwertsprung gravierender. Allerdings hat sie sich dennoch durchgesetzt, dass sie ihre Vorteile in der Schärfe hat.

 

 

Definitionen im Lexikon der mediencommunity gibt es hier:
https://mediencommunity.de/node/4835 und hier https://mediencommunity.de/node/4840

 

Frequenzmoduliertes Raster (stochastisches Raster(FM-Raster/NP-Raster))
 

Hierbei werden die Rasterpunkte stochastisch (Zufall, Wahrscheinlichkeit) angeordnet, um ein Muster (wie beim AM-Raster) zu vermeiden. In Bildern werden mit FM-Raster Moiré frei gedruckt, die in Mustern (z.b. Linien und Karos) entstehen können. Bei Wiederholungsaufträgen kann es zu Farbdifferenzen kommen, da die FM-Rasterpunkte jedes Mal neu platziert werden. Bilder haben eine höhere Detailschärfe. Häufig kommt es zu Wurmbildung, da sich mehrere Rasterpunkte überschneiden. Da man meist nur mit kleinen Rasterpunkten druckt, die im Verhältnis eine kleine Fläche mit einem großem Tonwertzuwachs haben, wird in der Standardisierung mit einer höheren Tonwertkurve gedruckt.

Es gibt 3 Grade des FM-Rasters.

  1. Grad: Alle Rasterpunkte sind rund. Alle Rasterpunkte sind gleich groß. Die Rasterpunkte haben alle die gleiche Farbschichtdicke. Je nach Tonwert variiert die Anzahl der Rasterpunkte. Die Rasterfeinheit wird über die Punktgröße beschrieben.
  2. Grad: Alle Rasterpunkte sind rund. Die Rasterpunkte sind größenvariabel (Spotverknüpfung). Die Rasterpunkte haben alle die gleiche Farbschichtdicke. Je nach Tonwert variiert die Anzahl der Rasterpunkte.
  3. Grad: Die Rasterpunkte sind formvariabel. Die Rasterpunkte sind größenvariabel. Die Rasterpunkte haben alle die gleiche Farbschichtdicke. Je nach Tonwert variiert die Anzahl der Rasterpunkte. Diese Technik wird im Sicherheitsdruck angewendet.

 

Definitionen im Lexikon der mediencommunity gibt es hier:
https://mediencommunity.de/node/1105 und hier https://mediencommunity.de/node/3698
 

 

Weiterführende Links
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Buchherstellung, Buchproduktion

Ein Buch besteht aus bedruckten, beschriebenen oder auch unbedruckten Papierseiten, die zu zusammengetragen und miteinander zu einem Buchblock gebunden werden, der anschließend in eine Buchdecke eingehangen wird. Im Gegensatz zu einer Broschur besitzt ein Buch immer eine aus mehreren Werkstoffteilen bestehende Buchdecke. Es gibt mehrere Varianten einen Buchblock herzustellen, d.h. die Buchseiten so miteinander zu verbinden, dass sie in der richtigen Reihenfolge sind. Wichtigste Techniken sind die Klebebindung, die Fadensiegelung und die Fadenheftung.

Auf Grund der unterschiedlichen Einbände wird in Hardcover und Softcover unterschieden. Softcover, d.h. flexible Einbände, finden bei Taschenbüchern und Paperbacks Anwendung. Hardcover sind feste Bucheinbände.

Buchherstellung und Buchproduktion werden oft auch gleichbedeutend mit dem Begriff Verlagsherstellung benutzt. Der Herstellungsprozess für Bücher gliedert sich in mehrere Bereiche, die sich wechselseitig auch beeinflussen können. Nach der Ideefindung, dem Schreiben des Textes, der Prüfung des Manuskriptes und der Konzeption eines Buches erfolgt die Gestaltung, das Erstellen des Layouts. Die Korrektur des gesamten Satzes erfolgt je nach Größe des Verlages durch den Autor oder den Herausgeber, den Lektor und den Korrektor. Nach der letzten endgültigen Korrektur wird vor der Erstellung der Druckvorlage die Druckfreigabe, die sogenannte Imprimatur, erteilt. In der Druckerei und Buchbinderei erfolgt dann die eigentliche Herstellung des Buches.

Der gesamte Buchherstellungsprozess wird auch auf der Grundlage einer genauen Kostenberechnung gesteuert. Die geplanten Kosten beruhen auf der geplanten Auflage, der Stückzahl, in der das Buch gedruckt wird und sie sind ausschlaggebend für das zu verwendende Papier, die Art und Weise der Bindung und der Einbandgestaltung. Der Preis für ein Taschenbuch, das in einer hohen Auflage gedruckt wird, unterscheidet sich deutlich von einem Buch mit einer kleineren Auflage, bei dem der Buchblock fadengeheftet ist und das einen festen Bucheinband mit Prägung und Schutzumschlag erhält.

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DIGITALDRUCK

Der Digitaldruck umfasst eine Gruppe von verschiedenen Druckverfahren, die Informationen ohne eine statische Druckform auf den Bedruckstoff übertragen. Die verschiedenen Verfahren basieren u.a. auf dem Prinzip Elektrofotografie, Thermografie, Inkjet. Bei den verschiedenen Digitaldruckverfahren spricht man auch von Non-Impact-Verfahren, das bedeutet, dass mit weit weniger mechanischem Druck als beim Offsetdruck gedruckt wird.

Verfahrenstechniken

Computer-to-Print ist ein elektrofotografische System zur Übertragung von Farbtoner auf einen Bedruckstoff, ein- und mehrfarbiger, ein- und beidseitiger Druck. Wesentliche Charakteristik: Die drucktechnische Informationsübertragung erfolgt durch eine dynamische Druckform (Bildträgertrommel) bei ständigem Datenfluss. Wichtigste Voraussetzungen für ein qualitativ gutes, wirtschaftliches Drucken: Einwandfreie, digitale Dateien für einen Auftrag.
Druckreif gestaltete und verarbeitete Informationen werden durch einen RIP (Raster Image Processor) in eine Bitmap umgewandelt und zwischengespeichert. Diese winzigen quadratischen Rasterelemente der Druckformdaten werden bei Bedarf permanent von einem Server auf die Druckform übertragen. Für jeden neuen Druck können Informationen geändert werden. Vorteile des Digitaldrucks sind u.a.: wirtschaftlicher Druck kleinster und kleiner, ein- und mehrfarbiger Auflagen, zielgruppenspezifisches, personalisiertes Drucken mit variablen Daten, dezentrales Drucken.

Das Inkjet-Verfahren (Computer-to-Paper) ist ein weiterer Bereich des Digitaldrucks. Der Druck wird digital gesteuert, so dass die Farbtröpfchen kontaktlos auf den Bedruckstoff gesprüht werden.

 

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Digitaldruck

Druckverfahren, die unter Digitaldruck zusammengefasst werden:

  • Thermotransferdrucker
  • Thermosublimationsdrucker
  • Ink-Jet-Drucker
  • Xerographie

Continuous Inkjet (CIJ)
Erstes Patent auf diese Technik 1867, erstes kommerzielles Gerät 1951 von Siemens wird hauptsächlich verwendet um Verpackungen zu codieren ode zu markieren z.B. MHD

  1. Funktionsweise:
  2. Aus dem Tintenbehälter wird durch eine Leitung mit Hilfe einer Hochdruckpumpe Farbe in den Druckkopf geführt.
  3. Der Strahl tritt permanent aus mikroskopischer Düse aus
  4. Durch Plateau- Rayleigh Instabilität und Piezoschwinger, der akkustische Wellen erzeugt, zerfällt der Strahl in einzelne Tröpfchen (64.000 bis 165.000 pro sec)
  5. Diese Tröpfchen werden mit verschiedenen elektrischen Ladungen versehen oder auch nicht
  6. Sogenannte Guard-Droplets (ungeladen) sollen eine gegenseitige Beeinflussung der gleich/ähnlich geladenen Tropfen verhindern.
  7. Beim passieren der Ablenkelektroden werden die Tropen gemäß ihrer Ladung abgelenkt (dies ist, denk ich, mit dem Prinzip der Röhrenbildschirme vergleichbar) und auf den Bedruckstoff "geschossen"
  8. Nicht benötigte Tinte wird in einen Tröpfchenfänger geleitet
  9. Tinte aus Tröpfchenfänger wird bei einigen Herstellern wieder in den Tintenbehälter zurückgeführt
     

Vorteile:
Die sehr hohe Geschwindigkeit der Tropfen (50m/s) erlaubt eine relativ große Distanz von Düse zu Bedruckstoff. Kein Verstopfen der Düse, da diese immer in Gebrauch ist und somit keine Farbe trocknen kann Zugabe von flüchtigen Solvents möglich-->schnell trocknend, Farbe "frisst"sich in Bedruckstoff
 http://youtu.be/seY3PLV0VUs
 

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Xerographie

Ich habe mal eine Präsentation über die Funktionsweise eines Laserdruckers gehalten (1-).
Hier sind die Slides: www.slideshare.net/JessicaLazarus/laserdrucker

have fun!

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Digitaldrucksysteme

Im Digitaldruck gibt es folgende Verfahren:

1) Xerografische Druckprinzip (Laserdruck)
- Trommel ist negativ geladen und hat eine lichtempfindliche Halbleiterschickt
- Druckende Stellen sind positiv geladen
- Toner ist negativ geladen und bleibt an positiven Druckstellen haften
- Papier ist stark positiv geladen
- negativer Toner haftet am positiven Papier
- Anschmelzen und Papier entladen

Für jeden Druck müssen diese Schritte wiederholt werden.

8-Zylinder-Drucker
Papier wird beidseitig mit CMYK bedruckt

 

2) Tintenstrahldruck (Inkjet)
teilt sich in 2 Bereiche auf: Continuous-Inkjet und Drop-on-Demand.

a)Continuous Inkjet
- Tintentropfen werden kontinuirlich ausgestoßen. 
- Soll kein Druck statt finden werden diese aufgefangen

b)Drop-on-Demand (Druck nach Bestellung)
unterscheidet sich in Bubble-Jet und Piezotechnik

Bubble-Jet
- In der Düse befindet sich Heizelemente, die durch Stromimpuls erhitzt werden (ca. 300°C)
- Dadurch entsteht Dampfblässchen welches die Tinte durch die Düse presst

Piezotechnik
- Keramikplättchen sitzt in der Düse und dehnt sich durch Stromimpulse aus
- Dadurch entsteht Dampfblässchen welches die Tinte durch die Düse presst

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Personalisierte und individualisierte Druck-Erzeugnisse

Die Bedeutung von personalisierten und individualisierten Druck-Erzeugnissen nimmt seit Jahren zu. Beide Begriffe tauchen oft in identischer Verwendung auf, aber der eigentliche Unterschied besteht darin, dass bei personalisierten Druckmedien nur Namen und persönliche Anrede eingefügt werden. Beim individualisierten Druck wird sogar der Content (Bilder, Text) auf den Empfänger oder die Zielgruppe fokussiert.

Diese Möglichkeit wird von Verlagen und Designunternehmen oder der Automobilbranche für Produktkataloge verwendet. So können zum gleichen Produkt unterschiedliche Zielgruppen (männliche Single, junge Familien mit Kindern etc.) angesprochen werden, in dem jeweils andere Vorzüge des Produktes textlich und bildlich im Katalog vorgestellt werden.

Für eine funktionierende Personalisierung oder Individualisierung ist aber immer ein gut gepflegter Datenbestand wie geprüfte Adressen, korrekte Schreibweisen der Ansprechpartner etc. notwendig.

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On-Demand-Produktion

Printing-on-Demand bedeutet Druck auf Bestellung.

Book-on-Demand bedeutet Druck eines Buches auf Bestellung.

Die Datei, die gedruckt werden soll, wird aus einer Datenbank abgerufen oder wird direkt vom Kunden geliefert.

On-Demand-Produktion wird vor allem bei Kleinstauflagen angewandt. Gedruckt wird im Digitaldruckverfahren. Es kann bereits 1 Exemplar eines Buches kostengünstig gedruckt werden.

Die Anwendung für On-Demand-Produktion ist vielfältig.

Gedruckt werden einzelne Musterbücher für Journalisten, Kritiker und Verleger. Sie können vor der eigentlichen Veröffentlichung bereits ein Buch erhalten und lesen.

Vergriffene Bücher können einzeln nachgedruckt werden.

Unabhängige Autoren können ihre Bücher drucken ohne Verlag drucken lassen.

Spezialisierte Werke wie Softwaredokumentationen oder umfangreiche Gebrauchsanleitungen werden erst gedruckt wenn sie wirklich benötigt werden.

Wissenschaftliche Publikationen werden auf Anfrage und bei Bedarf als Buch einzeln ausgedruckt.

Viele Kleinverlage nutzen On-Demand-Produktion, da sie oft unbekannte Autoren herausbringen. Große Auflagen der Bücher unbekannte Autoren zu drucken, rechnet sich wirtschaftlich nicht. M

Die Vorteile der On-Demand-Produktion sind:

-            die Bücher sind theoretisch immer lieferbar,

-            Nachdrucke sind sehr einfach,

-            Individualisierung des Inhalts ist möglich,

-            die Lagerhaltungskosten sind gering,

-            man muss keine Mindestauflage drucken,

-            das Risiko der überzählig gedruckten Bücher verringert sich.

Die Nachteile der On-Demand-Produktion sind:

-            höhere Herstellungskosten je Exemplar im Vergleich zum Auflagendruck,

-            eine inhaltliche Kontrolle der Manuskripte wird nicht immer angeboten,

-            längere Lieferzeiten bei hoher Auslastung des Dienstleisters,

-            Einschränkungen bei Papierwahl und der buchbinderischen Verarbeitung.

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Web2Print

1. Definition
Web-to-Print umfasst das Angebot im Internet, welches es ermöglicht einen Druckauftrag im Internet zu erzeugen. Es können existierende Vorlagen mit Inhalt gefüllt werden oder es kann ein eigenes Design hochgeladen werden. Die Druckdaten werden freigegeben und der Druckauftrag wird auf einem digitalen Drucksystem ausgegeben. Notwendig ist ein schnelles und stabiles Netz.

Es entsteht eine völlig neue Art der Kommunikation zwischen Kunde und seiner Druckerei, die die Abwicklung eines Druckauftrages beschleunigt. Die Druckereien sind durch Web-to-Print zum Teil einer elektronischen Geschäftswelt (E-Commerce-Workflow) geworden, die es ermöglicht Druckaufträge schnell und effektiv abzuwickeln. Die Just-in-Time-Produktion spielt eine immer größere Rolle.

  • Just-in-Time-Produktion: Güter oder Bauteile werden von den Zulieferbetrieben erst bei Bedarf - zeitlich möglichst genau berechnet - direkt ans Montageband geliefert. Dazu wird mit einem gewissen Vorlauf die benötigte Menge vom Fließband zurückgemeldet und bestellt. Der Zulieferer muss sich vertraglich verpflichten, innerhalb dieser Vorlaufzeit zu liefern. Am Produktionsort selbst wird also nur soviel Material gelagert, wie unbedingt nötig ist, um die Produktion gerade noch aufrecht zu halten. Dadurch entstehen beim Produzenten nur direkt am Band sehr kleine Lagermengen und es entfallen längere Lagerungszeiten.

2. Web-to-Print im Einsatz
Der Einsatz von Web-to-Print ist überwiegend bei großen Unternehmungen beliebt.

Überwiegend ist Web-to-Print bei Schnelldruckereien, Copyshops und Digitalspezialisten verfügbar. Interessant ist, dass die WtP-Technik überwiegend in den Bereichen Druckvorstufe, Marketing und Kommunikation angewendet wird.

3. Auftragsstruktur
Der wesentliche Auftragsumfang bei WtP-Systemen liegt bei folgenden Drucksachen:
- Werbedrucksachen
- Bürkokommunikationsdrucksachen
- Personalisierte Drucksachen
- Handbücher
- Technische Dokumentationen
- Kataloge
- Bücher
- Direct Mailings
- Gebrauchsartikel (z.B. T-Shirts, …)

4. Prozessablauf Web-to-Print
Web-to-Print ist eine Prozesskette, die Druckvorlagen mittels Internet-Server erzeugt. Es müssen neben den gestalterischen und technischen Abläufen auch alle notwendigen kaufmännischen Prozesse beachtet werden. Zum Beispiel muss an die Bezahlungsmöglichkeit /-art gedacht werden und auch wie das fertige Produkt an den Empfänger versendet wird.

5. Man unterscheidet zwei Shop-Arten

Closed Shop:

Nutzer muss sich über ein Kennwort einloggen bzw. identifizieren, bevor er Zugriff auf den Print-Shop bekommt. Besitzt er noch kein Passwort muss er sich registrieren. So kann der Personenkreis bzw. -gruppe definiert werden. z.B. Differenzierung zwischen Wiederverkäufer und privaten Kunden (unterschiedliche Preislisten)

Open Shop:

Hier muss sich der Nutzer erst identifizieren, wenn er sich für eine Drucksache entschieden hat und eine Bestellung abgeben möchte.

5.1 Einsatz von Templates (Mustervorlagen)
5.2 Einsatz von eigenen Dateien (eigenes Layout)

7. Server
7.1 InDesign-Server

Bedeutung / Technologie

Ist eine Technologieplattform die es erlaubt, die grafischen Möglichkeiten von Adobe InDesign auf eine Serverumgebung anzupassen und komplexe Anwendungsprozesse abzuarbeiten. Über die Programmschnittstelle "Run-Script" lassen sich selbst erstellte oder fertige Anwendungen anbinden z.B.

  • Redaktions Workflow
  • datenbankgestützte Publikationen
  • webbasierte Designlösungen
  • Die Grundarchitektur von Adobe InDesign und InDesign-Server ist nahezu identisch.

InD-Server unterstützt keine:

  • Zwischenablagen
  • InDesign Version Cue Cs
  • ALAP InBooklet SE Plug-in für Ausschießfunktionen
  •  
  • InD-Server unterstützt dagegen die üblichen Funktionen:
  • im Bereich Ausgabe für Print, PDF und Adobe GoLive
  • die Verwendung von Skriptsprachen JavaScript, XML, AppleScript, VBScript, Dokument Objekt Model (DOM)
  • und das Software Development Kit (SDK)
  • Adobe InDesign als Layoutprogramm kann über einen bestimmten Server bestimmte Funktionen automatisieren, bleibt dabei aber immer eine Desktop-Anwendung. InDesign-Server hat dagegen eine Reihe von Funktionen, die eine komplexe Servernutzung im Prinzip erst möglich machen

Funktionen InD-Server:

  • Headless-Modus = Anwendung ohne grafische Benutzeroberfläche
  • Kontrolle der Anwendung = C++, Simple Objekt Access Protocol (SOAP)
  • dokumentierte Programmschnittstellen = Run Script -> Ausführung der Skripte C++,Simple Objekt Access Protocol (SOAP)
  • Error Capturing (integrierte Fehlermeldung) = auftretende Fehler werden in einer Datei geloggt z.B. Falscher Farbmodus, Ausführung wird nach Dokumentation ohne Benutzereingriff weitergeführt->Error Log -> Fehlererkennung, Behebung und sie abfangen
  • Prozesse können parallel laufen =  Beschleunigung des Arbeitsprozess

Weiterführende Texte:
Web2Print von Christoffer Grunau, Dennis Brüntjen, Kim Weil, PDF (52 KB)

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DRUCKFORM

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Druckbogen

Der Druckbogen ist der einseitig oder zweiseitig bedruckte Bogen, der direkt aus der Druckmaschine kommt. Die zuerst bedruckte Seite ist die Schöndruckseite. Die zweite Seite bezeichnet man als Widerdruckseite.
Jeder Druckbogen ist mit einer Bogensignatur gekennzeichnet, die mitgedruckt wird. Diese Signatur kann verschiedene Informationen enthalten, wie den Job- oder Dateinamen, die Bogenzahl bzw. die Bogennummer oder den Farbauszugsnamen.
Auf dem Druckbogen sind die zu druckenden Seiten des Printproduktes nach bestimmten Vorgaben angeordnet. Das produktgerechte Anordnen einzelner Seiten nennt man Ausschießen. Für das Ausschießen entscheidend ist das zur Verfügung stehende Papierformat und die Anforderungen der Druckweiterverarbeitung. Die Seiten werden so auf dem Druckbogen angelegt, dass sich nach dem Falzen, Schneiden und Binden die Seiten in der korrekten Reihenfolge und Ausrichtung befinden. Das Ausschießen erfolgt digital durch spezielle Software (Ausschießprogramme).

Das Druckbogenformat wird durch die Größe der Druckmaschine und die Art des Druckauftrags vorgegeben. Das Druckbogenformat muss alle, für den Druck und die Weiterverarbeitung, wichtigen Elemente enthalten. Der Druckbogen hat einen nichtbedruckbaren Bereich, den Greiferrand. Der Greiferrand wird von der Maschine benötigt, um den Druckbogen zu greifen und durch die Maschine führen zu können.

In folgenden Kapitel finden Sie weiterführende Informationen zum Druckbogen:
    •    Druckbogen (1): Einteilungsbogen
    •    Druckbogen (2): Ausschießen
    •    Druckbogen (3): Laufrichtung

 

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Druckbogen (1): Einteilungsbogen

Einteilungsbogen und Standbogen
Der Einteilungsbogen ist eine verbindliche Druckvorlage. Früher wurde er als Vorlage für die Bogenmontage auf Film erstellt bzw. gezeichnet. Heute wird der Begriff Einteilungsbogen und Standbogen synonym verwendet. Der Einteilungsbogen dient der richtigen Platzierung der einzelnen Seiten beziehungsweise Nutzen auf dem Druckbogen. Alle sonstigen Hilfszeichen, Anlagezeichen und Druckkontrollelemente sind ebenfalls integriert. Aber auch den Platz für den Greifer der Druckmaschine sowie – abhängig von der Art der Weiterverarbeitung – der Beschnitt und Fräsrand, müssen auf dem Einteilungsbogen berücksichtigt werden. Diese Elemente können ebenfalls im Ausschießprogramm korrekt eingesetzt werden. Der Einteilungsbogen wird heute im Ausschießprogramm angelegt. In der digitalen Seitenmontage werden direkt die PDF-Seiten mit einer Vorschau positioniert, so dass kaum ein Unterschied zwischen Stand- und Einteilungsbogen besteht. Oft kontrolliert der Medientechnologe Druck kurz vor dem Auflagendruck noch einmal den Stand aller Seitenelemente durch das Linieren.

Bestandteile des Einteilungsbogens
Flattermarken
Die Flattermarke wird als optisches Kontrollmittel verwendet, um beim Werkdruck die richtige Reihenfolge und Anzahl der Falzbogen zu gewährleisten. Sie wird für jeden Falzbogen versetzt im Bund platziert. Neben der Flattermarke gibt es noch weitere Elemente, wie die Bogensignatur, die Bogennorm und maschinenlesbare Barcodes, die die richtige Zuordnung der gefalzten Druckbogen sicherstellen.

Schneidmarken
Die Schneidmarken sind für die Weiterverarbeitung erforderlich. Die Linien befinden sich außerhalb des beschnittenen Endformates der auf dem Druckbogen platzierten Seiten. Die Schneidmarken markieren die Begrenzung des Seitenformates oder einen eventuell erforderlichen Trennschnitt.

Falz- und Fräsmarken
Die Falz- und Fräsmarken befinden sich außerhalb des beschnittenen Endformates. Die Falzmarken markieren die Falzbrüche, also die Stellen, an denen der Druckbogen gefalzt wird. Die Fräsmarken kennzeichnen bei der Klebebindung den Bereich, der im Bund abgefräst werden muss. In diesem Fall müssen im Bund auf beiden Seiten jeweils 3 mm zusätzlicher Raum berücksichtigt werden.

Druckkontrollstreifen
Der Druckkontrollstreifen ist ein schmaler mehrfarbiger Streifen, der mit unterschiedlichen Farbfeldern versehen ist. Der Druckkontrollstreifen wird meist am oberen Rand des Druckbogens außerhalb des Beschnitts platziert. Er dient der standardisierten Qualitätskontrolle und der densitometrischen Auswertung während des Druckens. Je nach Anforderungen ist der Druckkontrollstreifen in verschiedenen Varianten verfügbar. Bestandteile des Streifens sind Volltonfelder, Rasterfelder, Linienfelder und Graubalancefelder.

Bund
Bund ist die Bezeichnung für den nicht bedruckten Raum zwischen zwei nebeneinander liegenden Seiten bei Falzbögen. In der Bundmitte erfolgt dann die Faden- oder Drahtheftung. Hier erfolgt die Bindung. Die Laufrichtung des Bogens liegt parallel zum Bund.

Passer und Passkreuze
Passer bezeichnet den korrekten (standgerechten) Druck mehrerer Druckformen aufeinander. Herbeigeführt und kontrolliert wird der Passer mittels Passmarken bzw. Passkreuzen.Passkreuze bestehen aus feinen Linien- und Kreiselementen, die sich aus allen Farben der verwendeten Druckformen zusammensetzen. Passkreuze zeigen die standgenaue Position des Übereinanderdruckens. Sind die Passkreuze nicht deckungsgleich, spricht man von Passerdifferenzen.

Register
Das Registerhalten ist der korrekte und deckungsgleiche Druck von Schön- und Widerdruck. Die einzelnen Seiten müssen deckungsgleich übereinander gedruckt werden, der Stand der Einzelseiten auf dem Einteilungsbogen für Schön- und Widerdruck muss gleich sein.

Anlage und Anlagewinkel
Als Anlage wird der Winkel an einem Druckbogen bezeichnet, der dafür sorgt, dass pass- und registergenau gedruckt werden kann. Der Anlagewinkel des Druckbogens ist der Winkel, der an der Seitenmarke und der Vordermarke der Druckmaschine anliegt. Zur korrekten Ausrichtung des Bogens besitzt eine Druckmaschine Vordermarken und Seitenmarken. Der Anlagewinkel ist wichtig zum Ausrichten und Wenden des Bogens. Nach dem Wenden des Bogens wird die gegenüberliegende Seite bedruckt. Somit ist sichergestellt, dass immer der gleiche Anlagewinkel des Bogens an der Seitenmarke ausgerichtet ist. Im Druck und in der Druckweiterverarbeitung muss mit dem gleichen Anlagewinkel gearbeitet werden, damit die Produkte standrichtig verarbeitet werden können.

Wendearten
Umschlagen. Der Begriff kommt vom Umschlagen einer Buchseite. Die Vordermarke bleibt unverändert, die Seitenmarke wechselt. Deswegen liegt der Bogen nach der Wendung wieder genauso wie beim ersten Druckgang. Vorteil: alle Seiten einer Drucksache können in einer Form aufgebaut werden.
Umstülpen. Die Seitenmarke bleibt bestehen, die Vordermarken wechseln. Es werden zwei Anlagewinkel benötigt. Das zu bedruckende Papier muss besonders winkelgenau beschnitten sein.

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Druckbogen (2): Ausschießen

Beim Ausschießen ist zu beachten: Druck im Schön- und Widerdruck, Druckbogen umschlagen oder umstülpen, Druckbogenformat, Falzschema, Bindeart, Art des Sammelns der Druckbogen, Laufrichtung des Papierbogens.

Ausschießschema
- wird von der Falzfolge der Falzmaschine festgelegt
- erste und letzte Seite des Bogens stehen im Bund stets nebeneinander
- vier Seiten, die im Bund nebeneinander liegen, stehen Kopf an Kopf
- der letzte Falz ist der Bundfalz
- im Bund nebeneinanderliegende Seiten ergeben in der Summe ihrer Seitenzahlen immer die Gesamtzahl aller Seiten plus 1
- bei 8 Seiten im Hochformat: Falzanlage bei den Seiten 3 + 4
- bei 16 Seiten Hochformat, 32 Seiten Querformat: Falzanlage bei den Seiten 5 + 6 (nur beim Deutschen Vierbruch, Infos zum Internationalen Vierbruch oder Englischen Vierbuch: 29041a5f45d4bfff0a50a0b587dd63e5.pdf
- ungerade Seiten stehen rechts vom Bund, gerade Seiten stehen links (bei der digitalen Erstellung der Einteilungsbögen)

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Druckbogen (3): Laufrichtung

Laufrichtung
Laufrichtung ist die Richtung, in der die Fasern im Papier liegen. Da sich die Fasern bei der Herstellung von Papier mit der Langsieb-Papiermaschine immer in die Richtung legen, in der sich das Sieb bewegt, nennt man die Laufrichtung auch Maschinenrichtung.
Während bei Rollenpapier die Laufrichtung immer der Roll-Richtung entspricht, hängt sie bei Format-Papier davon ab, wie der Papierbogen aus der Rolle heraus geschnitten wird, Breitbahn oder Schmalbahn. Die quer zur Laufrichtung liegende Richtung wird als Dehnrichtung bezeichnet, da sich das Papier in diese Richtung unter Feuchtigkeits-Einfluss ausdehnt.
In der Buchbinderei und Druckweiterverarbeitung ist die Laufrichtung unbedingt zu beachten, da sich Papier in der Laufrichtung deutlich anders verhält als in der Dehnrichtung (bezogen auf die Eigenschaften wie Dehnung, Steifigkeit, Falzbarkeit). Bei Büchern sollte die Laufrichtung immer parallel zum Buchrücken liegen.
Die Laufrichtung wird auf der Papier-Verpackung immer angegeben. Schmalbahn-Papier wird mit dem Kürzel SB gekennzeichnet, Breitbahn-Papier mit BB. Es kann aber auch die Dehnrichtung markiert sein, indem bei der Format-Angabe die entsprechende Seite unterstrichen.

A0 - 841 x 1189      10000 cm²
A1 - 594 x 841
A2 - 420 x 594

Benennung

A0 Vierfachbogen
A1 Doppelbogen
A2 Bogen (Einfachbogen)
A3 Halbbogen
A4 Viertelbogen
A5 Blatt (Achtelbogen)
A6 Halbblatt
A7 Viertelblatt
A8 Achtelblatt

Rohbogenformat - ist im Flächeninhalt (cm²) jeweils 5% größer. Sie ermöglichen, Schnittmarken und andere Hilfszeichen mitzudrucken. DIN A0 hat das Rohbogenformat 860 x 1220 = 10492 cm²

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Drucken – Bogenmontage / Plattenkopie

Manuelle Bogenmontage:

Seitenmontage (Text und Bild) am PC – Filmbelichter – Ganzseitenfilme auf Montagetisch manuell montiert – fertige Bogenmontage in den Kopierrahmen – Druckplatte dann in die Offsetmaschine

Elektronische Bogenmontage

Seintenmontage (Text und Bild) am PC – elektronische Bogenmontage – Kontrolldruck – Computer to film in den Filmbelichter – Ganzformfilm in den Kopierrahmen – Druckplatte in die Offsetmaschine

Elektronische Bogenmontage zum Computer to Plate in den Digital „platemaker“- Druckplatte zum Offset

Elektronische Bogenmontage zum Computer to press, Druckform wird direkt in der Druckmaschine beschrieben = Digitaldruck

Schritte zur Plattenkopie:

Ganzseitenfilme
Falzmuster (Faulenzer) festlegen
Ausschießschema (muss seitenverkehrt sein wg. Indirekten Druckverfahren)
Bogeneinteilung + Montage
Plattenkopie

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Druckplattenbebilderung

Raster Image Processor (RIP)

Wenn eine fertig ausgeschossene Druckform für den Druck aufgerastert wird, so dass in der Regel die Druckfarben CMYK gedruckt werden können, erfolgt das mit der Software- und Hardwarekomponente eines Raster Image Processors (RIP). Im RIP werden die Daten so aufbereitet, dass die Rasterung den Druckanforderungen entspricht. Die erforderliche Rasterweite wird angewendet, die richtige Verarbeitung der grafischen Elemente, Bilder und Schriften erfolgt im RIP. Die Daten werden als Postscript- oder PDF-Daten so aufgerastert und separiert, dass alle Bildpunkte in Bitmap-Rastereinheiten zerlegt werden. Diese Bitmap-Daten werden in der Regel mittels Laser auf die Druckplatte der jeweiligen Druckform übertragen. Das kann in einer Computer-to-Plate-Anlage (CtP) erfolgen oder direkt in der Bebilderungseinheit der Druckmaschine (Direct Imaging, DI).

Ablauf im RIP
1. Interpretation

Die PostScript-Programmanweisungen werden übersetzt, um eine Display-Liste zu erstellen. Die Display-Liste sagt dem Interpreter der Belichtungsmaschine, wie die Darstellung des PDF-Objektes aussieht, z.B. welche Transparenzen und Farbverläufe vorhanden sind. Das funktioniert, weil der RIP die Postscript-Anweisungen in ein objektorientiertes Datenformat umrechnet.

2. Rendering
Die in der Display-Liste enthaltenen Informationen werden in einzelne Bildpunkte zerlegt. Die berechnete Bytemap enthält noch Halbtöne und ist an die Ausgabeauflösung angepasst.

3. Screening
Die bis hierhin noch in Halbtönen vorliegenden Pixel der Bytemap werden nun in Bitmap umgerechnet, also in ein Rasternetz von 1 Bit Pixeltiefe. Das Rasternetz besteht je nach Konfiguration aus frequenz- oder amplitudenmodulierten Rasterpunkten.

RIPs verfügen über die Möglichkeit, noch während der Berechnung die Separation durchzuführen und geräteunabhängige Display-Listen zu erstellen. Die rasterung der Farbauszüge erfolgt mit der entsprechenden Anzahl und Größe der Druckpunkte und mit der vorgegebenen Rasterwinkelung zur Verhinderung eines Moirés beim Drucken. Ebenfalls berechnet und gerastert werden die Überfüllungen, Unterfüllungen und das Überdrucken. Überfüllen, unterfüllen und überdrucken werden mit dem Begriff Trapping zusammengefasst.
 

Methoden der Druckplattenbebilderung

  1. Computer-to-Film (CtF)
    Traditionelle Methode mit Hilfe eines PostScript-RIPs, weitgehend abgelöst durch CtP (außer im Siebdruck): Der RIP beleuchtet zunächst einen Film, der entwickelt werden muss. Der entwickelte Film wird dann im Plattenkopierer auf die Druckplatte übertragen.

  2. Computer-to-Plate
 (CtP)
    Die Filmbelichtung fällt weg und die Druckplatten werden in speziellen Plattenbelichtern bebildert.
    Vorteil: hohe Registergenauigkeit, keine Mitbelichtung von Staub und Schnittkanten, größerer Tonwertumfang, scharfe Punkte, Wegfall manueller Plattenkorrektur, Zeiteinsparung durch digitale Voreinstellungen, Kosteneinsparung.
     
  3. Computer-to-Plate-on-Press
 (DI)
    Hier geht's noch schneller als bei CtP: Die Druckplatte wird direkt in der Druckmaschine bebildert. Auch Direct-Imaging genannt. Vorteil: Ausgezeichnete Registerhaltigkeit.

Druckplattenbelichter

Flachbettbelichter, Innentrommelbelichter, Außentrommelbelichter
 

Druckplattensysteme

Der wesentliche Bestandteil einer Druckplatte ist ihre lichtempfindliche Schicht. Der Träger dieser Schicht ist entweder aus Aluminium oder Kunststofffolie. Man unterscheidet hier drei Eigenschaften:

Positiv arbeitende Schichten
Die auftreffenden Lichtstrahlen des aktinischen Lichts (fotochemisch wirksames Licht) bewirken eine Zersetzung der Molekülvernetzungen in der Kopierschicht. D.h. die belichteten Stellen auf der Druckplatte lösen sich und können ausgewaschen werden. Übrig bleiben die druckenden Stellen.

Negativ arbeitende Schichten
Hier werden die belichteten Stellen der Kopierschicht gehärtet, diese sind später die druckenden Stellen. Der Rest löst sich durch die Entwicklung der Druckform auf.

Digitale „Positivkopie“
Hier wird nicht mit mehr mit Positiv- oder Negativfilm gearbeitet. Stattdessen wird die Kopierschicht direkt mit einer Laserdiode bebildert. Wie bei den positiv arbeitenden Schichten werden die nicht druckenden Stellen der Kopierschicht zersetzt. Übrig bleiben nach dem Entwickeln die druckenden Stellen.

Druckplattentypen

  • Silberhalogenid-Druckplatten
    - für Auflagen bis 350.000 Drucke
    - sehr hohe Auflösung
    - Belichtung mittels Violett- und Rot-Lasern
    - FM-Raster geeignet
    - schnellste digitale Druckplattentechnologie, da höchste Empfindlichkeit
    - lichtempfindlich, müssen daher im Dunklen verarbeitet werden
    - nicht geeignet für Druck mit UV-Farbe
  • Fotopolymere Druckplatten
    - üblich im Rollenoffset / Zeitungsdruck sowie im Bogenoffset / Akzidenzdruck
    - mittlere Qualität
    - Aufbau: Unterste Schicht ist ein Aluminiumträger, darüber folgt eine negative arbeitende Polymerschicht aus Duroplasten und zu oberst befindet sich eine Schutzschicht.
    - Funktionsprinzip: Die Druckplatte wird durch ein Negativ hindurch bestrahlt. Die Polymerschicht härtet an den Stellen aus, an welche Licht gelangt. Die löslich gebliebene Rest wird ausgewaschen.
    - gute Farbannahme und Farbabgabeeigenschaften
    - je nach Platte sind Auflagen von 500.000 bis 1 Million Drucke problemlos
    - Nachteil: tageslichtempfindlich, FM-Raster ungeeignet, mäßige Auflösung
  • (Hyprid-, Sandwich- oder Mehrschichtendruckplatten)
  • Thermodruckplatten
    - hohe Auflösung
    - Auflagen von 1 Million und mehr möglich
    - sehr hohe Randschärfe
    - IR- und Nd:YAG-Laser ermöglicht Verarbeitung bei Tageslicht
    - prozesslose Entwicklung, also ohne Chemikalien
    - es gbt sowohl negativ als auch positiv arbeitende Thermodruckplatten
  • Toray-Waterless-Plate
    - Druckplatte für wasserlosen Offsetdruck
    - Verkürzung von Einrichtzeiten
    - Reduzierung von Passerproblemen
    - schwierige Motive lassen sich leichter originalgetreu drucken
    - für Bogen- und Rollenoffset
    - anderer Aufbau als klassische Aluminiumplatte: Unterste Schicht ist der Aluminiumträger, darüber kommt die lichtempfindliche Polymerschicht, darüber eine Silikon-Gummischicht und zu oberst ein transparenter Schutzfilm.
    - negativ oder positiv
    - Belichtung mit UV-Licht
    - Verarbeitung bei Gelblicht
    - Vorteile: kein Feuchtwassereinsatz, keine Farbführungsschwankungen, hohe Kontraste, geringe Tonwertzunahme im Druck, hervorragende Tiefen, hohe Farbkonzentration, feinste Raster bis ca. 200 L/cm, FM-Raster
    - Nachteile: Verwendung spezieller Druckfarben und Farbwalzen nötig, hochwertige, aber auch empfindliche Platte, die eine sorgfältige Handhabung erfordert

Herstellung von Aluminium-Offsetdruckplatten

  1. Prüfen, Vorbereiten und Reinigen der walzblanken Aluminiumrolle
  2. Mechanisches Aufrauen durch Nassbürsten oder elektrochemisches Verfahren. Ergebnis: Mikroporöse Oberflächenstruktur, mit einigen wichtigen Eigenschaften für den Offsetdruck: hohe Kapillarkraft (→ gleichmäßige Benetzung), feine Oberfläche (→ feste Verankerung der Kopierschicht in die Plattenoberfläche → hohes Auflösungsvermögen, FM-Raster)
  3. Elektrolytische Anodisierung (Eloxalverfahren/Eloxierung) → härtet die Oberfläche, gleichmäßige Rautiefe, erhöhte Widerstandskraft gegen mechanischen Abrieb
  4. Beschichtung: Auftrag der lichtempfindlichen Kopierschicht
  5. Schneiden und Endkontrolle: Herausschneiden der handelsüblichen Druckplattenformate, Qualitätskontrolle
  6. Konfektionierung: Licht- und feuchtigkeitsabweisendes Verpacken zum Versand

Quelle: Kompendium der Mediengestaltung

Druckplatten für Offsetdruck

Eigenschaften von Offsetdruckplatten:

Bild- und Nichtbildstellen liegen auf einer Ebene (Je nach Druckplattenart jedoch eine geringe Differenz welche jedoch für den Druck unwesentlich ist)

  • Druckplatten müssen vor der Farbübertragung gefeuchtet werden.
  • Nichtbildstellen sind hydropil (Sie nehmen das Feuchtmittel an und stoßen die fetthaltige Druckfarbe ab).
  • Bildstellen sind oleophil ( Sie nehmen Druckfarbe an und stoßen das Feuchtmittel ab)

Im frühen 20. Jahrhundert wurde das Prinzip des Steindrucks weiterentwickelt. Man entdeckte ein Verfahren, bei dem von einer dünnen Metallplatte zunächst auf eine Gummioberfläche und danach auf Papier gedruckt werden konnte. Da sich das weiche Gummituch der Oberflächenstruktur des Bedruckstoffs anpasst, können auch raue Papiere bedruckt werden. Die biegsamen Metallplatten bestanden zunächst aus Zink, später Mehrmetall- und Aluminiumplatten Die Übertragung des Druckbildes auf die Platte erfolgt von seitenverkehrten Positivfilmen auf eine dünne, lichtempfindliche Schicht, mit der die Platte zuvor präpariert wurde. Durch die Belichtung unter der Kopierlampe zersetzt sich die Beschichtung und die nun löslichen, belichteten Partien werden in der Entwicklung ausgewaschen. Auf der Platte entsteht ein seitenrichtiges Druckbild, das ähnlich wie beim Steindruck für den Druck optimiert werden muss. 

Druckplatten für Flexodruck

Es gibt zwei Möglichkeiten eine Flexoklischee zu erstellen (hier ist nur CtP gemeint):
  1. Der Laser erzeugt eine Schablone auf der Platte, die den Film ersetzt. Sie wird danach wie üblich entwickelt und ausgewaschen.
  2. Der Laser zerstört bzw. verdampft das Material an den bildfreien Stellen. Die Platte wird anschließend von den Rückständen gesäubert.

Druckformen für Tiefdruck (Druckzylinder)

Auch hier zwei Möglichkeiten:

  1. Elektromechanische Gravur: Diamantenstichel graviert Näpfchen in die Form
  2. Laserbebilderung und anschließendes Ätzen

Druckformen für Siebdruck

Auch hier zwei Möglichkeiten:

  1. Schablonenkopie vom Film
  2. Digitale Bebilderung (CTS): Von einem Inkjet-Plotter aufgetragene (lichtundurchlässige) Farbe dient als Schablone auf der lichtempfindlichen Schicht

 

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Nutzenberechnung

Nutzenberechnung

Um einen Druckbogen optimal für die Erstellung eines Druckprodukts zu nutzen, werden mehrere gleichartige Druckmotive darauf angelegt. Druck zu mehreren Nutzen bedeutet, dass zur besseren Materialausnutzung (Steigerung der Produktivität) mehrere gleiche Motive in bestimmten Abständen aneinandergereiht auf einem Bogen gedruckt werden. In Sammelformen sind vom Umfang her als gleich anzusehende Objekte untergebracht, das können zwar jeweils auch mehrere Nutzen sein, aber oftmals sind die Motive unterschiedlich. Mit Nutzen wird weiterhin die Anzahl der Bogen beschrieben, die aus einem Ausgangsbogen geschnitten werden können. Die Nutzenberechnung ist ein wichtiger Bestandteil der Druckkalkulation.

Hier einige Beispielrechnungen:

Ohne Reststreifen/Ohne Laufrichtung:

Beispiel: Format 10 cm x 15 xm in einen Bogen 62 cm x 88 cm

 

Rechnung:

 

62 cm

 

88 cm

 

:10 cm

 

:15 cm

 

6 N.

5 N.

= 30 Nutzen

 

Das Format wird nun gedreht:

 

62 cm

 

88 cm

 

:15cm

 

:10 cm

 

4 N.

8 N.

= 32 Nutzen

 

Lösung: 32 Nutzen

 

Mit Reststreifen/Ohne Laufrichtung:

Beispiel: Format 10 cm x 15 xm in einen Bogen 62 cm x 88 cm

 

Berechnung der Nutzen ohne Rest:

 

62 cm

 

88 cm

 

:10 cm

 

:15 cm

 

6 N.

5 N.

= 30 Nutzen

2 cm Rest

 

13 cm Rest

 

 

Ist einer der Divisionsreste größer als die kürzere Nutzenseite, so ist noch Platz für weitere Nutzen

Hier verbleibt ein Nutzbarer Reststreifen von 13 cm x 62 cm

 

Berechnung des Reststreifens:

 

13 cm

 

62 cm

 

:10 cm

 

:15 cm

 

1 N.

4 N.

= 4 Nutzen

 

Hier könnten 30 + 4 Nutzen, also 34 Nutzen untergebracht werden

 

Es folgt die Rechnung mit umgekehrter Nutzenstellung:

 

62 cm

 

88 cm

 

:15 cm

 

:10 cm

 

6 N.

5 N.

= 32 Nutzen

2 cm Rest

 

8 cm Rest

 

 

Es ist kein Reststeifen übrig auf dem sich weitere Nutzen unterbringen lassen.

 

Nutzenberechnung bei vorgegebener Laufrichtung: (es braucht keine Gegenprobe)

Beispiel: Format 12 cm x 16 cm auf einem Druckbogen 46 cm x 66 cm

 

46 cm

 

66 cm

 

:16 cm

 

:12 cm

 

2 N.

5 N.

= 10 Nutzen

L

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Proof

Unter Proof versteht man einen Prüfdruck zur Kontrolle und als Referenz für alle Produktionschritte im Druckproduzess, um Fehler zu vermeiden. Man lässt ihn auch häufig vom Kunden freizeichnen, auch um sich selbst abzusichern.

Zunächst kann man zwischen den materiellen Proofs und einem Softproof (Farb- oder Formabstimmung am Monitor) unterscheiden, sowie über den zu kontrollierenden Gegenstand: Formproof, Farbproof oder Rasterproof. 

Stand- oder Form-Proof

Darunter versteht man einen Druck auf einem Plotter oder Drucker im Verhältnis 1 : 1. Dabei geht es darum Stand (die Platzierung) und Vollständigkeit der Text-, Bild- und Grafikelemente sowie die verschiedenen Druckmarken zu überprüfen. Geprüft werden kann damit aber nicht die Farbechtheit.

Farb-Proof

Der Farbproof ist ein farbverbindlicher Prüfdruck auf Basis verschiedener möglicher Verfahren. Der Farbproof dient Mediengestalter und Kunde als Grundlage für die Freigabe und dem Drucker als Farbreferenz für seinen Auflagendruck. Auch hier muss der Proof im Originalformat vorliegen. Der Farbproof ist damit zugleich aber auch Formproof, da Stand und Vollständigkeit der Text-, Bild- und Grafikeelemente ebenfalls geprüft werden können.

Der rasterverbindliche Proof

Der rasterverbindliche Proof ist ein hochwertiger und rasterverbindlicher Proof, welcher auf einem speziellen Gerät ausgegeben wird. Hier wird das Raster simuliert, mit dem später gedruckt werden soll. Der rasterverbindliche Proof ist manchmal farbverbindlich und nutzt oftmals die identischen Einstellungen beim RIP. Ein Beispiel für die Anwendung sind z.B.: Modekataloge, oder Fotos mit Texturen.

Vorteile:

  • Moiré ist erkennbar
  • Layout ist erkennbar
  • ggf. farbverbindlich

Nachteile:

  • Sollte unter Normlicht betrachtet werden. (D50)
  • Nicht immer farbverbindlich
  • keine genaue Aussage über zu gering aufgelöste Bilder
  • Produktionszeit beachten

Proof-Verfahren

Der Digitalproof ist mittlerweile das Standardproofverfahren. Es ist kostengünstig, man benötigt nur geringe Anschaffungs- und Unterhaltungskosten und es ist recht schnell. Zudem lässt sich das Farbmanagement recht problemlos realisieren. Jedoch muss dabei das Auflagenpapier simuliert werden.

Weiterführende Links
https://www.bvdm-online.de/fileadmin/user_upload/bvdm_MedienStandard_Druck_2018.pdf

 

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Ugra/FOGRA-Digital-Plattenkeil

Nach dem Einsatz der Druckplatte stellt sich die Frage nach dem Ergebnis. Doch nach welchen Kriterien beurteilen? Hier hilft der Ugra/FOGRA-Digital-Plattenkeil (siehe Anhang). Der Keil verfügt über sechs Felder:

  1. Informationsfeld
  2. Auflösungsfeld
  3. Geometrische Diagnosefelder
  4. Schachbrettfelder
  5. Visuelle Referenz-Stufen (VRS)
  6. Verlaufkeil

 

AnhangGröße
Image icon Der Ugra/FOGRA-Digital-Plattenkeil898.39 KB
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Druckveredelung

Die Druckveredelung ist eine Veränderung der Oberfläche eines Printproduktes, die entweder inline (in der Druckmaschine) oder in einem anschließenden Prozess erfolgen kann. Unterschiedliche Effekte der Veredelung können die Struktur, die optische und fühlbare Wirkung des Materials verändern. Die Druckveredelung bietet unterschiedliche Möglichkeiten der individuellen Gestaltung. Das Papier kann dabei durch verschiedene Verfahren beschichtet werden. Printprodukte können durch Druckveredelung aufgewertet werden. Werbemittel wirken hochwertiger.

Arten der Druckveredelungen

1. Lacke

Dispersionslack
Der Dispersionslack ist eine Druckveredelung auf wässeriger Basis in geringer Schichtdicke. Er kann als glänzender oder matter Lack eingesetzt werden. Die Trocknung dieser Lackschicht erfolgt physikalisch. Wichtigstes Ziel ist die Erhöhung des Scheuerschutzes auf dem Druckprodukt, d.h. der Abrieb der Druckfarbe wird eingeschränkt. Wird der Lack in der Inline-Produktion aufgedruckt, ist eine Reduzierung des Bestäubungspuder in der Auslage möglich.

UV-Lack
Wie auch bei Dispersionslack steht UV-Lack in glänzend oder matt zur Verfügung. UV-Lack besteht hauptsächlich aus polymerisierbaren Bindemittelbestandteilen und trocknet nur mit speziellen UV-Trocknungsanlagen. Die Trocknung erfolgt mit Hilfe von UV-Licht in Sekundenschnelle. Der UV-Lack ist für optische Effekte und Schutzwirkung gut geeignet. So gibt es besondere Effekte, die fühl- und sichtbar sind. Diese Effekte können bei speziellen Gestaltungselementen angewendet werden. Diese Lackierung wird oft auch Spotlackierung oder partielle Lackierung genannt. Der UV-Lack wird nur teilweise aufgetragen, meist an Bereichen, welche besonders hervorgehoben werden oder ins Auge fallen sollen.

Relieflack
Die Relieflacke gibt es in verschiedenen Formen. Als Strukturlack, 3D-Lack, Konturlack, Wassertropfenlack, Braillelack oder Blindenschrift. Der Relieflack unterscheidet sich vom „normalen“ UV-Glanzlack durch die erhöhte, gut fühlbare Schichtdicke beim Lackauftrag.

 Die Relieflacke sind mit verschiedenen Lackdicken in matt und glänzend verfügbar.

Duftlack
Unter einem Duftlack versteht man einen Effektlack, der mit mikroverkapselten Aromastoffen versehen wird und als letzte Schicht auf das gedruckte Produkt aufgebracht wird. Durch Ausübung von Druck, Reibung oder Öffnung eines Etiketts platzen diese Kapseln auf und setzen einen Duft frei. Eine Vielzahl von Düften steht dabei zur Auswahl.

Drip-off-Lack
Bei der Drip-off-Lackierung erfolgt die Druckveredelung des Printproduktes durch den Druck zweier chemisch unterschiedlicher Lacke. Zunächst werden mit einem matten Ölfarbenlack nur die Stellen bedruckt, die auch matt wirken sollen. Anschließend wird ein hochglänzender wasserbasierter Thermo-Dispersionslack im Nass-in-Nass-Verfahren auf die gesamte Fläche gedruckt. Durch die unterschiedlichen Oberflächenspannungen der beiden Lacke und die Abstoßung von Wasser und Öl ergibt sich der Drip-off-Effekt. Die matten Stellen wirken noch matter und als Kontrast dazu glänzen alle anderen Flächen der Oberfläche des Bedruckstoffes.

2. Prägung

Blindprägung
Mit Hilfe eines Prägestempels wird das Papier durch die Wirkung von Druck und gegebenenfalls Temperatur, entweder hoch oder tiefgeprägt. Diese dezente Veredelung lebt vom Spiel von Licht und Schatten. Die Papierfasern müssen aber eine bestimmte Länge besitzen, so dass sie sich verformen lassen.

Heißfolienprägung
Im Unterschied zur Blindprägung wird bei der Heißfolienprägung eine farbige Folie mit Hilfe des Prägestempels, von Druck und Temperatur auf das zu veredelnde Material gebracht. Auch bei der Heißfolienprägung erfolgt eine bleibende Formänderung der Papierfasern. Neben farbigen Folien werden metallisierte Folien eingesetzt, um mit Gold- oder Silbertönen die gewünschte Hochwertigkeit bei den Printprodukten zu erzielen.

Reliefprägung
Die Reliefprägung wird eingesetzt wenn bestimmte Elemente mit besonderen dreidimensionalen Effekten geprägt werden sollen. Für diese Art der plastischen Verformung benötigt man eine Prägeform und eine Gegenform (Matrize und einer Patrize). Reliefprägungen erfolgen ein- oder mehrstufig, so dass sehr interessante plastische Strukturen geprägt werden können. Im Unterschied zur Blind- und Heißfolienprägung, kann man sowohl auf der Vorderseite als auch auf der Rückseite die Prägung fühlen.

Stahlstich
Der Stahlstich gilt als das edelste Druckverfahren und wird im Tiefdruck hergestellt. Im Stahlstich entsteht ein konturenscharfes Druckbild mit einer Erhabenheit (Fühlbarkeit) des Motives auf der Vorderseite und einer Prägung auf der Rückseite, sowie feinste Linien und Schraffuren, die mit anderen Druckverfahren nicht möglich sind. Beim Stahlstich sind die druckenden Stellen tiefer und werden mit einer Art Lackfarbe gefüllt. Das Papier wird in die Vertiefung mit der Farbe gedrückt. Mit dieser Technik können feinere Linien als mit Heißfolienprägung realisiert werden.

3. weitere Druckveredelungen

Kaltfolientransfer
Beim Kaltfolientransfer wird eine Folie auf ein Drucksubstrat aufgeklebt um einen Veredelungseffekt zu erzielen. Die applizierte Folie lässt sich bei der Kaltfolienprägung meist inline, also direkt nach dem Auftragen in der Maschine bedrucken, wodurch eine große Zahl unterschiedlicher Effekte erzielt werden kann.

Kaschierung
Folienkaschierung bezeichnet ein Verfahren einen Druckbogen ein- oder beidseitig mit einer Kunststofffolie zu überziehen. Die Haftung beruht auf Hilfe verschiedener Klebstoffsysteme mit denen die unterschiedlichen Folientypen benetzt sind. Die Festigkeit des Printproduktes wird durch eine Kaschierung erhöht, der Schutz u. a. gegenüber mechanischen Einflüssen, Schmutz und Feuchtigkeit ist gewährleistet und die Gebrauchsbeständigkeit wird erhöht.

Laminierung
Laminieren ist das Verbinden einer dünnen, häufig folienartigen Schicht mit einem Trägermaterial mittels eines Klebers. Laminieren bedeutet das beidseitige Kaschieren eines Materials mit Folie, so dass die Folie über den Bedruckstoff steht und ihn vollständig einschließt.

Lasergravieren und Laserschneiden (Lasercut)
Das Lasergravieren und Laserschneiden ermöglichen feinste Aushebungen und Heraustrennungen aus Papier oder Karton mittels Laserstrahlung. So können feinste Details, grafische Elemente, Logos und Schrift auf besondere Art dargestellt werden. Die gelaserten Motive können sehr edel wirken und das Besondere des Printproduktes betonen.

4. Vorteile von Druckveredelungen

Eine Studie aus der Hirnforschung belegt die Vorteile von hochwertigem Papier und zusätzlichen Druckveredelungen. Die Studie wurde vom Verband Druck und Medien Bayern gemeinsam mit dem Unternehmen Seismographics initiiert und vom Stuttgarter Institut „The Neuromarketing Labs“ durchgeführt.
https://www.vdmb.de/news/hochwertige-printprodukte-steigern-kaufmotivation/

Hierzu gibt es bereits eine kleine Sammlung von Veredelungsmethoden auf der mediencommunity: https://mediencommunity.de/druckveredelung

Hier gibt es ein Wiki zum Thema Veredelung:
https://veredelungslexikon.htwk-leipzig.de/

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Druckweiterverarbeitung

Im Bereich der Druckweiterverarbeitung werden die gedruckten Seiten produktbezogen weiterverarbeitet. Die Printmedien werden so gefertigt, dass sie verpackt werden können und versandfertig sind. Zu den wichtigsten Tätigkeiten dieser buchbinderischen Verarbeitung gehören das Schneiden, Falzen, Zusammentragen, Binden, Heften, Stanzen, Prägen, Rillen, Perforieren, Bohren, Ableimen, Konfektionieren und Verpacken.

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Falzarten

Plakate und Etiketten gehören z.B. zu den wenigen gedruckten Medien die nicht in irgendeinem Produktionsstadium gefalzt werden. Falzungen, nicht Faltungen sind alltäglich. Es gibt dabei die Möglichkeit des Parallelfalzes, hier liegen die Falzkanten – wie der Name bereits sagt – parallel. Kreuzbruchfalz kreuzen sich die Falzungen und stehen im rechten Winkel zu einander.
 
Die Klassiker sind der Leporello- oder Zick-Zack-Falz und der Wickelfalz. Die Seitenanzahl ist jedoch immer durch das Druckbogenformat bzw. die Auslegung der jeweiligen Falzmaschine beschränkt.
 
Bei einem Wickelfalz sollte man prinzipiell ebenfalls bedenken, dass jeweils die nach innen gefalzten Seite verkürzt werden muss/müssen, damit es nicht zu einer Stauchungen des Papiers kommt.

Der Fensterfalz lässt sich idealerweise für Theater- oder Kinoprogramme nutzen. Denn die seitlichen schmalen Seiten zum Aufklappen können den Eindruck eines Vorhangs aufgreifen.

 

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FARBE IM DRUCK

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Altona Testsuite und FOGRA-Medienkeil

FOGRA-Medienkeil

  • Der Medienkeil ist ein digitales Kontrollmittel der Farbverbindlichkeit von Proof und Druck.
  • Der Medienkeil ist eine Datei mit abgelegten Farbwerten.
  • Die Sollwerte ergeben sich aus der ISO 12642 für die jeweiligen Papierklassen.
  • Die Istwerte werden mit dem Druck des Medienkeils durch ein Spektralfotometer ausgemessen.

Der Delta-E-Wert ist das Maß für den Farbunterschied, z. B. bezüglich der Wiedergabe einer Farbe in Vorlage und Druck, in Proof und Druck oder in den aufeinander folgenden Drucken einer Auflage.

Altona Testsuite

Altona Testsuite ist ein Satz aus drei Testdateien (Measure, Visual, Technical) im PDF-Format, mit denen getestet wird, ob ein Digital-Proof-System die Norm PDF/X-3 korrekt umsetzen kann. Das Anwendungspaket enthält zusätzlich zu jeder dieser drei Dateien Referenzdrucke auf den fünf Standard-Papierklassen nach ISO 12647. Dieses Testpaket wurde gemeinsam von der ECI, dem Bundesverband Druck und Medien sowie Ugra und Fogra entwickelt.

Weiterführende Links

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Arbeitsfarbräume

Arbeitsfarbräume sind Farbräume, die von einem Programm zur Farbbearbeitung vordefiniert werden. Wird in Photoshop ein Arbeitsfarbraum im Farbmanagement definiert, so erhalten ihn alle neu erstellten Bilder. Wenn ein Bild ein eingebettetes ICC-Profil enthält, welches nicht mit dem Arbeitsfarbraum übereinstimmt, entscheidet der Anwender, ob das Bild in den Standardarbeitsfarbraum konvertiert werden soll, oder ob der Farbraum des Bildes beibehalten wird. Unter der Rubrik Arbeitsfarbräume werden auch die Ein- und Ausgabeprofile zugeordnet.

Folgende Anforderungen ergeben sich für einen Arbeitsfarbraum:

- er umfasst möglichst alle Prozessfarbräume,

- ist nicht wesentlich größer als der größte Druckfarbraum, damit es keine Farbverluste durch Kompression in der Konvertierung gibt

- die Farbwerte der Primärfarben sind definiert

- der Gammawert ist festgelegt

- der Weißpunkt entspricht der Norm von D50 (5000 Kelvin)

- er ist geräte- und prozessunabhängig.

Die Beziehung der Prozessfarbräume ist linear, d.h. gleiche Farbwerte ergeben ein neutrales Grau. Der Farbraum ist gleichabständig, d.h. geometrische und visuelle Farbabstände entsprechen sich.

CMYK-Farbräume sind immer geräte- und prozessabhängig.
Lab-Farbräume sind zu groß.
RGB-Farbräume sind geeignet als Arbeitsfarbräume.

RGB-Standardfarbräume
Bekanntermaßen übernimmt das CIE L*a*b*-Farbmodell die Übersetzung von Farbraum A in Farbraum B. Das CIE L*a*b*-Farbmodell schafft die Möglichkeit, Farben mathematisch genau zu beschreiben. Die Übersetzung kann theoretisch also ohne Farbveränderungen geschehen, sofern alle Farben im Farbumfang von Farbraum A, auch in Farbraum B enthalten sind. Nun wurde ein Standard geschaffen, der RGB-Werten die entsprechenden CIElab Werte zuordnet.
Folgende RGB-Arbeitsfarbräume, wie man sie z.B. in Photoshop findet, sind in CIElab vordefiniert.

Adobe RGB
Dieser Farbraum ist heutzutage ein häufig eingesetzter Farbraum in der professionellen, grafischen Produktion. Er umfasst einen ziemlich großen Farbraum, sodass nur wenige Monitore alle seine Farben anzeigen. Moderne Digitalkameras arbeiten ebenfalls mit Adobe-RGB. Die Größe des Farbraums kann bei voller Nutzung Kompressionseffekte im gedruckten Bild hervorrufen.
Die Parameter sind Gamma 2,2 und Weißpunkt D65 (6500 Kelvin).

eciRGB 1.0
Dieser Standardfarbraum ist durch die European Color Initiative (ECI) als Arbeitsfarbraum definiert. Er hat einen ähnlichen Umfang wie Adobe RGB, ist aber minimal kleiner. Der eciRGB-Farbraum umfasst alle heutigen Druckfarbräume, wie Bogen- und Rollenoffset, Tief- und Zeitungsdruck. Gleiche Werte von Rot, Grün und Blau ergeben im Druck neutrale Grautöne.
Die Parameter sind Gamma 1,8 und Weißpunkt D50 (5000 Kelvin).

sRGB
Dieser Farbraum ist der Standard für Web-Browser. Er wurde als Standard für einfache PC-Monitore entwickelt. Der Farbumfang fällt kleiner aus als der für andere RGB-Farbräume, die für die Druckproduktion eingesetzt werden. Das deutlich kleinere sRGB wird von der Mehrzahl der preiswerten Digitalkameras verwendet.
Die Parameter sind Gamma ca. 2,2 und Weißpunkt D65 (6500 Kelvin).

Apple RGB
Das Farbspektrum dieses Farbraumes ist nicht viel größer als das von sRGB. Auch dieser Farbraum ist für die Druckproduktion nicht geeignet.
Die Parameter sind Gamma 1,8 und Weißpunkt D65 (6500 Kelvin).

Color Match RGB
Dieser Farbraum entspricht dem RGB-Farbraum des Radius PressView-Monitors, der in der grafischen Produktion weit verbreitet ist. Der Farbraum ist vergleichsweise klein, beschränkt übersättigte Farben und war deshalb lange ein Standard für produktionstechnische Bedingungen.
Die Parameter sind Gamma 1,8 und Weißpunkt D50 (5000 Kelvin).

Wide Gamut RGB
Dieser Farbraum ist ein so großer Farbraum, dass die meisten Farben nicht auf einem durchschnittlichen Monitor, geschweige denn im Druck dargestellt werden können. 13% des Farbraums liegen außerhalb sichtbarer Bereiche. Ähnlich wie bei Adobe RGB ergeben sich viele Probleme bei der Konvertierung von RGB in CMYK.
Die Parameter sind Gamma 2,2 und Weißpunkt D50 (5000 Kelvin).

Monitor RGB
Dieser Farbraum verwendet die Monitoreinstellungen, um einen RGB-Farbraum zu errechnen.

eciRGB_v2
Dieser Standardfarbraum ist durch die European Color Initiative (ECI) als Arbeitsfarbraum empfohlen. Die Veränderungen zum ursprünglichen eciRGB 1.0 definieren sich darin, dass es keinen Gammawert gibt, sondern L*-Gradationskurve wie sie im theoretisch optimalen CIE L*a*b* kodiert ist. Der Farbumfang (Gamut) des eciRGB_v2-Profils wie auch dessen Weißpunkt sind mit dem des ursprünglichen eciRGB 1.0 Profils identisch.
Der Sinn einer L*-Gradation liegt hierin: Heutige Monitore mit TFT-Panels können nahezu alle Farbräume vollumfänglich anzeigen. Für bereits vorhandene Daten, die nicht in eciRGB_v2 vorliegen, wird von einer Konvertierung zu eciRGB_v2 abgeraten, um unnötigen Konvertierungen vorzubeugen, da jegliche Art von Konvertierung zwischen Farbräumen zu Verlusten führt bzw. beim Zuweisen falsche Profile ausgewählt werden könnten.

Weiterführende Informationen der European Color Initiative (ECI) und der definierten Farbräume:
http://www.eci.org/de/colourstandards/workingcolorspaces

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Farbseparation

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HKS

Das HKS-System ist ein Farbsystem aus Sonderfarben. Entwickelt wurde es von den Unternehmen Hostmann-Steinberg Druckfarben, Kast + Ehinger Druckfarben und H. Schmincke & Co.

Das Farbsystem

  • besteht aus ca. 90 Basisfarben und über 3000 Mischfarben.
  • Es gibt Farbfächer für folgende Papiersorten: Naturpapier (N), Kunstdruckpapier (K), Endlosdruck auf Kunstdruckpapier (Ek) und Zeitungspapier (Z).
  • HKS-Farben bestehen aus einer Ziffer und einem Buchstaben.
    Beispiel: HKS 13 K (rot)
  • Anders als bei Pantone werden bei HKS die Farben für jedes Untergrundmaterial neu abgemischt, um auf jeder Oberfläche die gleiche Optik zu erzielen.
  • HKS-Farben können annähernd auch durch Mischungsverhältnisse von Cyan, Magenta, Yellow und Schwarz simuliert werden.

Verwendung
HKS-Farben sind das am häufigsten verwendete Farbsystem der Druckbranche.

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Pantone

Das Pantone Matching System ist ein Farbsystem aus Sonderfarben. Entwickelt wurde es vom gleichnamigen Unternehmen 1963 in den USA.

Das Farbsystem

  • besteht aus 14 Grundfarben – die restlichen Farben ergeben sich aus der Mischung dieser Grundfarben
  • Es gibt Farbfächer für folgende Papiersorten: coated, uncoated und matte.
  • Pantone-Farben bestehen aus einem vierstelligem Nummerncode sowie einem Kürzel für die Papiersorte (C = coated, U = uncoated, M = matte).
    Beispiel: PANTONE 2738 M (blau)
     

Verwendung
Pantone Farben kommen gerne im Bereich des Corporate Designs zum Einsatz. Bekannte Beispiele: Puma (PANTONE 485 C) und Starbucks (PANTONE 3425 C). Weiterhin ist Pantone mit seinem Textile Color System in der Textil- und Modebranche führend (Branche der Firma Pantone).

Für den Vierfarbdruck bietet Pantone noch ein Process Color System mit 3000 Farben an, die über CMYK abgemischt werden können.

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RAL

Das RAL-Farbsystem ist ein System aus Sonderfarben. Entwickelt wurde es vom RAL-Institut 1927 in Deutschland.

Das Farbsystem

  • besteht aus 14 Grundfarben – die restlichen Farben ergeben sich aus der Mischung dieser Grundfarben
  • Es gibt 4 Farbpaletten: RAL classic, RAL effect, RAL design und RAL digital. Das älteste ist dabei RAL classic und besteht aus 210 Farben.
  • RAL-Farben bestehen aus einem vierstelligem Nummerncode, wobei die erste Ziffer eine tiefergehende Bedeutung hat: 1 steht für gelbe, 2 für orange, 3 für rote, 4 für violette, 5 für blaue, 6 für grüne, 7 für graue, 8 für braune und 9 für weiße und schwarze Farbtöne.
    Beispiel: RAL 4010 (Telekom Magenta)
  • Eine Besonderheit beim RAL-Farbsystem ist, dass die Farben Namen bekommen haben, um Verwechslungen noch mehr auszuschließen. So gibt es beispielsweise Ginstergelb (RAL 1032), Verkehrsgelb (RAL 1023) oder Lichtgrün (RAL 6027).

Verwendung
Farbliche Normierung von staatlichen und nichtstaatlichen Institutionen und Unternehmen wie z.B. Deutsche Post, Bundeswehr, Lufthansa, Katastrophenschutz sowie Normierung von Farben für Produkte, Branchen, Rohstoffe und Etiketten. Eigentlich so ziemlich alles. Nummer 1 ist das RAL-Farbsystem bei Autolack und Anstrichen.

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Farbmessung

Farbmessung

Zunächst würde ich das PDF „bvdm_MedienStandard_Druck_2018.pdf“ öffnen und im Acrobat unter „Suchen“ den Begriff Farbmessung eingeben. Da bekommt man schon einmal einen Eindruck vom Thema.

Ansonsten gibt es zwei Möglichkeiten, Farben zu messen: mit einem Densitometer und mit einem Spektralfotometer. In beiden ist eine Lampe eingebaut, die auf das (bedruckte) Papier leuchtet.

Ein Densitometer ist für den Drucker (den Menschen in der Druckerei) wichtig. Er, selten sie, misst damit den Farbkontrollstreifen auf dem Druckbogen. Ein Densitometer kann nur die Helligkeit ermitteln – es ist farbenblind. Der Drucker kontrolliert damit, wie satt die Druckfarben C, M, Y und Schwarz auf das Papier gedruckt wurden. Ermittelt wird dabei, wie viel Licht die Farbfelder absorbieren. Das Licht der Lampe im Gerät wird von den gemessenen Farbfeldern reflektiert.

Da CMY(K) von RGB abgeleitet ist, nämlich Cyan Rot absorbiert, Magenta Grün und Gelb Blau, sind in einem Densitometer drei Farbfilter eingebaut, die rot und grün und blau sind.

Cyan-Farbfelder werden also mit einem Rotfilter gemessen, Magenta mit einem Grünfilter und Gelb mit einem Blaufilter. Manche Geräte erkennen automatisch, welche Farbe sie messen sollen und schieben den entsprechenden Filter in den Strahlengang des reflektierten Lichts.

Da Cyan Rot absorbiert, dürfte bei sattem Farbauftrag von Cyan auf dem Papier kein Rot reflektiert (oder remittiert) werden. Ein Rotfilter lässt nur rotes Licht hindurch. Gelangt Licht durch den Filter, bedeutet das, dass das Cyan nicht genügend rotes Licht absorbiert und somit nicht satt genug auf das Papier gedruckt wurde. Dann muss der Drucker gegebenenfalls die entsprechende Zonenschraube im Cyan-Druckwerk weiter öffnen, damit mehr Cyan gedruckt werden kann.

Dasselbe gilt entsprechend für die anderen zwei Farben und deren Komplementärfilter.

Neben den 100%igen Volltonfeldern (nicht zu verwechseln mit Volltonfarben – um die geht es hier nicht) können so auch Halbtonfelder, z. B. 50%iges Cyan gemessen werden. Darüber lässt sich der Druckpunkt- oder auch Tonwertzuwachs ermitteln.

Es geht insgesamt darum zu ermitteln, wie viel Licht vom bedruckten Papier absorbiert wird. Deshalb muss zu Beginn der Messung die Reflektion (Remission) des unbedruckten Papiers gemessen werden – ohne Vorschalten eines Filters. Das wird als 100%iges Helligkeitsmaximum festgesetzt. Der Messvorgang oder das Messgerät wird hierbei genullt oder auf das Papier kalibriert. Anschließend beginnt der oben beschriebene Messvorgang.

Schwarz wird ebenfalls ohne Farbfilter gemessen.

Zur Ermittlung der Farbverbindlichkeit eines Proofs wird ein Medienkeil vermessen, der z. B. aus 72 Farbfeldern besteht, die sowohl aus reinen Voll- und Halbtönen sowie gemischten Prozessfarben bestehen; das verwendete Messgerät muss also die tatsächliche Farbe ermitteln können. Es kann alle Farben sehen, die wir Menschen sehen können: ein Spektralfotometer.

Die gemessenen Farben werden u. a. als L*a*b*-Werte ausgegeben. Vorgegeben sind bestimmte Farbwerte, die innerhalb gewisser Toleranzen vom Proofdrucker simuliert werden müssen. Die vorgegebenen Farben (Sollwerte) werden mit den tatsächlich gedruckten (Istwerte) verglichen. Ist die Abweichung zu groß, ist der Proof nicht farbverbindlich. Die Abstände zweier Farben wird über Delta E beschrieben – siehe auch

https://de.wikipedia.org/wiki/Delta_E

 

Macht man auf dem Mac z. B. das Profil PSOcoated_v3.icc mit einem Doppelklick auf, startet das ColorSync-Dienstprogramm. Schaut man sich darin den letzten Eintrag #13 an, sieht man zunächst den Header und anschließend 1617 Zeilen mit Farbbeschreibungen.

Der Übersicht halber habe ich die ersten Einträge nach Zeilennummern im folgenden sortiert.

In Zeile 1 (s. u.) steht 0.00, 0.00, 0.00, 0.00; das sind die CMYK-Werte, also gleich unbedrucktes Papier, die letzten 3 Werte sind Lab.

Oder Zeile 9: 0.00, 100.00, 0.00, 0.00 meint 0% Cyan, 100% Magenta, 0% Gelb und 0% Schwarz – und am Ende der Zeile stehen die entsprechenden Lab-Werte.

Das und alle anderen über 1600 Farben haben die Werte, die tatsächlich einmal auf einer Offsetmaschine gedruckt und mit einem Spektralfotometer gemessen wurden. Sie sind als Standard festgelegt und z. B. 72 davon tauchen in einem Medienkeil auf und müssen von einem Proofdrucker innerhalb einer vorgegebenen Toleranz simuliert werden. Vergleichen lassen sich die tatsächlich sichtbaren Farben über die Lab-Werte.

ISO28178

ORIGINATOR „Fogra, www.fogra.org, developed with GMG GmbH & Co. KG, Heidelberger Druckmaschinen AG“

FILE_DESCRIPTOR „FOGRA52“

CREATED „May 2015“

INSTRUMENTATION „D50, 2 degree, geometry 45/0, no polarisation filter, white backing, according to ISO 13655:2009 M1“

PRINT_CONDITIONS „Offset printing, according to ISO 12647-2:2013, OFCOM, print substrate 5 = Wood-free uncoated, fluorescence high (> 14 DeltaB according to ISO 15397), 120 g/m2, tone value increase curves C (CMYK)“

FILTER „M1“
POLARIZATION „none“
TARGET_TYPE „ISO12642-2“
KEYWORD „TARGET_LAYOUT“
TARGET_LAYOUT „visual“
NUMBER_OF_FIELDS 11
BEGIN_DATA_FORMAT

SAMPLE_ID CMYK_C CMYK_M CMYK_Y CMYK_K XYZ_X XYZ_Y XYZ_Z LAB_L LAB_A LAB_B

END_DATA_FORMAT

NUMBER_OF_SETS 1617
BEGIN_DATA

0.00 0.00 0.00 0.00 82.40 84.11 81.04 93.50 2.50 -10.00

2 0.00 10.00 0.00 0.00 73.93 71.73 70.19 87.84 10.05 -10.46

3 0.00 20.00 0.00 0.00 66.91 61.67 61.07 82.74 17.07 -10.66

4 0.00 30.00 0.00 0.00 60.96 53.31 53.21 78.06 23.70 -10.61

5 0.00 40.00 0.00 0.00 55.86 46.30 46.37 73.74 30.00 -10.32

6 0.00 55.00 0.00 0.00 49.52 37.70 37.73 67.80 39.21 -9.60

7 0.00 70.00 0.00 0.00 44.15 30.75 30.30 62.30 47.89 -8.22

8 0.00 85.00 0.00 0.00 39.89 25.54 24.33 57.60 55.31 -6.22

0.00 100.00 0.00 0.00 37.24 22.49 20.60 54.54 60.07 -4.30

10 10.00 0.00 0.00 0.00 70.29 73.47 77.64 88.67 -1.16 -15.51

11 10.00 10.00 0.00 0.00 63.14 62.84 67.47 83.36 5.91 -15.71

12 10.00 20.00 0.00 0.00 57.16 54.15 58.87 78.55 12.48 -15.69

13 10.00 30.00 0.00 0.00 52.08 46.91 51.48 74.13 18.69 -15.49

14 10.00 40.00 0.00 0.00 47.67 40.78 44.99 70.02 24.58 -15.08

15 10.00 55.00 0.00 0.00 42.27 33.33 36.82 64.43 33.15 -14.16

16 10.00 70.00 0.00 0.00 37.63 27.23 29.74 59.19 41.31 -12.69

17 10.00 85.00 0.00 0.00 33.91 22.60 24.03 54.66 48.36 -10.74

18 10.00 100.00 0.00 0.00 31.58 19.85 20.44 51.67 52.96 -8.93

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Farbmischung

Additiv

RGB-Modell: Lichtfarben, Monitore, Scanner, Digitalkamera

RGB-Farben können frei ausgewählt werden, einfacher noch über das HSB-Modell.
Nicht druckbare RGB-Farben werden im Photoshop-Farbwähler mit einem Ausrufe-Zeichen gekennzeichnet.

Subtraktiv

CMYK-Modell: Körperfarben, Drucker, Druckmaschinen

CMYK-Farben mit mehr als 2-Bestandteilen bitte nicht selber mischen. Der Schwarzanteil muß auf das Druckverfahren abgestimmt sein.
Besser: Musterbücher verwenden oder RGB/L*a*b*/...-Farben von Photoshop oder einer Spezialsoftware umrechnen lassen.

Primärfarben (Erstfarben, Grundfarben)

Bestehen aus nur einer Farbkomponente.

Für die additive Farbmischung: R, G, B
Für die subtraktive Farbmischung: C, M, Y

Sekundärfarben 1. Ordnung

Mischung von zwei Primärfarben zu gleichen Anteilen

Für das RGB-Modell: C, M, Y
Für das CMY-Modell: R, G, B

Sekundärfarben 2. Ordnung

Mischung von zwei Primärfarben zu beliebigen Anteilen

Es ergeben sich beliebig viele Bunttöne.

Die Sättigung beträgt immer 100%

Tertiärfarben

Drei Primärfarben in beliebigen Anteilen.

Die Sättigung ist immer kleiner als 100%

Subtraktiv: Trend zur Verschwärzlichung
Additiv: Trend zu helleren Farben

Unbunte Farben

Key, Weiß, Schwarz, Grau aus reinen Farben, nicht aus anderen Farben beim Druck gemischt.

Buntgrau, Buntschwarz

Beim Drucken aus C + M + Y gemischt.

Autotypische Farbmischung, autotypisches Raster

Bei mehrfarbigen gerasteten Drucken gibt es parallel die subtraktive Farbmischung, wo die Rasterpunkte übereinander liegen und die additive Farbmischung, wo die Rasterpunkte nebeneinander liegen.

Komplementärfarben

liegen sich im Farbkeis gegenüber, ergänzen sich zu Unbunt (weiß, grau, schwarz).

 

Hier auch eine Seite von unserem Dozenten:

http://www.hannes-kraeft.de/pages/home/willkommen.php

Zusätzliche Quelle: http://knoll.ausbildung-dresden.de/farbmischung_0.htm

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4
Durchschnitt: 4 (2 Stimmen)

Additive Farbmischung

Die Additive Farbmischung, auch Additive Farbsynthese oder Physiologische Farbmischung ist eine Theorie, welche die Änderung des vom Auge empfundenen Farbeindrucks durch sukzessives Hinzufügen eines jeweils anderen Farbreizes beschreibt (additiv = hinzufügend). Werden zum Beispiel die drei Primärfarben RotGrün und Blau „gleichmäßig“ (mithin in geeigneter Helligkeit) addiert, entsteht die Farbempfindung Weiß. Die Empfindung ist Schwarz, wenn die Summe Null ist (kein Licht). Die Summen aus zwei Primärfarben bewirken die Empfindungen GelbCyan und Magenta. Die Additive Farbmischung findet vorwiegend in Auge und Gehirn statt, weshalb sie auch Physiologische Farbmischung genannt wird.

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Subtraktive Farbmischung

Wenn Körperfarben sich mischen, vermindert sich die Lichthelligkeit. Das Mischbild entsteht durch Übereinanderlegen von lasierenden Farbmitteln, z.B. Druckfarben auf weißen Papier. Wo alle 3 Grundfarben Cyan, Magenta und Gelb übereinanderliegen entsteht Schwarz. Wo 2 Farbschichten übereinanderliegen ergibt sich aus Cyan und Magenta die Farbe Blau, aus Cyan und Gelb die Farbe Grün. Aus Magenta und Gelb die Farbe Rot.

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3.5
Durchschnitt: 3.5 (2 Stimmen)

Großformat-Druck

andere Bezeichnungen: XXL-Druck, Out of Home Medien, Large-Format-Printing

Beispiele: Citylightposter, Fassadenverkleidungen, Schilder, LKW-Planen, öffentliche Verkehrsmittel, Messeausstattung, Fahnen, Ausstellungen, Museen

Haltbarkeit:
abhängig von Druckverfahren, Bedruckstoffmaterial & Farbe,
3 Monate - 5 Jahre

Format/ Druckbreite: 1,30m - 5m

Drucktechnik: i.d.R. Tintenstahldrucksysteme

Bedruckstoffe:
Textilien, PVC-Planen, Plakatpapier (Affichenpapier), starre Materialien (z.B. Plexiglas), Kunsstoff...

Weiterverarbeitung:
Schneiden, Ösen, Nähen, Kaschieren, Montieren, Konfektionieren, Kleben
- breite Palette an Weiterverarbeitungsmöglichkeiten

Wirksamkeit:
- Zielgruppe muss nicht aktiv werden, da Großformatdruck ins "Auge sticht"
- viele Leute werden erreicht
- kann Impulse an markanten Stellen setzen

gängige Maßstäbe:
1:2 -> zu beachten: Auflösung muss doppelt so groß sein wie bei Endprodukt
1:10

Auflösung:
bis 3m² - 150 ppi
bis 10 m² - 100 ppi
bis 20 m² - 75 ppi
bis 50 m² - 40 ppi
bis 100 m² - 25 ppi
ab 100m² - 18 ppi

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Heft- und Bindetechniken

Wenn von Heft- und Bindetechnik die Rede ist, werden beschnittene und gefalzte Bögen als Falzbogen oder Einzelblätter zusammengeführt.
Sammeln:
- Falzbögen werden ineinander gesteckt
- Die erste und letzte Seite befindet sich also auf dem äußerstem Bogen (Diese Position muss beim Ausschießen beachtet werden!)

Zusammentragen:
- Falzbögen werden übereinander gelegt
- Falzbögen und Einzelblätter können in Abfolge kombiniert werden
- Reihenfolge kann durch Paginierung (Seitennummerierung), Bogensignatur (Angabe über Position und Werk im Beschnitt) oder Flattermarken (Markierungen auf Bogenrücken) kontrolliert werden.

Sammelheften:
- Die Lagen werden zwischen der vorderen und hinteren Falzbogenhälfte inneinander gesteckt.
- Wird vom Sammelhefter vor der Drahtrückstichheftung durchgeführt.

Blockdrahtheftung:
- Erfolgt seitlich durch gesammelten Block (z.B. Kalender)

Klebebinden*:
- Block wird im Klebebinder mit Zange gefasst
- Buchrücken wird beschnitten und abgefräst
- Rücken und schmaler Streifen am Block werden geleimt

Fadensiegeln:
- Zusammen mit dem letzten Falzvorgang wird eine Fadenklammer durch den Bundsteg gesteckt
- Die Fäden aus Textil- und Kunststoff verschmelzen nach dem Zusammentragen durch ein Heizelement
- Verbindet Lagen zu Buchblock
- Endprodukt wird im klebebinder fertiggestellt
- Pro: Bund wird nicht aufgefräst, hohe Festigkeit, preiswerter als Fadenheften

Fadenheften:
- Älteste und hochwertigste Bindetechnik
- Lagen werden in Fadenheftmaschine mit Heftfäden zusammengenäht.
- Fadenrückstichheftung: Gesammelte, ineinandergesteckte Bögen werden mit Faden gehäftet.
- Drahtrückstichheftung: Gesammelte, ineinandergesteckte Bögen werden mit Draht- oder Metallklammern gehäftet.
- Buchfadenheftung: Zusammengetragene Bögen werden nacheinander mit Faden geheftet. Die Löcher werden von innen vorgestochen. Der geheftete Block wird am Klebebinder abgeleimt und entweder als Broschur mit einem Umschlag versehen, oder als Buchblock hinterklebt (z.B. mit Gaze).

*Klebstoffarten

Hotmelt:
- Werden heiß aufgetragen und binden beim Erkalten
Pro: Unkomplizierte und rasche Arbeitsweise
Kontra: Aufgrund von Versprödungsneigung nicht besonders altersbeständig

Dispersionsklebstoffe:
- Wässrige Dispersionen auf Basis von PVAC
- Binden durch Hochfrequenztrocknung
- Inline Fertigung möglich

Polyurethanklebstoffe:
- Chemisch reaktive PUR-Klebstoffe
- Pro: Deutlich bessere Festigkeit
- Contra: Höherer Arbeitsaufwand und Arbeitsschutz
(Fräs-) Klebebindung: Vorraussetzungen
Bemessung der Bundstegbreite:
Der Rückenfalzbeschnitt richtet sich nach der Stärke des Bogens. Der innere Viertelbogen muss sicher erfasst werden. Zusätzlicher Beschnitt: 3 - 5 mm, d.h. im Bundsteg 6-10 mm.

Zusammenstellung der Bogeneinheiten:
Im Gegensatz zu anderen Bindetechniken sind hier unterschiedlich zusammengestellte Bogeneinheiten möglich. Da sich die Einzelblätter bei der Übergabe von Zusammentragmaschine zum Klebebinder leicht verschieben, dürfen sie nicht dem Anfang oder Schluss des Buch- oder Brochürenblocks zugeordnet werden.

Abriebfeste Druckfarbe:
Das Druckgut ist während der weiterverarbeitung mechanischen Einflüssen ausgesetzt. Unzureichende Farbe kann verschmieren oder die Maschine verunreinigen.

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Kontrollelement / Kontrollmittel

Während des Drucks werden verschiedene Parameter geprüft. Das Prüfen geschieht unter genormten Licht (5000 Kelvin) mithilfe des Druckkontrollstreifens.

Durch ihn die Qualität des Druckbildes zu beurteilen, zu messen und anzupassen mit den entsprechenden Korrekturzeichen.

 

1. UGRA/ FOGRA Medienkeil

- weltweit anerkanntes Kontrollmittel für den Farbverbindlichen Prüfdruck

- enthält 72 Farbfelder mit definierten CMYK Werten die per Spektralfotometer gemessen werden

- enthält alle Druckfarben, wird an den Rand der Seite gesetzt (außerhalb vom Beschnitt)

- besteht aus verschiedenen Teilbreichen: Tonwertelementen, Messelementen, Linienelementen

 

Der Andruck sollte neben der Farbrichtigkeit auf folgende Elemente überprüft werden:

1. Gleichmäßige Farbgebung

2. Farbdichte

3. Maximale Farbmenge

4. Farbabnahme

5. Graubalance

6. Passegenauigkeit

7. Registerhaltung

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Kontrollmittel

FOGRA-Medienkeil CMYK

Der Medienkeil ist ein digitales Kontrollmittel und er ist Voraussetzung für die Farbverbindlichkeit eines Prüfdrucks (Proof) und muss darauf abgebildet sein. Der Medienkeil ist eine Datei mit abgelegten Farbwerten und wird zusätzlich integriert. Der Medienkeil dient ebenfalls als digitales Kontrollmittel, um die Auswirkung einer Bildbearbeitung im CMYK-Modus und anderen Vorstufenarbeiten zu überprüfen. Er wird sowohl für den Offset- als auch für den Digitaldruck benötigt.

Die Istwerte des Medienkeils, d.h. die Werte der einzelnen Farbfelder auf dem jeweiligen Prüfdruck, werden durch ein Spektralfotometer ausgemessen. Die Sollwerte ergeben sich aus der ISO 12642 für die jeweilige Papierklasse, den digitalen Referenzwerten für verschiedene Papiersorten, und sind im entsprechenden Farbprofil hinterlegt. Die Auswahl der Papierklasse bezieht sich auf das für den Druckauftrag verwendete Papier. Ein Prüfdruck, der den Druck auf Zeitungspapier simuliert, hat andere Sollwerte als ein Druck auf gestrichenem Papier. Auftretende Farbunterschiede, sogenannte Farbabstände, werden in Delta E angegeben. Der Delta E-Wert ist das Maß für den Farbunterschied, z.B. bezüglich der Soll-Ist-Wiedergabe von Farbwerten auf einem Prüfdruck.

Delta E
∆E ist ein Wert für den Farbabstand. Dabei wird mit dem CIE-L*a*b* Farbraum gearbeitet, welcher dreidimensional ist. Um subjektiv wahrgenommene Farben zu vergleichen, ermöglicht die Formel eine eindeutige Bewertung durch eine Zahl.

L*= Helligkeit, a* = a+(rot), a-(grün), b* = b+(blau), b-(gelb). Den räumlichen Abstand zwischen der Soll- und der Ist-farbe bezeichnet man als ∆E.

∆E= Wurzel aus (∆L)² + (∆a)² + (∆b)²

oder auch E = Wurzel aus (L1-L2)² + (a1-a2)² + (b1-b2)²

Je länger bzw. höher ∆-E ist umso größer die Abweichung (euklidischer Abstand). Nach PSO liegt die Tolleranzgrenze bei einer maximalen Abweichung von 5.

 

 

Weiterführende Links:

http://www.ugra.ch/kontrollmittel.phtml

http://www.fogra.org/fogra-produkte/kontrollmittel/a-kontrollmittel.html

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3
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OFFSETDRUCK

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Offsetdruck

Allgemeine Teile zu Beginn des Artikels sind übernommen aus: https://de.wikipedia.org/wiki/Offsetdruck

Der Offsetdruck (englisch: „to set off“ oder „offset“; deutsch: „absetzen“ oder „Versatz“) ist ein indirektes Flachdruckverfahren, das im Bücher‐, Zeitungs‐, Akzidenz‐ und Verpackungsdruck weit verbreitet ist.
Das Verfahren ist eine Weiterentwicklung des Steindrucks und beruht auf dem unterschiedlichen Benetzungsverhalten verschiedener Stoffe. Physikalische Grundlage ist die unterschiedliche Oberflächenstruktur der Druckplatte.
Indirektes Druckverfahren und der daraus abgeleitete englische Begriff Offset bedeutet, dass nicht direkt von der Druckplatte auf Papier gedruckt wird, sondern die Farbe erst über eine weitere Walze, den Gummituchzylinder, übertragen wird.

Im Offsetdruck erzeugte Produkte lassen sich vor allem durch folgende Merkmale erkennen:
-ein randscharfer Ausdruck ohne Quetschränder oder zackige Ränder sowie eine glatte Rückseite ohne Prägungen oder Schattierungen.
-Heatset‐Rollenoffsetdrucke weisen zusätzlich eine leichte Papierwelligkeit und einen starken Glanz auf.

Funktionsprinzip des Offsetdrucks
Die Übertragung von Bildinformationen auf einen Bedruckstoff erfolgt im Offsetdruck indirekt. Das bedeutet, dass das Druckbild nicht direkt vom Druckbildspeicher auf den Bedruckstoff aufgebracht wird, sondern zunächst auf einen Übertragzylinder, den Gummituchzylinder.
Der Druck findet ausschließlich im Rotationsprinzip statt. Entscheidend für die einwandfreie Druckbildübertragung sind neben einem angemessenen Anpressdruck zwischen den Zylindern vor allem chemisch‐physikalische Wechselwirkungen auf der Druckform.
Da sich beim Offsetdruck die druckenden und nichtdruckenden Elemente der Druckform (auch: Druckplatte) in einer Ebene befinden (Flachdruckverfahren), ist es vonnöten eine Abgrenzung der Bildstellen und Nichtbildstellen zu gewährleisten. Dies erfolgt über die verschiedenen Oberflächeneigenschaften der bebilderten Druckform. Die Druckplatte wird mit einer Emulsion aus Farbe und dem sogenannten Feuchtmitteleingefärbt.
Während des Druckprozesses benetzt zunächst das im Emulgat enthaltene und auch das gesondert aufgetragene Feuchtmittel die nichtdruckenden Partien auf der Druckform. Die Farbbestandteile des verdruckten Emulgats benetzen lediglich die druckenden Bereiche, auf denen sich kein Feuchtmittel befindet.


Maschinentypen des Offsetdrucks
Grundsätzlich wird zwischen zwei Offsetdruckmaschinen‐Arten unterschieden:
- Bogenoffsetdruckmaschinen  -Rollenoffsetdruckmaschinen

Die Bezeichnung dieser Maschinentypen resultiert aus den jeweils eingesetzten Bedruckstoffzufuhrarten. Im Bogenoffset durchlaufen einzelne Bedruckstoffbogen nacheinander die Maschine, während im Rollenoffset die zu bedruckende Bahn von einer Rolle abgewickelt wird. Je nach Einsatzgebiet der Druckmaschinen gibt es viele verschiedene Konfigurationsmöglichkeiten.

Bogenoffset
Der Bogenoffsetdruck bietet hohe Druckqualität und ein breites Produktionsspektrum. Die Einsatzgebiete reichen von einfachen Visitenkarten‐ und Briefbogenproduktionen bis hin zu hochwertigen und umfangreichen Werbebroschüren, Geschäftsberichten und Katalogen. Je nach Maschinenkonfiguration ist ein Einfarben‐ oder Mehrfarbendruck mit bis zu 12 Werken, sowie das beidseitige Bedrucken (Schön‐ und Widerdruck) in einem Druckgang möglich. Die Unterteilung der Bogenoffsetdruckmaschinen in Formatklassen erfolgt anhand ihrer maximal bedruckbaren Papierformate


Grundsätzlich bestehen Bogenoffsetmaschinen aus den Baugruppen Anleger, Druckwerk und Ausleger. Der Anleger dient zur Vereinzelung und Zuführung der Druckbogen in das erste Druckwerk. Je nach Ausführung können weitere Druckwerke folgen, welche unter anderem mehrere Zylinder sowie Feucht‐ und Farbwerk enthalten. Nachdem die Bogen alle
Druckwerke durchlaufen haben, gelangen sie in den Ausleger. Dieser dient zur Stapelbildung der bedruckten Bogen.


Anleger
Vor Beginn des Druckprozesses muss zunächst ein Stapel Papier in den Anleger der Maschine eingefahren werden. Das Anlagesystem hat dann die Aufgabe die Bogen zu vereinzeln, vom Anlagestapel auf den Anlagetisch zu transportieren und dem ersten Druckwerk zuzuführen. Je nach Formatklasse der Bogenoffsetmaschine werden entweder Einzelbogenanleger oder Schuppenanleger eingesetzt. Erstere sind bei kleinformatigen Bogenoffsetmaschinen zu finden, deren Bedeutung allerdings mit dem Aufkommen digitaler Drucksysteme erheblich abgenommen hat. Bei den Einzelbogenanlegern wird jeder Bogen zunächst pneumatisch auf dem Anlagestapel vereinzelt, anschließend an der Vorderkante gegriffen, auf den Anlagetisch geführt und von dort dem ersten Druckwerk übergeben. Der darauf folgende Bogen wird erst dann auf den Anlagetisch befördert, wenn der vorherige Bogen an das erste Druckwerk übergeben wurde.
Durch immer größere Formate und höhere Druckgeschwindigkeiten stieß man mit diesen Einzelbogenanlegern an mechanische Grenzen. Um einen ruhigen Bogenlauf und höchste Genauigkeit zu erreichen werden heute bei den großformatigen Mehrfarben‐Bogenoffset‐Maschinen, Schuppenanleger eingesetzt.
Diese ermöglichen den gleichzeitigen Transport mehrerer Bogen über den Anlagetisch zum Druckwerk. Durch die schuppenförmige Überlappung hat der Folgebogen einen kürzeren Weg bis zum Druckwerk zurückzulegen. Somit kann ein wesentlich ruhigerer Transport und damit auch höhere Geschwindigkeiten im Vergleich zum Einzelbogenanleger erreicht werden.


Druckwerke
Jede konventionelle Bogenoffsetmaschine besitzt mindestens ein Druckwerk, welches aus Druckform‐, Gummituch‐ und Gegendruckzylinder sowie Farb‐ und Feuchtwerk besteht. Typischerweise bauen die bedeutenden Druckmaschinenhersteller (wie zum Beispiel Heidelberg, manroland, KBA, Komori) die Mehrfarben‐Offsetmaschinen in der sogenannte Reihenbauweise.
Dabei besteht jedes Druckwerk aus einem Dreizylinder‐System. Dies bedeutet, dass für jede Farbe ein komplettes Werk mit eigenem Platten‐, Gummituch‐ und Gegendruckzylinder existiert. Die Anzahl der Werke bestimmt somit die in einem Durchlauf maximal zu druckende Farbanzahl.
Bei Mehrfarben‐Maschinen gibt es außerdem Übergabetrommeln zwischen den einzelnen Druckwerken, die den Bogen von einem Werk zum anderen transportieren.


Die Farbversorgung erfolgt über die Farbwerke, deren Aufgabe darin besteht, die druckenden Stellen der Druckformen permanent mit der erforderlichen Farbmenge zu versorgen. Die hierbei auf den Bedruckstoff übertragenen Farbschichten haben lediglich eine Dicke von etwa 1 μm (1 μm = 0,001 mm). Die Zufuhr der hochviskosen (sehr zähflüssigen) Farben erfolgt über den Farbkasten, welcher in mehrere Zonen mit einer Breite von 25 bis 35 mm unterteilt ist. Über die einzelnen Zonen wird die erforderliche Farbmenge in Umfangsrichtung reguliert, da das Farbprofil eines Druckbogens in der Regel nicht gleichmäßig aufgebaut ist und das Farbangebot somit an das Profil angepasst werden muss. Für jede Zone kann individuell eingestellt werden, wie viel Farbe dem Werk zugeführt werden soll.

Der Farbtransport vom Farbkasten bis zum Plattenzylinder, erfolgt durch etwa 15 bis 20 Walzen, die abwechselnd mit hartem Spezialkunststoff und weichem Gummimaterial bezogen sind. Die große Anzahl an Walzen ist unter anderem erforderlich, um einen streifenfreien, gleichmäßigen Farbfilm über die komplette Druckbreite zu erhalten.Das für den Prozess notwendige Feuchtmittel wird über die Feuchtwerke zugeführt. Das aus Wasser und verschiedenen Zusätzen bestehende Feuchtmittel hat neben dem Freihalten der nichtdruckenden Stellen noch weitere Funktionen.
So ist es unter anderem auch für die Stabilität der verdruckten Emulsion verantwortlich. Da bereits minimale Schwankungen des Farb‐Wasser‐Gleichgewichts enorme Auswirkungen auf die Druckqualität haben, ist die kontinuierliche Zufuhr des Feuchtmittels von großer Bedeutung. Durch die entstehende Kälte beim Verdunsten des Feuchtmittels, trägt es auch zu einem stabilen Temperaturhaushalt innerhalb des Farb‐ und Feuchtwerkes bei.

Die Feuchtmittel‐ und Farbübertragung erfolgt zunächst auf die Druckplatten, welche die Bildinformationen des jeweiligen Farbauszugs tragen. Diese sind auf die Plattenzylinder des jeweiligen Druckwerks aufgespannt. Um die dünnen Bleche auf den Zylindern befestigen zu können, gibt es sogenannte Plattenspannkanäle. Die Kanäle bilden Unterbrechungen im Umfang der Zylinder, in welchen Spannschienen untergebracht sind. Mittels dieser Schienen ist es möglich, die Platten fest auf die Zylinder aufzuspannen. Hierbei ist es beim Mehrfarbendruck sehr wichtig, dass alle Platten präzise eingespannt sind. Da sich das Druckbild aus mehreren Farben zusammensetzt, führen schon geringe Ungenauigkeiten im Zusammendruck zu unbrauchbaren Ergebnissen. Durch axiales und radiales Verschieben der Plattenzylinder ist ein genaues Einpassen der Druckwerke zueinander möglich. Aktuelle halbautomatische oder sogar vollautomatische Platteneinspannsysteme erreichen von vornherein eine hohe Präzision beim Einspannen der Platten.


Der Offsetdruck ist ein indirektes Druckverfahren. Das bedeutet, dass die Farbe beziehungsweise Emulsion nicht direkt vom Plattenzylinder auf den Bedruckstoff übertragen wird, sondern zunächst auf ein Gummituch. Diese aus elastischem Material und Gewebeschichten bestehenden Tücher sind auf die Gummituchzylinder der Druckwerke aufgespannt. Weil die Druckbildübertragung auf das Papier durch die Gummitücher erfolgt, ist deren Beschaffenheit bedeutend für das Druckergebnis. Durch Alterung oder Beschädigung kann die Qualität der Tücher jedoch stark beeinträchtigt werden, weshalb sie austauschbar sein müssen. Aus diesem Grund weisen die Gummituchzylinder ebenfalls wie die
Plattenzylinder einen Kanal auf, in welchem sich die Spanneinrichtungen zur Befestigung der Gummitücher befinden.
Das von der Platte auf das Gummituch übertragene Druckbild wird an den Bedruckstoff weitergegeben. Dies erfolgt mit Hilfe des Gegendruckzylinders, welcher den Papierbogen durch das Druckwerk führt. Die Gegendruckzylinder haben die Aufgabe den Bogen zu fixieren, durch die Druckzone zu führen und den notwendigen Druck zum Gummituchzylinder zur einwandfreien Bildübertragung auszuüben.
Die Fixierung erfolgt mit Hilfe von Greifern, welche im Kanal des Zylinders untergebracht sind. Diese Greifer fassen den Bogen an der Vorderkante, führen ihn durch das jeweilige Druckwerk und übergeben ihn dann an die Greifer der Übergabetrommeln. Diese wiederum leiten den Bogen zum nächsten Werk weiter.


Ausleger
Nachdem die Bogen alle Druckwerke durchlaufen haben, ist es vonnöten, dass sie exakt auf einem Stapel ausgelegt werden. Da die Bogen jedoch mit sehr großer Geschwindigkeit ankommen, müssen sie mittels verschiedener Führungselemente abgebremst, gestrafft und geradegestoßen werden. Dies wird unter anderem durch kontrollierte Luftströmungen, Leitbleche, Bogenbremsen und Geradestoßer erreicht. Ein kantenglatter Auslagestapel ist vor allem bei der späteren Druckweiterverarbeitung von großer Bedeutung, um die Bogen den darauffolgenden Maschinen präzise zuführen zu können.
Ein weiteres Problem in der Auslage entsteht durch das Trocknungsprinzip beim konventionellen Offsetdruck. Die verwendeten Druckfarben sind, wenn sie im Stapel ankommen, noch nicht durchgetrocknet, sondern weiterhin klebrig und abschmierempfindlich. Um ein Verschmieren oder Ablegen im Stapel zu vermeiden, wird die Strecke zwischen dem letzten Druckwerk und dem Auslagestapel genutzt, um Trockenaggregate und Pudereinrichtungen einzubauen.
Da die Strecke sehr kurz ist, reicht die Zeit nicht für eine vollständige Trocknung der Farbe. Durch die feinen Puderkörnchen, die über den kompletten Bogen verteilt werden, wird allerdings für einen Abstand der nicht trockenen Flächen zum Folgebogen gesorgt und somit die Gefahren des Ablegens, Abschmierens und Verblockens minimiert.

Rollenoffset
Bei Rollenoffsetdruckmaschinen wird grundsätzlich zwischen zwei verschiedenen Verfahren unterschieden: zum Einen das Heatset‐Verfahren und zum Anderen das Coldset‐Verfahren. Die erstgenannte Maschinentechnik wird unter anderem für die Produktion von Zeitschriften, Katalogen und Prospekten eingesetzt, während mit Coldset‐Druckmaschinen vor allem Zeitungen, Taschenbücher und Ähnliches hergestellt werden.
Im Gegensatz zum Bogenoffsetdruck, bei dem der Schön‐Wider‐Druck in einem Druckgang lediglich optional ist, wird die Papierbahn im Rollenoffsetdruck immer beidseitig bedruckt.
Prinzipiell setzen sich Rollenoffsetmaschinen aus folgenden Bestandteilen zusammen: Rollenträger/‐wechsler, Vorspannwerk, Druckwerk, Falzüberbau und Falzapparat.

Bei Heatset‐Druckmaschinen sind des Weiteren zwischen dem letzten Druckwerk und dem Falzüberbau ein Trockner sowie ein Kühlwalzenaggregat integriert. Die Papierbahn wird von der Rolle abgewickelt und mit konstanter – durch das Vorspannwerk geregelter – Bahnspannung dem ersten Druckwerk zugeführt. Je nach Konfiguration durchläuft die Bahn dann weitere Druckwerke und gelangt im Heatset‐Offsetdruck nach dem letzten Werk in einen Trockner. Dieser sorgt für eine schnelle Trocknung der Farben. Da die Papierbahn bei diesem Prozess sehr heiß wird, wird sie im Anschluss über Kühlwalzen geleitet. Daraufhin läuft die Bahn – sowohl im Heatset‐, als auch im Coldset‐Druck – in den Falzüberbau mit Falztrichter. In diesem Bereich kann unter anderem für den Längsschnitt der Bahn, die erste Längsfalzung und das Übereinanderlegen der so gewonnenen Teilstränge gesorgt werden. Das vorbereitete Strangpaket gelangt dann in den Falzapparat. Dieser schneidet die Bahn quer und sorgt für die nötigen Falzungen des Druckproduktes. Im Gegensatz zum Bogenoffsetdruck, bei dem die Bogen nach erfolgtem Druck in einer Menge weiterer Schritte erst zum gewünschten Endprodukt verarbeitet werden müssen, werden Rollenoffsetprodukte überwiegend direkt inline zum Endprodukt weiterverarbeitet.


Rollenwechsler/Vorspannwerk
Die Zuführung der auf einer Rolle aufgewickelten Papierbahn erfolgt sowohl im Heatset‐, als auch im Coldset‐Rollenoffsetdruck durch die Rollenwechsler. Grundlegend sind zwei Varianten von Rollenwechslern zu unterscheiden. Zum einen die sogenannte Autopaster, die einen fliegenden Rollenwechsel ermöglichen und zum anderen die Stillstandrollenwechsler. Beide Verfahren haben gemeinsam, dass der Druckprozess zum Rollenwechsel nicht unterbrochen werden muss. Maschinen ohne Rollenwechsler sind in der Produktionspraxis kaum noch anzutreffen.
Der fliegende Rollenwechsel kann über ein‐, zwei‐ oder dreiarmige Rollenständer mit schwenkbaren Tragarmen erfolgen und wird sowohl im Zeitungs‐ als auch im Akzidenzdruck eingesetzt. Neigt sich die ablaufende Papierrolle dem Ende zu, wird eine neue Rolle eingespannt und beschleunigt. Die Beschleunigung erfolgt solange, bis die Umfangsgeschwindigkeit der neuen Rolle der Bahngeschwindigkeit der aktuell auslaufenden Bahn entspricht. Bei Erreichen eines bestimmten vorgegebenen Restrollendurchmessers wird die Klebung eingeleitet. Dabei wird zum Beispiel mittels einer flexiblen Walze die auslaufende Bahn an die zuvor aufgebrachten Klebestellen der neuen Rolle angepresst. Anschließend zertrennt ein Messer die alte Papierbahn. Während der Zuführung der neuen Bahn, wird die Restrolle abgebremst und ausgeworfen.

Stillstandrollenwechsler werden vor allem im Akzidenzdruck eingesetzt. Im Gegensatz zum fliegenden Rollenwechsel, erfolgt bei dieser Variante der Papierzuführung das Ankleben der neuen Bahn bei völligem Stillstand der Papierrollen. Um dennoch den Druckprozess während des Rollenwechsels nicht unterbrechen zu müssen, ist ein Papierbahnspeicher erforderlich. Dieser befindet sich direkt hinter den fest im Gestell übereinander gelagerten Papierrollen. Für die Speicherung der Papierbahn sorgen mehrere Leitwalzen, zwischen welchen die Bahn schlingenartig hindurchgeführt wird. Je weiter diese Leitwalzen auseinander gefahren werden, desto größer ist der Bahnspeichervorrat. Um einen Rollenwechsel vorzunehmen, wird die auslaufende Rolle abgebremst und die neue Rolle in die integrierte Klebeeinrichtung eingespannt. Während des Stillstands der beiden Rollen, werden die Bahnen aneinander geklebt und die auslaufende Bahn mit einem Messer durchtrennt. Unterdessen wird die Maschine aus dem Bahnspeicher mit Papier versorgt. Die Leerung des Speichers erfolgt durch Zusammenfahren der Leitwalzen.
Nach erfolgreicher Klebung wird die neue Rolle beschleunigt, die Bahn der Maschine zugeführt und der Papierbahnspeicher durch Auseinanderfahren der Leitwalzen wieder gefüllt.

Zwischen Rollenwechsler und erstem Druckwerk befindet sich üblicherweise ein sogenanntes Vorspannwerk (auch: Einzugwerk) zur Regelung der Bahnspannung. Eine gleichmäßige und konstante Bahnspannung ist von großer Bedeutung für den Druckprozess um störungsfrei produzieren zu können. Allerdings kann es zum Beispiel durch Papierunregelmäßigkeiten und durch Rollenwechsel zu Schwankungen der Bahnspannung kommen, welche durch das Vorspannwerk ausgeglichen werden müssen. Durch die dauerhafte Abtastung der Papierbahn werden kleinste Zugänderungen sofort erkannt. Das Einzugwerk sorgt für den Spannungsausgleich mittels Zugwalze und Anpressrollen.
Druckwerke Die abgerollte und gespannte Papierbahn wird zunächst dem ersten Druckwerk zugeführt. Grundsätzlich besteht jedes Druckwerk einer Rollenoffsetmaschine aus den Komponenten Farbwerk, Feuchtwerk, Plattenzylinder, Gummituchzylinder und, bei bestimmten Maschinenkonfigurationen, auch aus einem Gegendruckzylinder. Allerdings unterscheidet sich die Anzahl und Anordnung dieser Elemente je nach Bauart.
Die Druckwerke der Heatset‐Maschinen sind zumeist I‐Druckwerke mit einem horizontalen Bahnlauf.
Um das gleichzeitige Bedrucken der Bahnvorder‐ und Bahnrückseite ermöglichen zu können, werden Doppeldruckwerke eingesetzt, die jeweils aus zwei Plattenzylindern und zwei Gummituchzylindern sowie Farb‐ und Feuchtwerk bestehen.
Anders als im Bogenoffset wird bei dieser 4‐Zylinder‐Bauweise kein spezieller Gegendruckzylinder aus Metall benötigt, da die Gummituchzylinder jeweils als Gegendruckzylinder füreinander fungieren.
Bei den einzusetzenden Gummitüchern wird zwischen verschiedenen Technologien unterschieden.
Je nach Maschine werden konventionelle Gummitücher mit Spannschiene, Gummitücher mit Sleeve‐Technologie oder mit Minigap‐Technologie eingesetzt. Die Verwendung von Gummitüchern mit Spannschiene erfordert einen Spannkanal am Zylinder. Dies hat unter anderem einen relativ breiten, nichtdruckenden Bereich zur Folge und kann bei geringen Zylinderumfängen zu kanalschlaginduzierten Schwingungsstreifen im Druckbild führen. Um dieses Problem zu umgehen, können bei Druckmaschinen mit Einfachumfang Gummituchsleeves eingesetzt werden. Das Sleeve‐Konzept zeichnet sich dadurch aus, dass das Gummituch nahtlos auf einem hülsenförmigen Träger aufgebracht ist. Diese Hülse wird bei einem Gummituchwechsel seitlich auf den Zylinder geschoben.
Das System hat den Vorteil, dass die durch Kanalüberrollung ausgelösten Schwingungen vermieden werden und außerdem nur ein druckfreier Bereich von etwa 2,3 mm vorhanden ist. Bei Einsatz der Minigap‐Technologie werden Gummituchplatten auf spezielle Zylinder mit einem sehr schmalen Kanal gespannt.
Die Platten bestehen aus einem Metallträger, auf welchen das Gummituch vulkanisiert ist. Durch diese Variante ist es möglich, den nichtdruckenden Streifen auf etwa 6 mm zu reduzieren.
Vorteile sind unter anderem der schnelle Gummituchwechsel, die Möglichkeit des Ausgleichs von Längenveränderungen des Gummituchs während des Druckprozesses und geringere Kosten gegenüber Sleeves. Passend zur jeweiligen Ausführung des Gummituchs werden entweder konventionelle Druckplatten, Druckformsleeves oder Plattenzylinder mit Minigap‐Technik eingesetzt.
Die Coldset‐Rollenoffsetmaschinen für den Zeitungsdruck unterscheiden sich gegenüber den Heatset‐Maschinen vor allem in der Druckwerkbauweise und der Bahnführung.

Die im Heatset‐Rollenoffsetdruck angewandte I‐Bauweise mit stehenden Doppeldruckwerken und einer horizontalen Bahnführung ist im Zeitungsdruck ungeeignet, da üblicherweise hohe Seitenzahlen gedruckt werden und daher zumeist ein Mehrbahnenbetrieb vonnöten ist. Um einen ungestörten Bahnlauf und eine gute Zugänglichkeit gewährleisten zu können, hat sich die vertikale Bahnführung bei Zeitungsdruckmaschinen durchgesetzt. Die Anzahl und Anordnung der Zylinder im Druckwerk variiert je nach Bauart.

Man unterscheidet insbesondere zwischen den folgenden Bauweisen:
8‐Zylinder (H‐ oder Brücken‐Druckeinheit),
9‐Zylinder (Satelliten‐Druckeinheit),
10‐Zylinder (Semi‐Satelliten‐Druckeinheit).

Aktuell werden überwiegend die 8‐Zylinder‐H‐Druckeinheiten sowie die 9‐Zylinder‐Satelliten‐Druckeinheiten gebaut. Die Abbildung zeigt die vier verschiedenen Maschinenkonfigurationen.
Trockner/Kühlwalzenaggregat Im Heatset‐Rollenoffsetdruck sind Trocknungsanlagen und Kühlwalzenaggregate nach dem letzten Druckwerk erforderlich, da durch Hitze trocknende Druckfarben eingesetzt werden.
Im Gegensatz dazu trocknen die Druckfarben im Coldset‐Verfahren rein physikalisch durch Wegschlagen und es wird weder ein Trockner noch eine Kühlwalzengruppe benötigt.
Die Trocknung der Heatset‐Farben erfolgt hauptsächlich durch Verdunstung der enthaltenen Mineralöle, die als Verdünner fungieren. Dazu werden Heißlufttrockner eingesetzt, die aufgeheizte Luft auf beide Seiten der Papierbahn leiten. Da die Mineralöle einen Siedebereich über 200 °C aufweisen, müssen im Trockner Lufttemperaturen von etwa 250 °C erreicht werden. Diese hohen Temperaturen führen zu einer Aufheizung der Papierbahn auf etwa 110 bis 120 °C. Dabei verdampfen allerdings nicht nur die Mineralöle aus der Farbe, sondern auch Teile des im Papier enthaltenen Wassers.
Dieser Nebeneffekt führt zum Austrocknen der Papierbahn, wodurch es je nach Papierbeschaffenheit zu verschiedenen Mängeln wie zum Beispiel Wellenbildung, Blasenbildung und statischer Aufladung kommen kann. Des Weiteren bewirkt die Hitze ein Anschmelzen der in den Heatset‐Farben beinhalteten Bindemittelharze. Dadurch ist der Farbfilm beim Verlassen des Trockners noch weich und klebrig.

Die Aushärtung erfolgt erst bei der anschließenden Kühlung der Papierbahn im Kühlwalzenaggregat. Dort wird die Bahn an glanzverchromten Walzenoberflächen schlagartig auf 20 bis 30 °C abgekühlt. Die Farbe wird somit hart und bekommt einen für den Heatset‐Druck typischen Glanz. Im Anschluss an das Kühlwalzenaggregat durchläuft das Papier eine Silikon‐Anlage, welche ein
Wasser‐Silikon‐Gemisch aufbringt. Diese Mischung sorgt einerseits für eine Rückbefeuchtung des Papiers und andererseits für eine erhöhte Kratzfestigkeit der Oberfläche, was für einen beschädigungsarmen Transport durch das Falzaggregat von großer Bedeutung ist.
Durch strenge Umweltschutzvorschriften bezüglich der entstehenden Emissionen der verdampfenden Mineralöle und immer höherer Energiekosten, werden heute verbreitet Trocknungsanlagen mit Wärmerückgewinnung eingesetzt.


Falzapparatüberbau und Falzapparat
Nach erfolgtem Druck wird die Papierbahn in den Falzapparatüberbau und anschließend in den Falzapparat geleitet. Diese Aggregate sorgen dafür, dass die bedruckte Bahn zum gewünschten Endformat weiterverarbeitet wird. Zunächst erfolgen im Falzüberbau unter anderem das Längsschneiden der Bahn und das Übereinanderlegen der so entstandenen Teilstränge mittels Wendestangen.
Die zusammengefassten Stränge werden dann dem sogenannte Falztrichter zugeführt, welcher den ersten Längsfalz erzeugt. Im Anschluss daran wird das Strangpaket mit einem Messer quergeschnitten.

Die Weiterverarbeitung dieser zugeschnittenen Bogen findet dann im Falzapparat statt.
Prinzipiell kann man hier zwischen vier Grundfalzarten unterscheiden, aus denen sich verschiedene Falzprodukte entwickeln lassen.
Zunächst der erste Querfalz, gefolgt vom parallelen zweiten Querfalz. Außerdem kann noch ein zweiter Längsfalz und ein sogenannte Postfalz erzeugt werden. Dieser Falz ist bei der Zeitungsproduktion von Bedeutung um die Produkte versandfertig zu machen. Neben den Falzungen können im Falzaggregat zum Beispiel noch Längs‐ und Quer‐Klebungen, ‐Leimungen, ‐Beschnitte, sowie Nummerierungen vorgenommen werden.

 

Farbe im Druck
Das Ziel der Qualitätssicherung beim Drucken ist eine richtige und gleichbleibende Farbwiedergabe über die gesamt Auflage.
Neben der Druckfarbe und der Farbigkeit des Bedruckstoffs sind die wichtigstens Faktoren:

- Farbschichtdicke
- Rastertonwert
- Farbbalance

Farbschichtdicke
Die maximale Schichtdicke im Offestdruck beträgt etwas 3,5 Mikrometer. Durch die Verwendung
ungeeigneter Lithografien (Farbübertagungen), nicht abgestimmter Bedruckstoffe oder ungeeignete Druckfarbe kann es es vorkommen, dass die genormten Eckpunkt der CIE-Normfarbtafel nicht erreicht werden. Physikalisch kann man den Einfluss der Farbschichtdicke auf die optische Erscheinung wie folgt erklären:
Druckfarben sind lasierend, durchscheinend und nicht deckend. Das Licht dringt also in die Druckfarbe ein. Beim Durchgang trifft es auf Pigmente, die einen oder mehr oder weniger großen Teil des Lichts
verschlucken, also absorbieren.
Je nach Pigmentkonzentration und Farbschichtdicke trifft das Licht auf mehr oder weniger Pigmente,
dadurch werden unterschiedlich große Anteile des Lichts absorbiert. Die lichstrahlen erreichen den
Bedruckenstoff (weiß) und werden reflekteirt, zurückgeworfen. Das Licht muss dann durch die Farbschicht dringen, bevor es unser Auge erreicht.

Eine dicke Farbschicht absorbiert mehr Lichtanteile und reflektiert weniger als eine dünne Farbschicht,
logischerweise sieht der Betrachter dann eine dunkleren, gesättigten Farbton.
Der im Auge ankommende Lichtanteil ist somit die Beurteilungsgrundlage für die jeweilig Farbe.

Rastertonwert:
Der Rastertonwert entspricht, bezogen auf den Film oder die Daten, dem bedeckten Anteil einer
bestimmten Fläche. Je heller der zu reproduzierende Ton ist, desto kleiner der bedeckte Anteil.
Zur wiedergabe verschiedener Farbnuancen verwendet man bei der klassichen Rasterung mit konstanter Rasterweite, Rasterpunkte, deren Größe vom gemischten Tonwert abhängt.

Frequenzmodulliertes Raster (FM-Raster)
Ermöglicht einen fotorealistischen Eindruck und ist daher besonders geeignet für detailreiche Bilder.
Hier variieren nicht die Größe der Rasterpunkte, sondern die Anzahl der Punkte variiert. Das FM-Raster kommt ohne feste Rasterwinklung aus, ohne dass es zu einer Moirébildung kommt.
Die Zahl der im  Bild zusammen druckenden Farben darf auch höher sein als vier Farben, es ermöglicht im erweiterten Farbraum zu drucken, somit wird die Qualität der Farbreproduktion erheblich gesteigter.

Nachteile
- Problematisch bei gleichmäßiger Darstellung technischer Raster
- Wiederholbarkeit eines identischen Auftrags mit neu gerechneten Platten schwierig

Vorteile
- Kein Moiré und keine Rosettenbildung
- Plastisches, fotorealistisches Druckergebnis, auch bei qualitativ schlechteren Papiersorten
- Bessere Detailwiedergabe im Vergleich zum AM-Raster

Amplitudenmodulliertes Raster (AM-Raster)
Dunklere Farben erzeugen größere Punkte, während helle Lichtflächen kleinere Punkte aufweisen.
Beim Zusammendruck der Druckfarben entsteht ein Rosettenmuster. Hier spielt die Rasterwinklung eine wichtige Rolle, um z.B: Hauttöne optimal wiedergeben zu können.

Nachteile
- Moiré- und Rosettenbildung beim Übereinanderdruck
- Geringere Detailtreue im Vergleich zum FM-Raster

Vorteile
- Geringerer Tonwertzuwachs
- Gleichmäßigkeit in den Mitteltönen bei technischen Rastern
- höhere Prozesssicherheit, die Vorgaben der ISO-Norm/PSO (Prozessstandard Offsetdruck)
  beziehen sich auf AM-Raster

Hybrid-Raster
Die Feinheit des Hybrid-Rasters wird oft mit dem AM-Raster kombiniert. Die Auswahl der Winkellagen, die Punktform und die Prozessparameter wie Enddichte, Tonwertzuwachs folgen dem klassischen AM-Raster. In den äußeren Lichtern und Tiefen wird auf die FM-Rasterung umgestellt, die Verteilung der Punkte steuert die Bildzeichnung.

Nachteile
- Nicht auf allen Bedruckstoffen einsetzbar
- Gestrichene Oberflächen notwendig

Vorteile
- Hohe Detailzeichnung für technische Produkte
- Moiré und Rosetteneffekte unter Sichtbarkeitsgrenze
- Stabile Produktion von Lichtern und Tiefen durch die Vermeidung von Spitzpunkten
- Flächen in Lichtern und Tiefen wirken glatt

Rastertonveränderung
Bei der Übertragung eines Rasterpunktes vom Film über die Platte und Gummituch auf den Bedruckstoff kann sich die geometrische Rasterpunktgröße und damit der Rastertonwert durch verschiedene Einflüße verändern.

Verfahrensbedingte Rastertonveränderungen können schon in der Vorstufe komprimiert werden.
Wird in der Prozesskette vom Scanner bis zum fertigen Druckprodukt immer nach den gleichen Vorgaben (standardisiert) gearbeitet, kann man ein vorlagengetreues Druckprodukt erwarten.
Nicht kalkulierbar sind die Rastertonveränderungen, die durch Druckschwierigkeiten verursachten werden können.

Rasterpunktzunahme/-abnahme

Vollerwerden: Rastertonwertzunahme des Drucks gegenüber dem Film oder den Daten.
Das Vollwerden kann mittels Kontrollstreifen messtechnisch und visuell überwacht werden.
Allerdings fällt ein Druck immer etwas voller aus, als der Film oder die Daten sind.

Zusetzten:
Verkleinerung der nicht druckenen Stelen.

Spitzerwerden:
Rastertonwertabnhame des Druckes gegenüber des Film oder der Daten.

Schieben:
Die Form des Rasterpunktes verändert sich während des Druckvorgangs. Ein Kreis wird z.B.oval

Doublieren:
Neben dem gewollten Rasterpunkt tritt ein schattenförmiger, unbeabsichtigter Farbpunkt auf. Ensteht durch nicht deckungsgleiche Farbübertragung des Gummituchs.

Abschmieren: Rasterpunktdeformation, die nach dem Druckvorgang entsteht wenn die Frabe noch nicht vollständig getrocknet ist.

Tonwertzunahme:
Die Tonwertzunahme ist die Differenz zwischen den Rastertonwerten von Rasterfilm oder von den Daten und dem Druck. Diese Werte lassen sich messtechnisch bestimmen.

Farbbalance
Die Farbtöne im Vierfarbdruck werden durch Anteile von Cyan, Magenta, Yellow und schwarz wiedergegeben. Ändern sich diese Anteile tritt eine Farbabweichung auf. Um das zu vermeiden müssen die Farbanteile in der Balance gehalten werden.

Buntaufbau
Alle grauen und dunkleren Stellen des Bildes werden aus CMY gemischt. Schwarz wird zu Unterstützung in den Bildtiefen und zur Verbesserung der Tiefenwirkung eingesetzt.
70% Cyan, 58% Magenta und 58% Gelb neutralisierung sich nach der Euroskala zu Grau bzw. unbunt.
Der Buntaufbau führt zu einer hohen Flächendeckung mit negativer Beeinflussung von Farbannahme-
verhalten, trocknung und Puderverbrauch.
Die theoretische Dichte von 400%, ist praktisch nur eine maximale Dichte von 375%.

Unbuntaufbau
Der Unbuntaufbau erzeugt prinzipiell alle Unbuntanteile durch die Farbe schwarz. Unbunte Töne, das Abdunklen bunter Töne und die Tiefenzeichnung erfolgen ausschließlich durch schwarz. Alle Farbtöne entstehen aus max. Zwei druckfarben plus schwarz.

Unbuntaufbau mit Bundfarben Addition
Die Druckfarbe schwarz alleine ergibt mitunter in den dunklen Bereihen der Grauachse nur einen ungenügende Bildtiefe. In solchen Fällen werden dieses Bereiche (und abgeschwächt die angrenzenden Bereiche) durch hinzufügen eines Unbuntanteils aus Cyan, Magenta, Yellow unterstützt.
Der Unbuntaufbau (UCA) ist insbesondere von der Bedruckstoff-Druckfarbe-Kombination abhängig.

Buntaufbau mit Unterfarbenreduzierung (UCR)
Die höchste Flächendeckung ergeben sich beim Buntaufbau im Bereich der neutralen Dreivierteltöne bis schwarz. Dieser Nachteil wird durch UCR reduziert.

Cyan,Magenta,Gelbanteil wird reduziert, dafür wird etwas mehr schwarz hinzugemischt. Somit ist der Gesamtfarbauftrag niedriger, das wirkt sich positiv auf das Farbanahmeverhalten, die Trocknung und die Tiefenbalance aus.

Sind Grautöne, Bunt aufgebaut kommt es leicht zu Farbstichen. Dem wirkt die Graustabilisierung entgegen. Unbuntanteile aus Cyan, Magenta, Gelb werden entlang der gesamten grauachse abgeschwächt und an den angrenzenden Farbbereichen, wird auch langes schwarz genannt.

Graukomponentenreduzierung (GCR)
Hier werden sowohl im neutralen als auch im farbigen Bereich die sich zu grau neutralisierenden Anteile von Cyan,Magenta,gelb durch das unbunte Schwarz ersetzt.

Farbannahme & Reihenfolge

Farbannahme
Ein weitere Faktor für die Farbtonwiedergabe ist das Farbannahmeverhalten (Trapping) Es sagt aus, wie gut die Farbe auf einer bereits vorgedruckten Farbe im Vergleich zum Druck auf dem reinen Beduckstoff
angenommen wird.
Unterschieden wird zwischen:

nass-auf-trocken-druck
Druckfarbe wird auf bereits trockene Farbe gedrukct

nass-in-nass-druck
Druck auf mehrfarbenmaschine, ist immer eine nass-in-nass-druck.

Farbreihenfolge
In welche Reheinfolge die Farbe aufeinander gebracht wird, ist wichtig da es sonst zu Farbabweichungen im fertigen Druck kommen kann. Eine gedruckte Fläche zeigt einen anderen Farbstich, wenn bestimmte
Farbreihenfolgen nicht eingehalten werden. Beim Vierfarbdruck hat sich als Standart die Farbreihenfolge Schwarz-Cyan-Magenta-Yellow durchgesetzt.

Rasterwinklung
Die Rasterwinklung beschreibt die Lage der Rasterlemente zur Bildachse. Die falsche Rasterwinklung kann zum Moiré führen.

Einfarbige Bilder: 45º bzw. 135º - erscheint am unauffälligsten.

Merhfarbige Bilder: Bei einem Raster mit Hauptachse muss die Winkeldifferenz zwischen Cyan, Magenta und schwarz 60º betragen. Gelb muss einen Abstand von 15º zur nächsten Farbe haben.
Die Winklung der zeichnenden, dominaten Farbe sollte 45º oder 135º betragen.

z.B: C75º, M45º, Y0º, K15º.

 

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Was ist der PSO?

Der ProzessStandard Offsetdruck ist die Beschreibung einer industriell orientierten und standardisierten
Verfahrensweise bei der Herstellung von Druckerzeugnissen.
Der PSO ist konform mit der internationalen Normserie ISO 12647.
Der PSO wurde von den Verbänden der Druck- und Medienindustrie Deutschlands zusammen mit dem
Forschungsinstitut Fogra international zur Normierung eingebracht und erfolgreich veröffentlicht.
Durch den PSO kann die Produktion von der Datenerfassung bis zum fertigen Druckprodukt qualitativ
abgesichert werden. Mit geeigneten Prüfmitteln und Kontrollmethoden werden Herstellungs-Prozesse
überwacht, gesteuert und geprüft.


Dazu gehören:

  • Messgeräte (mit spektralen und densitometrischen Eigenschaften)
  • Prüfelemente (z.B. Kontrollstreifen)
  • Sollwerte und Toleranzen

Ziel ist es:

  • Den Produktionsprozess so effizient wie möglich zu gestalten.
  • Dass Zwischen- und Endergebnisse eine vorhersehbare Farbqualität aufweisen.

Qualität wird messbar, nachweisbar und beweisbar!

 

Schwerpunkte des PSO

Die Bereiche, die der PSO wesentlich beeinflusst, sind:

Für die Vorstufe:

  • Farbeinstellungen in Photoshop
  • Einsatz und Umgang mit Farbprofilen
  • Einhaltung der Datenkonsistenz
  • Einhaltung grundlegender Parameter (wie Auflösung, Farbigkeit)
  • Erzeugung von PDF/X-3 konformen Dateien
  • Erstellung von normgerechten Drucksimulationen (Proofs)
  • Herstellung von wiederholbaren Belichtungsergebnissen bei der Druckplattenherstellung (CtF/CtP)

Für den Druck:

  • Justagezustand der Druckmaschine
  • Gezielter Einsatz von moderner Messtechnik an Druckmaschinen
  • Steuerung und Regelung einer Auflage innerhalb vorgegebener Abweichungs- und Schwankungstoleranzen

Anweisungen des ProzessStandards Offsetdruck:

  1. Anweisungen zur Standardisierung der Druckformherstellung und damit zu einer reproduzierbaren Tonwertkontrolle in Kopie und ctp-Herstellung.
  2. CIELAB-Toleranzvorgaben zur Festlegung der Volltondichte für 5 verschiedene Papiertypen.
  3. Festlegung von Tonwertzunahme-Toleranzfenstern für den An- und Auflagendruck für 5 verschiedene Papiertypen.
  4. Einhaltung der Spreizung bzw. der Graubalancebedingung zur Vermeidung von Farbverschiebungen.

Die 5 Papierklassen nach ISO 12647:

  1. 115 g/m² glänzend gestrichen weiß
  2. 115 g/m² matt gestrichen weiß
  3. 65 g/m² LWC Rollenoffset
  4. 115 g/m² ungestrichen weiß Offset
  5. 115 g/m" ungestrichen gelblich Offset

Offsetdruck (1): Funktionsprinzip des Offsetdrucks

Offsetdruck (2a): Bogenoffsetdruck
Offsetdruck (2b): Rollenoffsetdruck

Offsetdruck (3): Farben


 

 

 

 

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Offsetdruck (1): Funktionsprinzip des Offsetdrucks

Funktionsprinzip des Offsetdrucks
Die Übertragung von Bildinformationen auf einen Bedruckstoff erfolgt im Offsetdruck indirekt. Das bedeutet, dass das Druckbild nicht direkt vom Druckbildspeicher auf den Bedruckstoff aufgebracht wird, sondern zunächst auf einen Übertragzylinder, den Gummituchzylinder.
Der Druck findet ausschließlich im Rotationsprinzip statt. Entscheidend für die einwandfreie Druckbildübertragung sind neben einem angemessenen Anpressdruck zwischen den Zylindern vor allem chemisch‐physikalische Wechselwirkungen auf der Druckform.
Da sich beim Offsetdruck die druckenden und nichtdruckenden Elemente der Druckform (auch: Druckplatte) in einer Ebene befinden (Flachdruckverfahren), ist es vonnöten eine Abgrenzung der Bildstellen und Nichtbildstellen zu gewährleisten. Dies erfolgt über die verschiedenen Oberflächeneigenschaften der bebilderten Druckform. Die Druckplatte wird mit einer Emulsion aus Farbe und dem sogenannten Feuchtmittel eingefärbt.
Während des Druckprozesses benetzt zunächst, das im Emulgat enthaltene und auch das gesondert aufgetragene Feuchtmittel die nichtdruckenden Partien auf der Druckform. Die Farbbestandteile des verdruckten Emulgats benetzen lediglich die druckenden Bereiche, auf denen sich kein Feuchtmittel befindet.

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Druckprobleme - eine Übersicht

a. Abliegen

Ungewollte Übertragung der Druckfarbe auf die Rückseite des darüber liegenden Bogens

Maßnahmen: Bestäuben oder geringere Schichtdicken

b. Abmehlen

Farbe lässt sich nach Trockenzeit abreiben

Maßnahmen: Wahl der geeigneten Farb- und Bedruckstoffkombination

c. Abschmieren

Druckbogen kommt nach Druckvorgang mit der Druckmaschine in Berührung. Die frische Farbe wird vermischt

Maßnahmen: Optimale Lufteinstellung oder Oberflächenbeschichtung

d. Abstoßen

Druckfarbe wird durch Bedruckstoff oder Farbe abgestoßen

Maßnahmen: Wahl einer geeigneten Farb- und Bedruckstoffkombination

e. Ansetzen

Farbannahme an den Rändern von Druckelementen oder an druckfreien Stellen auf der Druckform.

Maßnahmen: Wahl eines geeigneten Feuchtmittels od. Optimale Einstellung der Farb- Wasserbalance

f. Aufbauen

Reliefartige Ablagerung von Druckfarbe und Bedruckstoffpartikel auf oder an den druckenden Stellen des Gummituchs.

Maßnahmen: Anderes Gummituch

g. Ausdruckmängel

Druckelemente sind nicht oder vermindert auf dem Bedruckstoff abgedruckt.

Maßnahmen: Neues Gummituch mit neuen Unterlagen

h. Blasenbildung

Durch Spalten des Bedruckstoffes durch hohe Klebkräfte von Farben (nur bei Mehrschichtigen Papieren)

Maßnahmen: Wechsel des Papieres od. Farbe od. Gummituch

i. Butzen

Kleine Fehldruckstellen, durch Ablagerungen von Fremdpartikeln auf Druckform od. Gummituch.

Maßnahmen: Reinigen der Druckplatte und des Gummituchs

j. Dublieren

Ein geringfügiges Nebeneinanderdrucken von Druckelementen mit weniger Farbintensität.

Maßnahmen: Reinigung der Greifer oder Überprüpfung der Gummitücher.

k. Schieben

Deformation der Druckelemente in Umfangs- oder Seitenrichtung.

Maßnahmen: Geeignetere Wahl der Unterlagenbogen

l. Durchschlagen

Durchdringen der Druckfarbe auf die Rückseite

Maßnahmen: Geeignete Farb- oder Bedruckstoffwahl.

m. Emulgieren

Zuviel Feuchtmittel in der Druckfarbe (keine konstante Farbführung)

Maßnahmen: Korrektes Farb-Wasser-Verhältnis; sparsame Wasserführung; korrekte Feuchtmittelzusammensetzung.

n. Faltenbildung

Das Zusammenquetschen des Bedruckstoffes und die Bildung von Quetschfalten in Druckrichtung.

Maßnahmen: Einstellung der Greifer überprüfen

o. Passerdifferenzen

Ein nicht Deckungsgleich Übereinanderdrucken von Druckelementen.

p. Relief

Entsteht wenn das Gummituch an den druckenden Stellen ungleich deformiert ist.

q. Rupfen

Das Ab- oder Aufreißen der Bedruckstoffoberfläche durch senkrecht zur Oberfläche wirkende Adhäsionskräfte.

r. Schablonieren

Ein Überlagern von Bildelementen in Druckrichtung auf nachfolgenden Bildflächen.

Maßnahmen: Hochpigmentierte Farbe; exakte Walzenjustierung; nicht zu hohe Pressung

s. Tonen

Das Absetzen von Druckfarbe an bildfreien Stellen auf der Bedruckpberfläche.

Maßnahmen: Feuchtmittelzusammensetzung überprüfen.

t. Mottling

Ein wolkiges Druckbild (meist bei Kunstdruckpapieren)

Maßnahmen: Papierwechsel

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Druckproduktion nach Standards

Medien Standard Druck

Der MedienStandard Druck ist die Grundlage für eine reibungsarme Zusammenarbeit zwischen Auftraggebern, Medienvorstufen-Dienstleistern und Druckereien in der Medienproduktion. Er enthält Informationen über Dateiformate, Farbformate, Standard-Druckbedingungen, typische Arbeitsabläufe, Prüfmittel und Normen. Die Ausgabe 2018 „begleitet die laufende Umstellung der bestehenden auf die neuen Standard-Druckbedingungen für den Offsetdruck, die erstmalig die Wirkung optischer Aufheller berücksichtigen und somit die Produktion auf ein neues Qualitätslevel heben. Außerdem wurden Standards und Prüfmittel für Sonderfarben- und Multicolor-Anwendungen ergänzt.“ www.bvdm-online.de

Die neuen Standard-Druckbedingungen umfassen Charakterisierungsdateien und ICC-Profile (ECI) für den Rollenoffsetdruck (LWC-Papiere, Typ 3) sowie eine für Bogenoffsetdruck auf ungestrichenem Papier (Typ 4). Damit sind alle Standard-Druckbedingungen für den Offsetdruck nach ISO 12647-2 in aktualisierter Form verfügbar, die von bvdm, ECI, Fogra und Ugra erarbeitet und zur Anwendung empfohlen werden.

Neue Standard-Druckbedingungen für den Tiefdruck (PSR V2) sind im Sommer/Herbst 2009 erschienen und ebenso enthalten wie die bisherigen für Zeitungs- und Siebdruck. Richtlinien für den digitalen Prüfdruck und die Anwendung des Ugra/Fogra Medienkeil V3.0 sind beschrieben. (Pressemeldung des BVDM)

ProzessStandard Offsetdruck (PSO)

Link zur Info-Website des PSO

Wichtige ISO-Normen

ISO 15 930-X
Norm für den sicheren Datenaustausch auf der Basis von PDFX

ISO 12 646
Norm für die Abgleichung der Monitore

ISO 12647-7
Norm für die farbverbindliche Ausgabe von Digitalproofs

ISO 12647-2
Standard für den Offsetdruck

ISO 3664
Beschreibung der Normbeleuchtung


Weiterführende Literatur

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Filmentwicklung

Filmaufbau

Alle Fotomaterialien haben eine lichtempfindliche Schicht, die auf ein Trägermaterial aufgegossen ist. Man nennt sie Emulsion. Als lichtempfindliches Material dienen Silbersalze, sogenannte Silberhalogeniede. Diese Silbersalzkörnchen sind in die Gelatine als Bindemittel eingebettet. Als Trägermaterial dient für Fotopapier nassfestes Papier, meist mit Kunststoff beschichtet.

Um von einer Reprovorlage einen Film für die Druckformherstellung zu bekommen, sind folgende Arbeitsvorgänge notwendig:
Belichten, Entwickeln, Wässern, Fixieren, Wässern und Trocknen.

1. Belichten:
Die auf den Film auftreffenden Lichtstrahlen dringen in die lichtempfindliche Schicht ein und treffen dort auf die Bromsilberteilchen. Es entstehen Silberkeime. Die richtige Belichtungszeit muss durch Testbelichtungen ermittelt werden.

2. Entwickeln:
Das latente (verborgene) Bild wird durch die Entwicklung sichtbar. Der Film wird mit der Schicht nach oben in den Entwickler gelegt. Es dauert einige Sekunden, bis der Entwickler die Gelatine der Schicht aufweicht und eindringt. Dann beginnt der Reduktionsvorgang. Bei gleichmäßiger Bewegung der Entwicklerschale, entwickelt man nach Sicht und Zeit.

3. Stoppbad:
Dieses Bad stoppt den Entwicklungsvorgang, ebenso werden alle Reste des alkalischen Entwicklers neutralisiert. Es genügt kurzes Abspülen.

4. Fixierung:
Nach der Entwicklung ist der Film noch lichtempfindlich. Das Fixierbad hat die Aufgabe, die Silberhalogenide herauszulösen und somit den Film lichtunempfindlich, also haltbar zu machen. Es muss ausreichend fixiert werden, damit das Bild später nicht nachdunkelt.

5. Wässern:
Nach dem Fixieren muss der Film gründlich gewässert werden. Dazu ist fließendes Wasser am besten.

6. Trocknen:
Aufhängen, warme Luft und fertig!

Positiv-Negativ
Fotografieren wir eine Person, so erhalten wir auf dem entwickelten Film ein Negativ. Die Tonwerte, damit meint man die Helligkeitsabstufungen, sind umgekehrt: Was dunkel war, ist im Negativ hell und umgekehrt.
Um bei einem Reprofilm festzustellen, ob er ein Positiv oder Negativ ist, muss er mit der Vorlage verglichen werden.

Seitenrichtig-seitenverkehrt
Um bei einem Film festzustellen, ob er seitenrichtig oder –verkehrt ist, muss die Schichtseite des Filmes dem Betrachter zugekehrt sein. Die Schichtseite erkennt man häufig am matten Aussehen gegenüber der Trägerseite, die stärker glänzt. Manche Filme zeigen kaum Unterschiede, dann kann man durch Abschaben am Filmrand die Schichtseite feststellen. Bei Bildern mit gerasterten Bildern gibt es eine weitere Möglichkeit: Mit dem Fingernagel leicht über die Schichtseite streifen, es ergibt sich ein leicht pfeifendes Geräusch.

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PAPIER

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DIN-Papierformate

In Deutschland werden die Papierformate nach der DIN-Norm 476 festgelegt.

Die drei wichtigsten Reihen sind A, B und C. D gibt es auch, wird aber kaum verwendet.
Charakteristisch für die A-Reihe ist, dass jede Größe das gleiche Seitenverhältnis, nämlich 1:1,41, aufweist. Das ermöglicht es, ein Blatt der Breite nach zu teilen, und (von gewissen Rundungsdifferenzen abgesehen) wieder das gleiche Seitenverhältnis zu erhalten. Ein Blatt A4 im Querformat entspricht also 2 Blättern A5 im Hochformat etc.

Ausgangsgröße ist A0 mit einem Flächenmaß von einem Quadratmeter, alle anderen Formate haben entsprechende Flächen von einem halben, Viertel-, Achtel- etc. Quadratmeter.

Abbildung 

Das macht auch die Gewichtsberechnung recht leicht. Bei einer Grammatur von z.B. 80 g/m2 weist ein A4-Blatt 80/16 g = 5 g auf (geringe Differenzen, die sich bei der Halbierung und Rundung auf ganze mm ergeben, einmal außer Acht gelassen).

Anwendung der Formate:
Bei Briefbogen, Schulheften, Karteikarten, Postkarten etc. ist die A-Reihe Standard. Die B-Reihe kommt bei Druckbogen zum Einsatz. Bei Briefhüllen wird die C-Reihe, jedoch auch Formate der B-Reihe verwendet.

Außerdem gibt es noch das Sonderformat DIN lang (100 x 210 mm oder 105 x 210 mm), dass einem in der Länge gedrittelten DIN A4 Blatt entspricht. Passend dazu gibt es Hüllen im Format DIN lang oder einfach DL, die meistens 110 x 220 mm groß sind.

Papierformate werden immer in Breite x Höhe angegeben, so dass sofort ersichtlich ist, ob es sich um ein Hoch- oder um ein Querformat handelt.

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Bucheinband berechnen

Der Begriff Bucheinband beschreibt die den Buchblock umschließende äußere Hülle eines Buches.

Der Bucheinband setzt sich aus zwei Buchdeckeln und dem Buchrücken zusammen. Das ergibt den gesamten Bucheinband. Bei einem Softcover ist diese Hülle meist stärkeres Papier (Karton in der Grammatur von 200 bis 300 g/qm) und bei einem Hardcover meistens beschichtete bzw. veredelte Pappe (ca. 600 g/qm). Die Pappe des Bucheinbandes ist ganzflächig mit Papier oder Gewebe versehen. Das Bezugspapier kann bedruckt sein. Dann ist auch kein Schutzumschlag notwendig.

Die meisten Druckereien möchten den Bucheinband als extra PDF/X-Datei haben. Der zu bedruckende Teil des Bucheinbandes ist meist größer, so dass er in der buchbinderischen Weiterverarbeitungweiterverarbeitet werden kann. Eine genaue Absprache ist aus diesem Grund mit der Druckerei bzw. der Buchbinderei im Vorfeld notwendig.

Das eigentliche Problem besteht in der Berechnung der Buchrückenstärke.

Die angehängte Datei enthält Formeln zur Papierberechnung

 

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Laufrichtung bestimmen

Um die Laufrichtung eines Papiers festzustellen gibt es verschiedene Methoden:

 

RANDBEFEUCHTUNG:
Beide Ränder eines Blattes werden angefeuchtet und das Papier wellt sich. Die Laufrichtung ist entlang des weniger gewellten Papierrandes.

Abbildung

STREIFENPROBE
Zwei im Format gleiche, aber einmal aus der langen einmal aus der kurzen Seite des Papiers raus geschnittenen Papierstreifen biegen sich unterschiedlich stark. Der Streifen (Streifen 1) der parallel zur Laufrichtung rausgeschnitten wurde biegt sich weniger. Dieses verfahre ist jedoch nicht für Karton, Pappe und sehr dünnes Papier geeignet.

Abbildung

REISSPROBE
Beim Einreißen des Papiers entsteht in der Laufrichtung des Papiers ein glatter Riss, während der Riss entgegen der Laufrichtung ausgefranzt und nicht gerade ist.

Abbildung

NAGELPROBE
Wenn man mit den Fingernägeln an beiden Kanten des Papiers entlang fährt so wölbt sich das Papier unterschiedlich. Die Laufrichtung geht parallel zur weniger gekräuselten Seite.

Abbildung

 

FALZPROBE
Falzt man ein Blatt Papier einmal längs und einmal quer, so entsteht einerseits ein glatter Bruch (parallel zur Laufrichtung) und ein rauer Brauch (entgegen der Laufrichtung).

Abbildung 

 

BIEGEPROBE
Diese Methode eignet sich vor allem für die Feststellung der Laufrichtung von Karton und Pappe. Ein Blatt Papier, am besten in einem quadratischen Format, wird in beide Richtungen gebogen. Beim Biegen parallel zur Laufrichtung ergibt sich nur ein geringer Widerstand, beim Biegen entgegen der Laufrichtung ein deutlich stärkerer.

Abbildung 

 

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Papierbestellung

Auf was muss man alles achten wenn man Papier für Druckaufträge bestellt? Und was bedeutet dies?

Die richtige Menge bestellen
Hier ist es wichtig eine korrekte Nutzenberechnung anzustellen um zu wissen wie viele Druckbogen bestellt werden müssen. Zu beachten ist einerseits, dass der Druckbogen nicht 100% bedruckt werden kann, da Platz für Greiferränder nötig ist und anderseits man nicht nur vom Endseitenformat ausgehen kann, sondern noch Raum für Schnittmarken, Passkreuze, etc. einzuplanen ist. Hat man den Papierbedarf errechnet, sollte man noch einen Prozentsatz für die anfallende Makulatur einkalkulieren. Makulatur sind Druckbogen, die beim Einrichten des Drucks oder der Weiterverarbeitungsmaschinen anfallen und nicht verwendet werden können, da z.B. der Passer oder Farbauftrag bzw. die Falzung noch nicht korrekt sind.

Grammatur
Die Grammaturangabe bezieht sich bei Papier immer auf den Quadratmeter. Ein Blatt DIN A4 mit 80 g/m2 wiegt dementsprechend keine 80 g, sondern 5 g. Man klassifiziert Papiere teilweise durch ihr Gewicht in vier Gruppen:

  • Dünndruckpapiere mit einer Grammatur bis 50 g/m²
  • Papier von 50 g/m² bis etwa 140 g/m²
  • Karton von 150 g/m² bis 600 g/m²
  • Pappe: ab 600 g/m²
  •  
  • Bedruckbarkeit

Geht es um die Produktion von Geschäftsdrucksachen wie Briefbögen, ist es wesentlich vorab zu klären, ob das jeweilige Papier geeignet ist für die das spätere Bedrucken mit Laser- oder Inkjetdruckern beim Nutzer der Briefbögen. Wird dies nicht vom Hersteller garantiert, sollte man entsprechende Test mit dem später verwendeten Drucker fahren, um böse Überraschungen zu vermeiden. Dazu fordert man vom Papierlieferanten Papiermuster zum Testen an, bevor die gesamte Papiermenge bestellt wird.

Oberfläche
Bei der Oberflächenbeschaffenheit von Papieren gibt es grundsätzlich zwei grobe Unterscheidungen, ungestrichene Oberflächen – Naturpapier – oder gestrichene bzw. gussgestrichene Papiere. Naturpapiere sind zum Beispiel die klassischen Offset- und Werkdruckpapiere. So genannte gestrichene Papiere werden bei der Herstellung mit einem pigmenthaltigen Strich ­beschichtet. Typische Papiere sind Bilderdruckpapiere, Kunstdruckpapiere und Chromosulfatkartons.

FSC-Zertifizierung
Immer mehr Unternehmen, vor allem große Konzerne, verlangen aus Gründen der Verantwortlichkeit gegenüber der Umwelt, immer häufiger FSC-zertifizierte Papiere. Oder Papiere, die andere Umwelt-Siegel besitzen.

Ausstattung
Der Begriff Ausstattung umschreibt die Anzahl und Vielfalt der Grammaturen, Format, aber auch zum Beispiel die erhältlichen Briefhüllensorten in diesem Papier.

Laufrichtung, Farbe, Struktur, Format,

P.S. Wichtig ist es immer aktuelle Papiermuster zu haben, da sich Bezeichnungen, Grammaturen, Farben, Ausstattung mit Briefhüllen, etc. immer wieder ändern können.

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Zeitungsformate nach DIN 16604

Zeitungsformate sind in Deutschland durch die DIN 16604 von 1973 festgeschrieben worden. Die hier üblichsten Zeitungsformate (im geschlossenen Zustand) sind:

  • Berliner Format (315 x 470 mm)
  • Norddeutsches Format oder Nordisches Format (400 x 570 mm)
  • Halbnordisches Format, auch Tabloid genannt  (235 x 315 mm – ggf. auch 285 x 400 mm)
  • Rheinisches Format (350 x 510 mm – ggf. auch 360 x 530 mm)
  • Halbes Berliner Format (225 x 305 mm)
  • Halbrheinisches Format (260 x 325 mm)
  • Schweizer Format (320 x 475 mm)
  • Halbes Schweizer Format (240 x 330 mm)
  • Tabloid Extra (305 x 457 mm)

Trotz dieser Normen gibt es aber auch Zeitungen, die andere Wege beim Format gehen, und in anderen Ländern gibt es entsprechend andere Zeitungsformate. Bei Anzeigenkampagnen müssen die unterschiedlichen Formate berücksichtigt werden, nicht nur für Adaptionen, sondern auch in Bezug auf den Anzeigenpreis.

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Übliche Papiergrammaturen

Das Flächengewicht von Papieren wird in Gramm pro Quadratmeter angegeben, d.h. ein A4-blatt das mit 80g/qm definiert ist, wiegt 4,9896 g.
Gebräuchliche Papier- und Kartongewichte:
Durchschlagpapiere = 25 – 30 g/qm;
Dünndruckpaiere = 40 g/qm;
Zeitungspapier = 50 g/qm;
Plakatpapier, Schreibpapier = 60 – 90 g/qm;
maschinengestrichene Papiere = 80 – 100 g/qm;
Kunstdruckpapiere = 90 – 150 g/qm;
Postkarten-/Karteikartenkarton =170 – 190 g/qm;
Visitenkartenkarton = 200 – 300 g/qm;
leichter Karton = ab 250 g/qm;
schwerer Karton = bis 600 g/qm;
Karton und Pappen werden ab ca. 1000 g/qm nicht mehr nach Gewicht klassifiziert sondern nach der dicke in mm (z.B. 3 mm Pappe)

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PapierWiki

Papier, Karton, Pappe

© bvdm, Vers.1.02, 14.04.08, Autor: Erwin Bachmaier

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Seit der Erfindung vor etwa 2000 Jahren diente Papier über viele Jahrhunderte ausschließlich zum Beschreiben und Bedrucken, also zur Verbreitung von Wissen und Nachrichten. Auch heute wird noch knapp die Hälfte der Produktion für Zeitungen und Zeitschriften, Bücher, Werbung und Bürobedarf eingesetzt.

Seit dem 19. Jahrhundert haben sich aber der Anwendungsbereich und das Sortenangebot sehr vergrößert. In der Druckweiterverarbeitung sind spezielle Papiere für Vorsätze und Überzüge hinzugekommen. Ferner hat durch die steigende Buch- und Broschurenherstellung die Karton- und Pappenproduktion zugenommen. Auch die Verpackungsindustrie hat dazu stark beigetragen.

Papier, Karton und Pappe sind flächige Werkstoffe, die aus untereinander gleichen Grundstoffen und im Prinzip gleichen Fertigungsweisen hergestellt werden. Papier ist ein flächiger, im Wesentlichen aus mechanisch oder chemisch freigelegten Pflanzenfasern unter Zusatz von Hilfsstoffen, wie Füllstoffen, Farbstoffen und Leim bestehender Werkstoff, der durch Entwässerung auf einem Sieb gebildet wird.

Unterschieden werden sie hauptsächlich hinsichtlich der Masse je Flächeneinheit (Flächengewicht, g/m2 Gewicht).

Abb. 3.1-1: Begriffsbestimmung Papier, Pappe nach DIN 6730

Nach DIN 6730 beträgt bei Papier die Masse je Flächeneinheit (Flächengewicht) bis zu 225 g/m2; was darüber liegt, wird als Pappe bezeichnet. Die Bezeichnung Karton gibt es offiziell nicht. Dies entspricht den Empfehlungen der EU zur Vereinheitlichung der Beziehungen im Außenhandel.

Abb. 3.1.2: Begriffsbestimmung Papier, Karton, Pappe im deutschen Sprachgebrauch

Im deutschen Sprachgebrauch spricht man jedoch von Papier, wenn das Flächengewicht zwischen 7 und 150 g/m2, von Karton zwischen 250 und 500 g/m2 und von Pappe, wenn es über 600 g/m2 liegt. Die Bereiche 150 - 250 g/m2 und 500 - 600g/m2 sind begriffsunsicher, d. h., es kann die Bezeichnung Papier und Karton sowie Karton und Pappe verwendet werden. Meist wird jedoch die Stärke ausschlaggebend sein.

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Papiere nach der Art der Herstellung

Nach der Art der Herstellung können die Papiere in die handgeschöpften Büttenpapiere und die maschinell gefertigten Massenpapiere unterteilt werden.

Handgeschöpfte Büttenpapiere: Echte handgeschöpfte Büttenpapiere werden heute nur noch in sehr wenigen Betrieben erzeugt. Die Herstellung geht weitgehend in der gleichen Weise vor sich wie in den alten Papiermühlen. Aus einer Bütte, in der sich der gereinigte und mit Wasser verdünnte Faserbrei befindet, werden mit einer Schöpfform, einem rechteckigen Holzrahmen, auf dem ein Metallsieb befestigt ist, die Bogen geschöpft. Nach dem Schöpfen werden die Bogen zwischen Filzen gepresst und zum Trocknen aufgehängt.

Handgeschöpfte Büttenpapiere werden weitgehend aus Hadern hergestellt. Die charakteristischen Merkmale sind:

  •  der fasrige, unregelmäßig verlaufende und nach außen dünner werdende Rand,
  •  keine Laufrichtung und daher Dehnung nach allen Seiten,
  •  in der Durchsicht deutliche Siebmarkierung erkennbar,
  •  keine geschlossene und ebene Oberfläche.

Handgeschöpfte Büttenpapiere finden nur noch im handwerklich-künstlerischen Bereich Verwendung, und zwar als:

  •  Vorsatzpapier,
  •  Überzugspapier,
  •  Papier für wertvolle Gästebücher und Chroniken,
  •  Urkunden und Dokumente.

Maschinell gefertigte Papiere: Abgesehen von der verschwindend kleinen Gruppe der handgeschöpften Büttenpapiere, werden die heutigen Papiere in großen Mengen auf hochmodernen, sehr schnell laufenden Papiermaschinen hergestellt. Maschinell gefertigte Papiere unterscheiden sich von handgeschöpften Papieren hauptsächlich darin, dass sie

  •  eine Laufrichtung haben,
  •  die Ränder glatt sind,
  •  die Oberfläche glatter und gleichmäßiger ist.

Die Vielzahl der Papierarten, die heute produziert werden, sind fast unüberschaubar.

Es wird versucht, sie nach folgenden Gesichtspunkten zu unterteilen: Stoffzusammensetzung, Oberflächenbeschaffenheit, Verwendungszweck in der Druckweiterverarbeitung

Papiere nach der Faserstoffzusammensetzung

Abgesehen von einer noch kleinen Prozentzahl an synthetischen Fasern sind die heutigen Papierfaserstoffe fast ausschließlich pflanzlicher Herkunft. Neben Stroh und einigen Gräsern bildet das Holz die wichtigste Rohstoffquelle. Am besten ist Nadelholz zur Faserstoffgewinnung geeignet. Die Zerlegung in die einzelnen Fasern, auch Aufschluss genannt, erfolgt entweder mechanisch oder chemisch.

Holzstoff ist der Oberbegriff für die verschiedenen Arten der weitgehend durch mechanische Mittel hergestellten Faserhalbstoffe aus Holz. Er wird untergliedert in die rein mechanischen Holzstoffe: Holzschliff, Braunschliff und Refiner-Holzstoff sowie die Holzstoffe mit thermischer und/oder chemischer Vorbehandlung: thermischer Refiner- Holzstoff, chemisch thermischer Refiner-Holzstoff.

Holzschliff (Weißschliff) wird auf rein mechanischem Wege durch Schleifen von Nadelhölzern, meist Fichte, hergestellt. Dabei wird das Holz bis zu einer Feinheit zerlegt, die der Größenordnung der Zellulosefasern nahe kommt.

Die entrindeten und auf etwa ein Meter Länge geschnittenen Stämme werden unter Zusatz von Wasser an schnell rotierende Schleifsteine gepresst. Daher oft auch als Steinschliff bezeichnet. Die raue Steinoberfläche reißt aus dem Holz sowohl unversehrte Fasern von 1 bis 4 mm Länge als auch Faserbruchstücke und feinste Faserpartikel heraus.

Holzschliff ist ein billiger Faserstoff, der neben den Zellulosefasern noch alle nichtfasrigen Bestandteile des Holzes, wie z. B. Lignin und Harz, enthält. Er ist kurzfasrig, spröde, hart und trotz Bleichung etwas gelblich.

Beim Braunschliffverfahren wird das entrindete Schleifholz mehrere Stunden unter Druck gedämpft. Dadurch wird der Holzfaserverband gelockert und beim Schleifen ein langer, röscher Stoff gewonnen bei allerdings starker und nicht bleichbarer Bräunung.

Das Verwendungsgebiet dieses Stoffes ist dadurch wesentlich eingeschränkt und beschränkt sich auf Packpapiere, Kartons und Pappen (Lederpappe).

Test

Beim Refiner-Holzstoff wird das Holz in Refinern zerfasert. Der Refiner besteht im Wesentlichen aus zwei Mahlscheiben, die aus profilbestückten Segmenten bestehen.

Von diesen steht meist eine fest, während die andere parallel dazu schnell rotiert. Die Scheiben sind in der Form ausgebildet, dass der Mahlspalt gegen den Umfang zu immer enger wird. Im Zentrum ergibt sich dadurch eine Aufbrechzone, die dann in die Mahlzone übergeht.

Im Gegensatz zum Steinschliff muss das Holz vor dem Zerfasern in kleine Holzstückchen, den sogenannten Hackschnitzeln, zerkleinert werden. Diese Hackschnitzel werden kontinuierlich im Zentrum zwischen die Mahlscheiben eingespeist, in der Aufbrechzone zerkleinert und durch Zentrifugalkräfte in die Mahlzone getrieben. Durch eine kombinierte Kompressions- und Wälzwirkung entsteht eine Reibungswärme, die zur Erweichung des Lignins führt und die Zerfaserung ermöglicht.

Die Vorteile dieses Verfahrens liegen darin, dass man Industrierestholz, Sägewerksabfälle und sogar grobes Sägemehl aufarbeiten kann. Ferner erhält man einen langfasrigeren Holzstoff mit hohen Festigkeitseigenschaften. Der Splittergehalt dagegen sinkt ab. Die internationale Bezeichnung dieses Verfahrens lautet Refiner-Mechanical- Pulp oder abgekürzt RMP.

Der Unterschied vom thermo-mechanischen Holzstoff (TMP) zum Refiner-Holzstoff besteht in der thermischen Vorbehandlung der Hackschnitzel, ansonsten sind die Prozesse weitgehend identisch.

Die Hackschnitzel werden in einem Vorwärmer mittels Dampf imprägniert, zwischen die Mahlscheiben eingeführt und zerlegt. Die Dämpfzeit beträgt ca. 1 - 3 Minuten bei 110 - 130 °C und ca. 1 - 2 bar Überdruck.

Die thermische Vorbehandlung ermöglicht eine sehr schonende Zerfaserung, wobei man einen qualitativ sehr hochwertigen Holzstoff erhält, der sich durch viele gut erhaltene, lange, geschmeidige Holzfasern auszeichnet und kaum Splitter enthält. Der größere Anteil an unversehrten Fasern ist für einige Festigkeitseigenschaften von großem Vorteil. Die internationale Bezeichnung dieses Verfahrens lautet Thermo- Mechanical-Pulp oder abgekürzt TMP.  

Beim chemisch-thermomechanischen Holzstoff (CTMP) werden im Unterschied zum TMP-Verfahren die Hackschnitzel nicht nur mit Dampf, sondern auch mit Chemikalien, meist Sulfiten und Bisulfiten, imprägniert. Dadurch bewirkt man ein Anlösen der Harze und des Lignins im Holz, wodurch beim anschließenden Zerfasern die eigentliche Zellulosefaser teilweise ganz aus ihrem Verband gelöst werden kann. Diese Art der Holzstofffaser bleibt verhältnismäßig lang und geschmeidig und stellt schon beinahe einen Übergang zum wertvolleren Zellstoff dar. Die internationale Bezeichnung dieses Verfahrens lautet Chemical-Thermo-Mechanical-Pulp oder abgekürzt CTMP.

Papiere, wie auch Kartons mit Holzstoffzusätzen, werden als holzhaltig (hin) bezeichnet.

Die Höhe des Holzstoffzusatzes kann sich positiv wie negativ auf die Qualität des Papieres auswirken.

 Positive Auswirkungen sind:

  • Herabsetzung des Flächengewichtes,
  • Erhöhung der Kapazität (Undurchsichtigkeit),
  • Erhöhung der Biegesteifigkeit besonders bei Karton.

Negative Auswirkungen sind:

  • Verringerung der Festigkeit,
  • Vergilbung und Brüchigwerden bei Lichteinwirkung,
  • Verminderung der Spaltfestigkeit bei mehrlagigem Karton,
  • vermehrter Staubanfall bei der Verarbeitung (schneiden, falzen).

Zellstoff erhält man durch chemischen Aufschluss des Holzes. Bei diesem Verfahren wird das zu Hackschnitzeln zerkleinerte Holz in Säuren oder Laugen bei hohem Dampfdruck gekocht. Diese Flüssigkeiten haben die Fähigkeit, diejenigen Stoffe aus dem Holz herauszulösen, die im Papier nachteilig sind. Es sind dies vor allem die nichtfasrigen Bestandteile wie Lignin und Harze, die auch Inkrusten genannt werden.

Man erhält eine weitgehend unzerstörte Zellstofffaser, deren Festigkeit erhalten blieb.

Papiere, wie auch Kartons, die nur aus Zellstoff hergestellt sind, werden als holzfrei (h'fr) bezeichnet. Sie sind sehr fest, zäh, elastisch und geschmeidig. Unter Lichteinwirkung vergilben sie kaum oder gar nicht.

Hadernstoffe sind pflanzliche Faserstoffe, die aus textilen Abfällen von Baumwolle, Leinen, Hanf und Flachs gewonnen werden. Es sind lange, geschmeidige und unverholzte Fasern von hoher Festigkeit.

Hadernstoffe sind die ältesten und edelsten Halbstoffe für die Papiererzeugung. Sie wurden bereits bei der mittelalterlichen Papierherstellung eingesetzt und dienen heute noch zur Herstellung hochwertiger Papiere von großer Zähigkeit, Falz- und Knitterfestigkeit (z. B. Banknoten- und Dokumentenpapiere).

Synthetische Fasern sind Kunststoffe, die aus Großmolekülen aufgebaut sind. Ihre Faserform erhalten sie durch Spinn- oder Spritzprozesse.

Synthetische Fasern haben eine sehr hohe Festigkeit, nehmen kein Wasser auf und verrotten nicht. Da sie nicht wie pflanzliche Fasern wiederum aus feinsten Einzelfäserchen bestehen, verfilzen sie kaum miteinander, sondern müssen bei der Blattbildung untereinander verklebt werden.

Faserstoffe aus Altpapier: Es handelt sich hier um keinen neuen Faserstoff, sondern um Fasern, die man durch die Zerlegung von Papierabfällen oder gebrauchtem Papier gewinnt (sekundärer Faserstoff). Über 40 % der gesamten Faserstoffmenge werden heute schon aus Altpapier gewonnen. Die Qualität des Faserstoffes aus Altpapier hängt entscheidend vom vorangegangenen Verwendungszweck des Papieres ab.

Verschmutzungsgrad, Holzhaltigkeit und Farbe spielen eine große Rolle. Überwiegend wird dieser Faserstoff zur Herstellung von Umweltpapier, Packpapier, Karton und Pappe eingesetzt.

Papierarten: Nach der Art, der Menge und dem Mischungsverhältnis der angesprochenen Faserstoffe werden die Papiere in folgende Gruppen unterteilt:

  • Hadernpapiere: Zu ihrer Herstellung wird nur Hadernhalbstoff verwendet.
    Beispiele: handgeschöpfte Büttenpapiere, Banknoten- und Dokumentenpapiere.
  • Hadernhaltige Papiere: Es sind holzfreie Papiere mit einer Beimischung von mindestens 10 % Hadernhalbstoff. Hauptanteil ist Zellstoff.
    Beispiele: hochwertige Schreib- und Zeichenpapiere, Dünn- und Bibeldruckpapiere.
  • Holzfreie Papiere werden ausschließlich aus reinem Zellstoff hergestellt, dürfen jedoch bis 5 % verholzte Fasern enthalten.
    Beispiele: gute Schreib- und Druckpapiere, Vorsatzpapiere, viele Überzugspapiere.
  • Holzhaltige Papiere bestehen zu 10 bis 90 % (z. B. bei Zeitungsdruckpapier) aus Holzstoff, der Rest ist Zellstoff oder Altpapier. Sie bilden den mengenmäßig größten Anteil der verbrauchten Papiere.

    Nach dem Holzstoffgehalt werden sie unterteilt in:
  • fast holzfreie Papiere,
  • leicht holzhaltige Papiere, mittelfeine Papiere (Holzstoffanteil 30 - 50 %)
  • stark holzhaltige Papiere (Holzstoffgehalt bis zu 90 %).
    Beispiele: billige Schreibpapiere, Druckpapiere für Massendrucksachen, Zeitschriften- und Zeitungsdruckpapier.

 

  • Synthetische Papiere: Sie bestehen entweder ganz aus Kunststofffasern oder enthalten eine Beimischung von Zellstoff. Ihre mechanische Festigkeit ist sehr hoch, d. h., sie sind kratz- und scheuerfest, sehr reißfest und lassen sich oft falzen, ohne zu brechen (hohe Falzfestigkeit). Viele Sorten sind sogar wasserfest und können mit den gebräuchlichen Klebstoffen der Buchbinderei nicht mehr verklebt werden.
    Verwendungsbeispiele: Ausweise, Führerscheine, langlebige Gebrauchsanweisungen, wasserfeste Landkarten u. ä.

 

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    Einfluss der Stoffmahlung und der Zusatzstoffe auf die Papiereigenschaften

    Unter Stoffmahlung versteht man eine mechanische Bearbeitung der Faser. Dabei werden die in Wasser aufgeschwemmten Fasern zwischen rotierenden Messern entweder geschnitten oder gequetscht. Mahlgeräte sind der veraltete, diskontinuierlich arbeitende Holländer und der moderne, kontinuierlich arbeitende Scheiben- oder Kegelrefiner (Kegelstoffmühle). Die Aufgabe der Mahlung besteht darin, bestimmte Papiereigenschaften zu entwickeln.

    Bei der schneidenden Mahlung (rösche Mahlung) werden die Fasern senkrecht zu ihrer Längsachse abgeschnitten. Die Faserhohlräume bleiben erhalten, nur die Faserlänge wird gekürzt.

    Rösch gemahlener Faserstoff entwässert leichter auf der Papiermaschine und ergibt ein voluminöses, weiches, saugfähiges und opakes (undurchsichtiges) Papier von geringerer Festigkeit. Beispiele für Papiere mit rösch gemahlenem Faserstoff sind Werkdruckpapiere, Löschpapiere, Hygienepapiere.

    Bei der quetschenden Mahlung (schmierige Mahlung) werden die Fasern in ihrer Längsachse aufgerissen und in ihre Fibrillen (feinste Einzelfäserchen) aufgespalten.

    Die Faserhohlräume gehen verloren, die Oberfläche wird vergrößert, die Faserlänge bleibt erhalten.

    Bei der Blattbildung lagern sich die Fasern enger, das gegenseitige Verfilzen wird begünstigt. Dies ergibt ein sehr dichtes, wenig saugfähiges Papier mit hoher Transparenz und sehr guten Festigkeitseigenschaften. Beispiele für Papiere mit sehr schmierig gemahlenem Faserstoff sind Pergamentersatzpapier, Transparentpapier, Pergaminpapier.

    Die meisten Papierarten der Buchbinderei liegen in der Mahlung zwischen den beschriebenen Extremen der röschen und stark schmierigen Mahlung.

    Hilfsstoffe sind nichtfasrige Zusatzstoffe zum Papier.

    Hierzu gehören:

    • Füllstoffe,
    • Leimstoffe,
    • Farbstoffe sowie
    • spezielle Hilfsstoffe.

    Sie verleihen dem Papier spezielle Eigenschaften die durch Faserstoffe allein nicht erreichbar sind.

    Unter Füllstoffen versteht man weiße, wasserunlösliche Verbindungen (Pigmente) von kleinster Teilchengröße. Sie dienen dazu, die winzigen Zwischenräume zwischen den verfilzten Fasern auszufüllen.

    Als Füllstoffe werden in der Regel Mineralstoffe, wie z. B. Kaolin, Talkum, Kreide, Gips, eingesetzt. Der Gehalt kann bis zu 30 % betragen.

    Füllstoffzusätze haben positive und negative Einflüsse auf die Papierqualität.

    Vorwiegend bei grafischen Papieren können dies sein:

    Positive Einflüsse:

    • Verbesserung der Oberflächenglätte und Steigerung der Glätte beim Satinieren (Glätten),
    • Erhöhung der Opazität (Undurchsichtigkeit),
    • Erhöhung des Weißgrades,
    • Verbesserung der Weichheit,
    • Verbesserung der Druckfarbenaufnahme Verbesserung der Planlage,
    • Ersatz von teuren Faserstoffen, was die Papier- und Kartonerzeugung verbilligt.

    Negative Einflüsse:

    • Abnahme der Festigkeit und Dehnbarkeit, was zur Verringerung der Rillfähigkeit von Karton führen kann,
    • Neigung zur Staubbildung,
    • Verkürzung der Standzeiten bei Schneidmessern,
    • Erhöhung des Papiergewichtes,
    • Zunahme der Zweiseitigkeit von Papier und Karton.

     

    Leimstoffe sind Naturharze, Kunstharze und Stärke, die der Papiermasse zugegeben werden, um die Saugfähigkeit herabzusetzen. Hohe Saugfähigkeit, wie es bei ungeleimten Papieren der Fall ist, führt beim Beschreiben zum Auslaufen der Tinte und zu raschem Wegschlagen (Einziehen) des aufgetragenen Klebstoffes. Bei Kaschierarbeiten hätte dies zur Folge, dass der Klebstoff nicht an der Oberfläche stehen bleibt, sondern sehr schnell ins Papier eindringt und es durchweicht. Dies würde zur Minderung der Papierfestigkeit und zu starker Papierdehnung führen, also Verarbeitungsschwierigkeiten bereiten.

    Schreibpapiere müssen vollgeleimte Papiere sein, damit sie mit Tinte beschrieben werden können und diese nicht verläuft. Vorsatzpapiere haben einen etwas niedrigeren Leimungsgrad, da eine gewisse Restsaugfähigkeit bleiben muss, um den aufgebrachten Klebstofffilm im Papier gut zu verankern. Löschpapier ist natürlich nicht geleimt.

    Werden die Leimstoffe direkt dem Papierbrei zugeführt, spricht man von Leimung im Stoff (Stoffleimung oder Masseleimung). Werden dagegen die Leimstoffe erst in der Papiermaschine auf die Papierbahn gebracht, spricht man von Oberflächenleimung.

    Farbstoffe werden dem Papierbrei beigefügt, um das Papier zu färben und besondere Farbeffekte bei den Bunt- und Ausstattungspapieren zu erzielen. Auch weiße Papiere werden oft bläulich getönt, um den leichten Gelbstich vieler Faserstoffe zu überdecken und dadurch den Weißgrad zu erhöhen.

    Wie bei der Leimung, so können auch die Farbstoffe entweder dem Papierbrei zugegeben werden, man spricht dann von Stofffärbung, oder auf die fertige Papierbahn aufgebracht werden, was als Oberflächenfärbung bezeichnet wird. Schneidet oder reißt man Papier oder Karton durch, so scheint bei der Oberflächenfärbung der weiße Papiergrund durch. Vorsatz- und Überzugspapiere sollten daher immer im Stoff gefärbt sein, um Scheuerstellen nicht noch stärker in Erscheinung treten zu lassen.

    Besonders bei farbigen Überzugs- und Vorsatzpapieren werden spezielle Echtheitseigenschaften der Farbstoffe gefordert. Sie müssen lichtecht, wasserfest, säure- und laugenecht und scheuerfest sein.

    Spezielle Hilfsstoffe können optische Aufheller sein. Sie verwandeln unsichtbare Ultraviolettstrahlung in sichtbares blaues Licht, wodurch das Papier heller und weißer erscheint. Andere Hilfsstoffe können die Aufgabe haben, Papier flammsicher zu machen oder es vor Insekten- oder Pilzbefall zu schützen.

     

     

    Papiere nach ihrer Oberflächenbeschaffenheit

    Viele Papiere werden nicht so weiterverarbeitet, wie sie aus der Papiermaschine kommen, sondern erhalten eine Oberflächenveredelung. Man unterscheidet folgende große Gruppen:

    • maschinenglatte Papiere,
    • satinierte Papiere,
    • geprägte Papiere,
    • gestrichene Papiere,
    • beschichtete Papiere.

    Maschinenglatte Papiere: Papiere, so wie sie aus der Papiermaschine kommen, werden als maschinenglatt bezeichnet. Sie besitzen eine noch weitgehend raue Oberfläche.

    Die Ober- und Unterseite (Filz- und Siebseite) sind teilweise noch gut zu erkennen.

    Diese Papiere werden auch als „Naturpapiere" bezeichnet.

    Für viele Druckerzeugnisse, besonders für den Druck von Bildern und Halbtönen, ist diese Oberfläche unbrauchbar. Es muss eine Nachbehandlung oder Veredelung der Oberfläche vorgenommen werden.

    Satinierte Papiere: Durch das Satinieren erhalten maschinenglatte Papiere eine geschlossene, glatte Oberfläche. Dieser Arbeitsvorgang erfolgt im Kalander. Kalander stellen ein bis zu 10 Meter hohes Walzenwerk dar, das aus 14 oder mehr übereinander angeordneten Walzen besteht. Dabei wechseln immer Walzen mit glatter, harter Stahloberfläche mit Walzen weicherer Oberfläche aus einem Papierbelag ab. Das ungeglättete, durch Dampf oder Besprühen auf optimaler Bearbeitungsfeuchte gehaltene Papier durchläuft schlangenförmig das unter hohem Druck stehende Walzensystem.

    Durch diesen Bügeleffekt wird die Papierbahn glatt, glänzend und dichter.

    Geprägte Papiere: Als Überzugsmaterial werden Papiere und Kartons zum Teil mit einer Struktur versehen. Die Oberfläche erhält ihr Aussehen mittels Prägekalander, der eine gravierte Stahlwalze enthält. So entstehen Papiere, die gerippt, genarbt, geadert oder gehämmert sind.

    Gestrichene Papiere: Für anspruchsvolle und hochwertige Druckerzeugnisse (Bildwiedergaben) benötigt man sehr geschlossene und glatte Oberflächen. Da dies durch das Satinieren nicht optimal zu erreichen ist, wird den entsprechenden Papieren oder Kartons in Streichmaschinen eine Streichmasse aus Pigmenten (z. B. Kaolin, Kreide, Satinweiß), Bindemitteln (Kunststoff-Dispersionen, Stärke oder Kasein) und Streichhilfsmitteln aufgebracht, gleichmäßig verteilt, getrocknet und adressiert. Je nach Zusammensetzung der Streichmasse, des angewandten Streichverfahrens und der Stärke des Satinierens erhalten wir glänzende oder matte Oberflächen.

    Wird die Streichmasse nur auf einer Seite aufgebracht, spricht man von einseitig gestrichenen Papieren oder Chromopapieren.

     

     

    Es gibt verschiedene Streichverfahren. Abb. 3.1-10 zeigt eine Walzenstreichanlage.

    Beim Klebebinden spielt die Auftragsmenge des Papierstriches eine wesentliche Rolle.

    Die Verklebbarkeit gestrichener Papier wird aber auch vom Faseranteil im Papier, der Rezeptur, der Verdichtung des Papiergefüges und den Glättewerten beeinflusst.

    Thermoplastische Substanzen im Strichauftrag können durch den Fräsprozess im Klebebinder eine Versiegelung der Blattkanten bewirken, womit die Adhäsionsbildung stark gemindert wird. Deshalb müssen bei der Rückenbearbeitung die vorgeschriebenen Kerbtiefen sowie die entsprechenden Kerbabstände eingehalten werden.

    Beschichtete Papiere: Eine weitere Form der Veredelung oder Oberflächenart ist das Beschichten, z. B. mit Kunststoffen oder Lacken, um das Papier oder den Karton wisch- und wasserfest oder sogar aromadicht zu machen.

    Als Veredelung gilt außerdem das Kaschieren, z. B. das Zusammenfügen von Papier und Karton, Papier/Papier/Kunststoff- bzw. Metallfolien mit Papier, Karton oder Pappe.

     

     

    Lieferformen von Papier

    Rollenpapier: Auf Rollenschneidmaschinen wird die Papierbahn von der papiermaschinenbreiten Rolle (in der Fachsprache Tambour genannt) auf die vom Kunden gewünschte Rollenbreite geschnitten, auf Hülsen aufgeteilt und verpackt.

    Formatpapier: Papier, das die Papierfabrik in Form von Bogen verlässt, heißt Formatpapier. Dazu müssen die aus dem Tambour geschnittenen kleineren Rollen noch in Querschneidern zu Bogen geschnitten werden. Sortierquerschneider erlauben neben dem Formatschneiden auch eine automatische Fehlererkennung der einlaufenden Bahn, beispielsweise auf Löcher, Verdickungen und Farbabweichungen. Fehlerhafte Bogen werden von der Maschine als Ausschuss ausgesondert. An Sortierschneidern können wegen der Kontrollfunktion nur eine oder zwei Bahnen geschnitten werden; an normalen Querschneidern wird mit einem Schnittgewicht von 500 bis 600 g gearbeitet, d. h., bei einem Flächengewicht von 100 g/m2 werden fünf oder sechs Rollen gleichzeitig geschnitten. Das abgezählte Papier wird in Paketen von 100, 250 oder 500 Bogen je Ries auf Paletten, in Ballen oder Schachteln verpackt.

    Formatpapier und Laufrichtung: Bei maschinell hergestellten Papieren richten sich die Fasern auf dem Sieb der Papiermaschine vorwiegend parallel zur Laufrichtung der Papierbahn aus. Die Kenntnis der Laufrichtung ist von großer Wichtigkeit, da Papier in der Laufrichtung eine höhere Festigkeit aufweist und sich bei Feuchtigkeitsaufnahme weniger dehnt als in der Querrichtung. Für die Weiterverarbeitung spielt die Wahl der Laufrichtung eine entscheidende Rolle.

    Bei der Buch- und Broschurenherstellung muss der zu leimende Rücken in der Laufrichtung liegen, da die Feuchtdehnung in der Längsrichtung am geringsten ist. Auch bei Vorsatz- und Überzugspapieren soll die Laufrichtung parallel zum Rücken sein.

    Die Kenntnis der Laufrichtung ist auch wichtig für alle Falzarbeiten. Am besten und saubersten lässt sich Papier in Laufrichtung falzen.

    Je nachdem, wie Bogen aus der Papierbahn herausgeschnitten werden, liegen die Fasern parallel zur längeren oder kürzeren Bogenseite. Um die Laufrichtung eines Papierbogens zu kennzeichnen, bedient man sich der Ausdrücke „Schmalbahn" und „Breitbahn". Normalerweise ist auf den Papierpackungen die Laufrichtung mit einem Pfeil bezeichnet.

    Die Kennzeichnung der Laufrichtung bei Bogenpapier kann geschehen durch

    • die Bezeichnung „Schmalbahn" und „Breitbahn",
    • Unterstreichen einer Zahl bei der Formatangabe,
    • einen Pfeil auf der Verpackung,
    • ein großes M bei der Formatangabe,
    • die Buchstaben S oder B oder SB bzw. BB besonders bei DIN-Formaten (siehe auch Abschnitt 4.1 Werkstoffprüfung).

     Beispiel 1: Schmalbahn

    61 x 86 cm SB (Laufrichtung des Bogens: 86 cm)

    61 x 86 cm (Dehnrichtung des Bogens: 61 cm)

    61 x 86 M (Maschinenrichtung = Stofflauf: 86 cm)

     

    Beispiel 2: Breitbahn

    61 x 86 cm BB (Laufrichtung des Bogens: 61 cm)

    86 x 61 cm (Dehnrichtung des Bogens: 86 cm)

    61 M x 86 (Maschinenrichtung = Stofflauf; 61 cm)

     

    DIN-Formate

    Neben einigen Sonderformaten für Vorsatz- und Überzugspapiere wird heute Schreib- und Druckpapier hauptsächlich in DIN-Formaten in den Handel gebracht. Die DIN-Formate wurden 1922 vom Normenausschuss der deutschen Industrie in Zusammenarbeit mit dem Normenausschuss für das grafische Gewerbe geschaffen.

    Das Urformat, der Normbogen, hat einen Flächeninhalt von 1 m2. Er ist ein Rechteck, dessen Seiten sich verhalten wie die Seiten eines Quadrates zu seiner Diagonalen.

    Demzufolge ist das Seitenverhältnis 1 : √2 oder 1 : 1,414 oder 10 : 14 oder 5 : 7. Für den Normbogen mit einem m2 Flächeninhalt ergeben sich so die Seitenmaße 841 mm x 1.189 mm.

    Aus diesem Normbogen erhält man alle kleineren Formate durch fortgesetztes Halbieren der längeren Seite. Die dabei auftretenden halben Millimeter werden weggelassen.

    Das Seitenverhältnis 1 : √2 - bleibt stets erhalten, die Formate sind somit alle einander ähnlich.

    DIN-A-Formatreihe: Die Haupt- und Vorzugsreihe ist die A-Reihe. Sie wird in erster Linie für unabhängige Papiergrößen und Endprodukte verwendet, wie z. B. Briefbogen, Formulare, Postkarten, Prospekte, Zeichnungen, Zeitschriften usw.

    Um beim Druck Platz für die Greifer, Passzeichen und den Beschnitt zu haben, wurden den Formaten der DIN-Reihe Rohformate zugeordnet. Das Ausgangsformat für die Rohformate der DIN-A-Reihe ist das Format 860 mm x 1 220 mm. Auch hier erhält man die weiteren Formate durch Halbieren der längeren Seite. Die auftretenden halben Millimeter werden zum nächst höheren ganzen Millimeter aufgerundet. Die Rohformate der DIN-A-Reihe sind flächenmäßig 5 % größer als die entsprechenden Endformate.

    Zusatzreihen DIN-B und -C: Für bestimmte Anwendungsbereiche gibt es Zwischenformate, die als DIN-B- und DIN-C-Reihe erscheinen. Sie werden bei Erzeugnissen angewendet, die zur Unterbringung von Erzeugnissen in Formaten der A-Reihe bestimmt sind, z. B. Aktendeckel, Umschläge, Ordner, Mappen usw. Die C-Reihe ist speziell für Briefhüllen.

    Die B-Reihe entsteht aus dem geometrischen Mittel der A-Reihe. Ausgangsformat der B-Reihe ist DIN B0 mit dem Format 1 000 mm x 1 414 mm. Die weiteren Formate ergeben sich ebenfalls durch Halbieren der längeren Seite. Das Format DIN B1 liegt nun zwischen dem Format DIN A0 und DIN A1.

    Die Formate der DIN-C-Reihe sind so festgelegt, dass sie das geometrische Mittel zwischen den Formaten der B-Reihe und denen der A-Reihe darstellen. Ausgangsformat der C-Reihe ist DIN C0 mit dem Format 917 mm x 1 297 mm.

    Hoch- und Querformat: Um zu kennzeichnen, ob es sich beim Endprodukt um ein Hoch- oder Querformat handelt, sind die in Abb. 3.1-13 dargestellten Bezeichnungen im Gebrauch.

    Papiere der Druckweiterverarbeitung

    Büttenpapiere können unterteilt werden in Handbütten und Maschinenbüttenpapiere.

    Handbüttenpapiere: (siehe Abschnitt 3.1.1.1).

    Maschinenbütten sind auf der Rundsiebmaschine hergestellte Büttenpapiere. Auf der Oberfläche des Siebzylinders werden rechteckige Begrenzungen aus Draht oder Gummistreifen aufgebracht, die in ihre Größe dem Format der späteren Bogen entsprechen. An diesen Stellen wird bei der Blattbildung eine Faserstoffverdünnung erzielt. Es entstehen Einzelbogen, die leicht ausgefaserte, unregelmäßig verlaufende Ränder haben. Im Gegensatz zu den Handbüttenpapieren haben sie jedoch eine Laufrichtung. In Qualität und Aussehen unterscheiden sich Maschinenbüttenpapiere kaum von den Handbüttenpapieren.

    Verwendet werden Maschinenbüttenpapiere hauptsächlich als Vorsatz- und Überzugspapier.

    Die bekanntesten Arten sind Ingres- und Bugra-Bütten.

    Imitierte Büttenpapiere werden auf der Langsiebmaschine hergestellt. Sie haben die Struktur von Büttenpapieren und sind meist egoutteur-gerippt, d. h., die Struktur des Siebes wird wie ein Wasserzeichen durch einen Egoutteur aufgebracht. Die Ränder verjüngen sich nicht durch Stoffverdünnung, sondern sind glatt geschnitten.

    Imitierte Büttenpapiere gibt es in den verschiedensten Farbschattierungen. Auch sie werden hauptsächlich als Vorsatz- und Überzugspapier verwendet.

    Büttenkartons: Büttenpapiere mit höherem Flächengewicht und größerer Dicke werden als Büttenkarton bezeichnet. Sie werden verwendet für gute Akzidenzdrucksachen, Urkunden und als Umschläge für wertvolle Broschuren.

    Japanpapiere werden die aus Japan kommenden handgeschöpften Papiere genannt.

    Die Herstellung erfolgt aus hochwertigen pflanzlichen Faserstoffen, wie z. B. dem Bast des Kozu, Mitsumata, Gampi.

    Japanpapier ist ungeleimt, langfasrig und von hoher Festigkeit. Neben weißen und gelblichen gibt es gefärbte, mehrfarbig bedruckte und gemusterte Japanpapiere. Es gibt sie in den verschiedensten Stärken, Strukturen und Formaten, von hauchdünnen Seidenpapieren bis zu kräftigen Kartons.

    Japanpapiere werden verwendet als Vorsatz- und Oberzugspapier, zur Verstärkung der Vorsätze und Bogen im Falz und zum Restaurieren. Bei der Verarbeitung sollte nur Kleister verwendet werden, da er farblos und ohne Rückstände auftrocknet.

    Andere Klebstoffe können das Papier steif und unansehnlich machen. Beim Anschmieren sollte beachtet werden, dass der Klebstoff leicht durchschlagen kann, das Papier sich stark dehnt und weich wird, da es ja nicht geleimt ist. Je nach Verwendungszweck müssen sehr dünne und transparente Papiere vor der Verarbeitung rückseitig kaschiert werden.

    Das Vorsatzpapier hat die Aufgabe, den Buchblock mit der Decke zu verbinden, die Einschläge und die Deckelinnenseiten zu verdecken und den Buchblock zu schützen.

    Als Vorsatzpapier werden heute häufig einfarbige Maschinenbüttenpapiere verwendet, meist hellfarbige, weiß bis chamois, die im Stoff gefärbt sind. Die Oberfläche kann glatt sein, aber auch gerippt, geadert und gehämmert.

    Damit sie die an sie gestellten Anforderungen erfüllen können, sollten sie folgende Eigenschaften besitzen:

    • zäh,
    • langfasrig,
    • möglichst holzfrei,
    • hohe Falz- und Knickfestigkeit,
    • hohe Opazität (deckend, undurchsichtig),
    • gute Leimung,
    • in Farbe und Oberflächenstruktur zum Buchblock und/oder Deckenüberzug passen.

    Überzugspapiere: Um einem Einband eine lange Haltbarkeit zu verleihen und ein gefälliges Äußeres zu geben, sollten Überzugspapiere aus gutem Fasermaterial bestehen und folgende Eigenschaften haben:

    • hohe Zähigkeit und Reißfestigkeit,
    • hohe Kratz- und Scheuerfestigkeit,
    • hohe Farb- und Lichtbeständigkeit,
    • hohe Nassfestigkeit (wischfest, schmutzabweisend),
    • hohe Opazität (Undurchsichtigkeit),
    • gute Klebefähigkeit,
    • gute Prägbarkeit,
    • genügende Geschmeidigkeit.

    Überzugspapiere können in folgende Gruppen unterteilt werden:

    • Naturpapiere sind maschinenglatte, im Stoff gefärbte Papiere, die ohne weitere Veredelung von der Papiermaschine in die Weiterverarbeitung gehen. Beispiele sind Ton- und Tauenpapiere.
    • Vorderseitig behandelte Überzugspapiere: Diese Papiere sind nur auf einer Seite gefärbt oder bedruckt. Bei einigen Arten kann auch eine lederähnliche Narbung oder ein Leinenmuster eingeprägt sein. Zusätzlich können sie noch eine leichte Lackierung erhalten. Beispiele sind Wolkenmarmor-, Adern (Gautama-), Leder- und Chagrinpapiere.
    • Nass- und scheuerfeste Überzugspapiere: Diese Papiere bestehen entweder aus hochwertigen Faserstoffen mit sehr schmieriger Mahlung oder haben einen Farblackauftrag, oder die Fasern wurden durch die durchdringende Imprägnierung mit einer Emulsion verhornt. Die bekanntesten Beispiele dieser Gruppe sind Efalin und Elefantenhaut.
    • Buntpapier wird jedes Papier genannt, das durch Färben, Streichen oder Aufbringen von Mustern veredelt wurde. Nachfolgende Papiere sollen nur einen kleinen Überblick geben über die Buntpapiere, die der Buchbinder teilweise selbst herstellt.
    • Kleisterpapier: Verdünnter Kleister wird mit Erd- oder Anilinfarbe eingefärbt, auf ein Vorsatzpapier aufgetragen und mit dem Pinsel, einer Bürste, einem Schwamm, einem Pappkamm oder Pappstreifen ein Muster gebildet.
    • Knitterpapier: Auf einen Bogen mit farblosem oder farbigem Klebstoffauftrag wird ein zusammengeknülltes Seidenpapier, das wieder auseinandergefaltet wurde, unter Beibehaltung der Bruchstellen aufgeklebt. Anschließend wird die Oberfläche eingefärbt, wobei die Bruchstellen die Farbe stärker aufnehmen und eine adernartige Musterung entstehen lassen.
    • Monotypiepapier oder Druckfarbenpapier: Von einer mit Druckfarbe eingewalzten Fläche (Schärfstein, Grassierte, Zinkblech) wird die Farbe auf ein aufgelegtes Papier übertragen, indem man mit Spachteln, Kämmen, Walzen und dergleichen über dieses fährt. Gegenüber der Kleisterfarbe hat die Druckfarbe den Vorteil, dass sie eine höhere Wasserfestigkeit besitzt.

    Bei einer anderen Art von Monotypiepapieren werden Druckfarben mit einer weichen Spachtel auf dem Papier verzogen. Durch den Spachtelzug bekommt der Farbauftrag stellenweise regierende oder stark deckende Partien. Bei mehreren Farben entstehen durch Mischungen und Übergänge interessante Formen und Farbschattierungen. Unterlegte Strukturen zeichnen sich mehr oder weniger deutlich ab. Statt Spachteln kann man auch unterschiedlich breite Walzen verwenden.

    Marmorpapiere sind Buntpapiere, die die Aderung von Marmor nachahmen. Die Technik des Marmorierens kommt aus dem Orient und wird heute noch mehr in England und Frankreich praktiziert. Die bei uns noch vorkommenden Marmorpapiere können unterteilt werden in die maschinell hergestellten, billigeren Glanzmarmorpapiere und die selbstgefertigten, echten Marmorpapiere:

    • Glanzmarmorpapiere: Achatmarmor erkennt man an den hellfarbigen Adern auf dunklem Untergrund. Gustavmarmor erkennt man an den kleinen Farbtropfen mit dunklen Rändern.
    • Selbstgefertigte Marmorpapiere

     

    Öltunkpapier oder Ölmarmorpapier: Druckfarbe wird mit Terpentin, Benzin oder speziellen Druckfarbenverdünnern verdünnt und auf Wasser, das sich in einer Wanne befindet, aufgespritzt. Ein Muster wird dadurch gebildet, dass man das Wasser durch Schaukeln oder Durchziehen eines Stiftes oder Kammes etwas in Bewegung bringt.

    Die Farbschicht wird durch Auflegen von Vorsatz- oder Tonpapieren abgehoben.

    Marmorpapier auf Schleimgrund: In eine Wanne wird ein Schleimgrund gefüllt, der aus dem Abkochen von Karrageenmoos (kein Moos, sondern eine Alge) gewonnen wird. Auf diesen Schleimgrund wird Körperfarbe, der Ochsengalle als Treibmittel beigemischt wurde, aufgetropft. Nachfolgend aufgetragene Farbtropfen verdrängen die vorhergehenden, ohne sich mit ihnen zu vermischen, und bilden ihre ursprüngliche runde Form zu Adern um. Durch Eintauchen und Ziehen mit Stiften können die Tropfen- oder Adernformen verändert werden. Die Farbschicht wird anschließend mit Alaun gefeuchteten Papierbogen abgehoben. Noch anhaftende Reste des Schleimgrundes werden abgespült.

    Hüllpapiere: Hierher gehören alle Papiere, die als Schutzhülle für eine Ware Verwendung finden. Bei den Schutzhüllenpapieren stehen die Festigkeitseigenschaften im Vordergrund, während bei Schmuckhüllen größerer Wert auf äußere Eigenschaften, wie Reinheit, Färbung und Glätte, gelegt wird. Bei dem Schutz, den Hüllpapiere gewähren sollen, kann es sich um den gegen mechanische Einflüsse sowie um einen solchen gegen feste, flüssige und gasförmige Einwirkungen, gegen Licht oder um einen Schutz vor Verunreinigungen durch Staub und Schmutz handeln.

    Packpapiere sind Papiere, bei denen die mechanische Beanspruchung im Vordergrund steht. Sie haben verschiedene Festigkeit, je nach dem Fasermaterial, das zur Herstellung verwendet wurde. Die besten Papiere dieser Art sind aus reinem Zellstoff, gute aus Braunschliff und weniger gute aus gelbem Strohstoff oder aus Altpapier hergestellt. Packpapiere sind im Stoff gefärbt oder ungefärbt, einseitig oder doppelseitig satiniert.

    Kraftpapiere sind zu mindestens 90 % aus frischem, in der Regel ungebleichtem Sulfatzellstoff (Kraftzellstoff, Natronzellstoff) hergestellt. Sie zeichnen sich durch hohe Festigkeit und Beständigkeit aus. Sie haben eine gelblich-braune Farbe (ungebleicht) und werden in der Buchbinderei auch zum Hülsenmachen, Hinterkleben und Zusammenhängen von Decken verwendet. Natronpapiere gehören zu den Kraftpapieren.

    Seidenpapiere sind - unabhängig vom eingesetzten Faserstoff - alle Papiere bis zu einem Flächengewicht von 30 g/m2. Die Packseide zum Einschlagen von Büchern wird nur noch in kleineren Betrieben verwendet.

    Pergamentpapier wird hergestellt aus ungeleimtem Zellulosepapier, das man durch ein Schwefelsäurebad zieht. Dadurch fließen die Papierfasern zu einer schleimigen Masse zusammen und verkitten sich beim Trocknen zu einer durchscheinenden Haut.

    Pergamentpapier ist undurchlässig für Luft, Wasser und Fett, außerordentlich dauerhaft und etwa dreimal fester als gewöhnliches Papier.

    Pergamentersatzpapier, für technische Zeichnungen auch Transparentpapier genannt, wird aus stark schmierig gemahlenem Faserbrei hergestellt. Es ist deshalb zäh, durchscheinend und fettdicht. Billigere Sorten kennen wir als Butterbrotpapier.

    Der Unterschied zum Pergamentpapier ist leicht festzustellen. Pergamentersatzpapier lässt sich in Stücke zerkauen, Pergamentpapier nicht.

    Pergaminpapier ist aus Faserbrei hergestellt, der noch schmieriger gemahlen und außerdem noch stark satiniert ist. Es ist deshalb durchsichtig und sehr glatt. Verwendet wird Pergaminpapier als Schutzblätter in Fotoalben und Musterkollektionen, aber auch als Verpackungsmaterial für Lebens- und Genussmittel. Ist auf Pergaminpapier ein Spinnwebenmuster geprägt, wird es auch als Spinnenpapier bezeichnet.

    Behandlung und Lagerung von Papier

    Behandlung Beim Umgang mit Papier sollten unbedingt folgende Punkte beachtet werden:

    • Papier stets mit sauberen und trockenen Händen behandeln, um Fingerabdrücke zu vermeiden.
    • Um Knicke oder Brüche zu vermeiden, ausgepacktes Papier je nach Bogengröße ein- bis zweimal zusammengeschlagen in kleinen Päckchen mit beiden Händen tragen und nicht auf der Schulter.
    • Einzelbogen werden am besten leicht eingerollt oder zusammengeschlagen an der Kante gefasst hängend getragen.
    • Bei gestapeltem Papier keine einzelnen Bogen vorstehen lassen, damit die Kanten nicht beschädigt werden.
    • Papier immer abgedeckt lagern, damit es vor Staub, Verschmutzung, Zugluft und Sonneneinstrahlung (Vergilbung) geschützt ist.

    Lagerung Die sachgemäße Lagerung des Papiers ist von wesentlicher Bedeutung. Die Mehrzahl aller Papiersorten ist hygroskopisch, d. h. sie neigen dazu, Feuchtigkeit aus der Luft aufzunehmen, wenn diese einen größeren Feuchtigkeitsgehalt hat, oder an die Luft abzugeben, wenn die Umgebung relativ trockener ist. Die Aufnahme bzw. Abgabe von Feuchtigkeit vollzieht sich so lange, bis der Zustand des Papiers und der der Umgebung im Gleichgewicht sind. Mit der Aufnahme oder Abgabe von Feuchtigkeit ändert der Papierbogen auch seine Dimension. Er dehnt sich oder schrumpft, wird randwellig oder tellert. Aufgrund dieser Eigenschaften sind feuchte Räume für die Lagerung von Papier ungeeignet. Auch soll die Unterbringung nicht in übertrockenen Lagerräumen erfolgen. Aus diesem Grund soll Papier auch nicht an feuchten Wänden oder in unmittelbarer Nähe von Heizkörpern gelagert werden.

    Um optimale Bedingungen zu erhalten, muss Papier während seiner Lagerung und Verarbeitung möglichst im Feuchtigkeitsgleichgewicht gehalten werden. Die Raumtemperatur sollte 20 bis 23 °C betragen und die relative Luftfeuchtigkeit bei 50 bis 55 % liegen (Normklima).

    Unter der relativen Luftfeuchtigkeit versteht man das prozentuale Verhältnis zwischen dem tatsächlichen Wassergehalt und dem maximal möglichen Wassergehalt bei einer bestimmten Temperatur. Die Angabe „50 % relative Luftfeuchte" besagt beispielsweise, dass die Luft die Hälfte der Feuchtigkeit enthält, die sie bei der augenblicklichen Temperatur aufnehmen könnte. Gemessen wird die relative Luftfeuchtigkeit mit dem Haar-Hygrometer, die relative Feuchtigkeit innerhalb eines Papierstapels mit dem Stechhygrometer. Heute werden statt Haar-Hygrometern meist elektronische Präzisionsmessgeräte eingesetzt, die wesentlich schneller reagieren und genauere Daten liefern.

    Merke

    Unsachgemäße Lagerung von Papier führt zu Verarbeitungsschwierigkeiten, wie

    • Dimensionsänderungen,
    • Randwelligkeit und Tellern oder Neigung zum Einrollen,
    • elektrostatische Aufladung,
    • Schnittfehler und Schneidungenauigkeiten am Planschneider,
    • Laufschwierigkeiten auf der Falzmaschine,
    • Falzdifferenzen und Quetschfaltenbildung,
    • Brüchigkeit bei Karton.

    Spektrale Remission

    Spektrale Remission

    - Werte geben Auskunft über spektrale Zusammensetzung einer Körperfarbe
    - je höher der Remissionsgrad einzelner Wellenlängen, desto größer ihr Anteil der Farbwirkung
    - die spektrale Remission der idealen Skalenfarben CMY unterscheidet sich erheblich von der spektralen Strahlungsverteilung der realen Farben
    - bei idealen Farben werden jeweils 2 Spektralbereiche remittiert, der dritte(Komplementärfarbe) wird absorbiert
    - remittierte Lichtfarben liegen im 6-teiligen Farbkreis neben der jeweiligen Körperfarbe, die absorbierte Lichtfarbe gegenüber
    - Remissionsgrad einer ideal-weißen Oberfläche ist für alle Wellenlängenbereiche 1 bzw. 100%
    - bei realen Körperfarben wird die Komplementärfarbe nicht vollständig absorbiert, die Eigenfarben nicht vollständig remittiert à führt zu farblich stark verfälschten Ergebnis
    - Farbfehler entsteht durch Absorption der Nebenfarben und Remission der additiven Komplementärfarbe
    - Nebenabsorption = zu wenig Licht wird remittiert à Farbe wirkt dunkler(Verschwärzlichung)
    - durch Remission der Komplementärfarbe wirkt die Farbe heller(Verweißlichung)

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    Tonwertübertragung

    Von der Vorlage zur Datei: Die Lichtintensität wird von Sensorzellen aufgezeichnet. In Sensorzellen wird aus unterschiedlicher Lichtintensität unterschiedliche Stromstärke. Die Stromstärke wird in einem Analog-Digital-Wandler in eine Zahl übersetzt. Viel Licht bedeutet eine große Zahl. Bei 8 bit Datentiefe hat man eine Zahlenfolge von 0 – 255. Wichtig ist, sich zu merken, dass 0 = Schwarz ist und 255 = Weiß.

    Von der Datei zum Rasterpunkt: Im Druck will man die 256 digitalisierten Tonwertstufen möglichst umfassend reproduzieren. Dazu braucht muss eine Rasterzelle, die aus 256 RELs (Recorder Elemente) aufgebaut werden. RELs sind die Pixel eines Plattenbelichters. Enthält die Rasterzelle deutlich weniger Pixel, lassen sich entsprechend weniger Tonwerte simulieren. In Verläufen entstehen dann sichtbare Stufen, da nicht alle Tonwerte dargestellt werden können. Eine Zahl zwischen 0 - 255 (additiv) wird zu einer Zahl zwischen 255 - 0 (subtraktiv) umgerechnet.

    Beispiel 1: Ein digitaler Tonwert von 200 (helles Grau) wird zum analogen Farbwert von 55 (helles Grau) für den Druck gewandelt (255 - 200 = 55). Von 256 möglichen Pixeln werden nur 55 belichtet. Das bedeutet wenig Farbe = heller Tonwert, weil ja auf weißes Papier gedruckt wird.

    Beispiel 2: Ein analoger Farbwert von 0 bei gedruckter Farbe ist hellstes Weiß. Das entspricht in der Kamera oder Scanner dem Wert für die maximalste Helligkeit von 255.

    Vom Rasterpunkt auf der Druckplatte zum mit Druckfarbe eingefärbten Rasterpunkt
    Im Offsetdruck muss ein Gleichgewicht zwischen Wasser und fetthaltiger Farbe erreicht werden. Zu viel Wasser, zu wenig Farbe bedeutet einen zu hellen Druck. Zu wenig Wasser, zu viel Farbe bedeutet einen zu dunklen Druck.

    Bei der Übertragung des Rasterpunktes im Offsetdruck auf das Gummituch kann es zu Übertragungsfehlern kommen. Diese Fehler sind das Schieben und Dublieren. Der Rasterpunkt kann auf dem Gummituch größer werden als er auf der Druckplatte war.

    Bei der Übertragung des Rasterpunktes im Offsetdruck vom Gummituch auf den Bedruckstoff Papier kommt es zum Tonwertzuwachs (oder Druckpunktzuwachs). Der Tonwertzuwachs ist auch abhängig von den unterschiedlichen Papieren. Je saugender das Papier ist, desto größer wird der einzelne Rasterpunkt beim Druck. Ein größerer Rasterpunkt entspricht einem dunkleren Tonwert.

    Korrekturmöglichkeiten von Tonwertveränderungen
    Die jeweilige Druckkennlinie zeigt die Veränderungen des Tonwertes in der jeweiligen Druckmaschine (meist wird er dunkler weil bei den diversen Übertragungen der Rasterpunkt größer wird) beim Druck auf bestimmtem Papier.

    Die Zunahme des Tonwertes kann bei der Plattenbelichtung berücksichtigt werden: Die Rasterpunkte werden entsprechend kleiner gedruckt, damit sie im Druck schließlich die gewünschte Größe haben. Für die Ermittlung der Tonwertzunahme ist der Mitteltonbereich am aussagekräftigsten. Bei den Mitteltönen sind die Abweichungen im Tonwert am größten.

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    Verfahrensangepasste Druckdaten

    Seit vielen Jahren ist es möglich, RGB-Bilder beispielsweise in InDesign zu laden und abschließend eine PDF-Datei für den Druck zu exportieren. Die Bilder bleiben im RGB-Modus. Das ist mit PDF/X-3 und PDF/X-4 möglich. Erst in der Druckerei, bei der Druckplattenbelichtung oder der Ausgabe auf einer Digitaldruckmaschine, werden die Daten in den CMYK-Modus umgewandelt, so dass es dem Output-Intent (heißt in InDesign „Ausgabemethodenprofil“) entspricht, der in PDF/X enthalten ist (siehe auch „late binding“). Es handelt sich hierbei um einen medienneutralen Workflow, da man sich während der Arbeit noch nicht auf eine verfahrensangepasste Ausgabe der Druckdaten festgelegt. 
    Erzeugt man dagegen ein PDF/X-1a, werden die RGB-Daten beim Schreiben des PDF in CMYK umgewandelt (siehe auch „intermediate binding“).

    In vielen Druckereien werden bei der Datenübermittlung zu druckender Aufträge keine medienneutralen Daten entgegengenommen, sondern in der Regel verfahrensangepasste Daten gefordert. In diesen gelieferten Daten sind die erforderlichen Farbräume für den Druck hinterlegt. Verfahrensangepasste Druckdaten sind solche, die für eine bestimmte Ausgabe, zum Beispiel Offset-Druck auf gestrichenem Papier, vorliegen. Dazu müssen die RGB-Daten in den entsprechenden CMYK-Modus umgewandelt worden sein. Das kann durch eine Umwandlung via PDF/X-1a erfolgen, oder indem man erst gar keine RGB-Bilder verwendet, sondern diese schon in der Bildbearbeitung in CMYK umwandelt (siehe auch „early binding“). In diesen verfahrensangepassten Druckdaten sind die erforderlichen Farbprofile hinterlegt, z.B. angepasst für ISO Coated v2 für Papierklassen 1+2, Bilderdruckpapiere matt und glänzend.

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    Planung des Arbeitsablaufes

    Abwicklung eines Druckauftrags

    • die allg. Beschreibung eines Druckauftrags könnte wie folgt formuliert werden:
    • ausgehend von einer Text- und Bildvorlage soll eine genau definierte Anzahl gleicher Druckprodukte erzeugt werden
    • verlangt wird, dass die Bild- und Textvorlagen Faksimile (originalgetreu) reproduziert und gedruckt werden müssen
    • unterscheiden sollte man: Textvorlagen werden immer Manuskript gerecht umgesetzt
    • der Text wird erst durch die entsprechende typografische Form seiner Informationsfunktion gerecht
    • die integrierten Bilder müssen entsprechend der Bildvorlage reproduziert und gedruckt werden
    • Ausgangspunkt jeder Printproduktion ist ein Textmanuskript und die dazugehörigen Bilder/Grafiken
    • daraus ergibt sich als erste Produktionsstufe die Arbeitsvorbereitung

    Arbeitsvorbereitung Text

    • Handgeschriebene Texte sind für die Textverarbeitung ungeeignet (sie sind schlecht zu lesen!)
    • dies geht zu Lasten der Effektivität und verursacht dem Betrieb vermeidbare Kosten
    • daher sollte ein Manuskript eine Datei, ein Ausdruck oder maschinengeschrieben sein
    • ein Manuskript wird im Satz in eine typografische Form gebracht
    • der Inhalt muss zumind. in der Grundtendenz richtig verstanden werden
    • hierbei sollte ein Scribble erstellt werden
    • neben dieser gestalterischen Bearbeitung ist es eventuell noch stilistisch und orthografisch zu bearbeiten
    • es wird in der Arbeitsvorbereitung mit den notwendigen Angaben für die Produktion versehen:
    • Satzbreite – Schriftart – Auszeichnungen
    • Satzhöhe – Schriftgrad – Zeilenabstand
    • Satzanordnung (Block-, Flatter) – Einzüge
    • je besser und detaillierter diese Anweisungen sind, umso weniger Korrekturen werden später notwenig

    Arbeitsvorbereitung Bild

    • es ist eine rein technische Vorbereitung
    • die gestalterischen Vorgaben für die Bilder müssen bei der Vorbereitung zum Scanner bereits vorliegen
    • die Vorlagenvorbereitung hat im Wesentlichen 3 Aufgaben für den Produktionsablauf zu erfüllen:
    • Kontrolle der Vorlage auf Vollständigkeit und Qualität
    • Vorlagenverbesserung in Hinblick auf die Verarbeitung. Es könnten eventuell Duplikate oder Dias von schwierigen Bildern erstellt werden (Ziel: standardisierte Bildreproduktion, um Kosten zu senken und gleichbleibenden Qualitätsstandard zu halten)
    • Erstellen der Reproduktionsanweisungen. Hier sind alle Fragen so zu klären und formulieren, dass die eigentliche Reproduktion schnell und reibungslos durchgeführt werden kann
    • die Repro- und Scananweisungen sind in einer Auftragstasche festzuhalten
    • Angaben zur Reproduktion könnten sein:
    • Einfarbig – Vergrößerung – Strich
    • Mehrfarbig – Verkleinerung – Raster
    • Bildausschnitt – Beschnitt – Rasterung
    • Scanauflösung – Druckauflösung – Dateiformat
    • Termin – Dateiablage – Sonderfarben
    • Kontrollelemente
    • wird die Bilderfassung mit Trommelscannern oder hochwertigen Flachbettscannern durchgeführt, gehört die Bestückung der Wechseltrommel oder der Diarahmen zur Arbeitsvorbereitung

    Text-/Bild-Integration

    • die Daten werden in der Regel an eine Workstation mit unterschiedl. Datenträger geliefert
    • hier werden sie mit geeigneter Software zu einem digitalen Medienprodukt zusammengeführt
    • die Gestaltung nach Layoutvorgaben kann schnell oder sehr zeitaufwendig sein
    • das Ergebnis muss als allererstes auf sein Richtigkeit hin überprüft werden
    • diese erste Korrektur ist nach dem elektronischen Seitenumbruch die Hauskorrektur
    • hier wird auf Rechtschreibfehler, Stand der Bilder und des Textes, sowie die Einhaltung der Layoutvorgaben überprüft
    • nach der Hauskorrektur erhält der Kunde seinen Abzug, die Autorenkorrektur
    • Verteilung der Kosten: Hauskorrektur ist von Medienbetrieb zu bezahlen, Autorenkorrektur bezahlt der Kunde
    • ist im extrem Fall ein Neusatz notwenig, zahlt der Kunde die hierfür entstandenen Kosten
    • nach der Durchführung der Autorenkorrektur erfolgt die Druckfreigabe
    • sie wird als Imprimatur (lat.: „es werde gedruckt“) bezeichnet
    • nach dieser Druckfreigabe kann gedruckt werden

    Datenausgabe auf Film

    • der digitale Datenbestand kann auf unterschiedliche Art und Weise verarbeitet werden
    • traditionelle Weise: Datenausgabe mit einem PostScript-Belichter auf Filme
    • enthalten die kompletten Infos und werden nach Ausbelichten und Entwickeln zu einer Druckform montiert
    • die einzelnen Seiten werden so auf die Montageform aufgebracht, das z.B. 16 Seiten auf einem Druckbogen gedruckt werden können
    • sie müssen so ausgeschossen werden, dass sie gefalzt, geschnitten und gebunden werden können
    • dadurch entsteht ein Werk mit der richtigen Seitenreihenfolge
    • die montierten Druckbogen werden mit Hilfe der Druckformkopie auf Druckformen übertragen und entwickelt
    • diese Druckformen werden dann in die Druckmaschine eingespannt und der eigentliche Auflagendruck kann beginnen
    • die Aufgabe des Druckers ist, die auf der Druckform befindliche Text- und Bildinformation auf den Bedruckstoff zu übertragen
    • an planerischen Tätigkeiten fallen hier vor allem Material- und Zeitplanung an

    Datenausgabe auf ein Drucksystem

    • anstatt als Ausgabe einen Film zu erstellen, bietet es sich an die Daten direkt auf ein Druckform oder ein Drucksystem auszugeben
    • hier bieten sich folgende Möglichkeiten an:

    Computer-to-Plate

    • die digital gespeicherten Daten werden direkt (mit Hilfe eines Laserstrahls) auf die Druckform übertragen
    • es sind 2 prinzipielle Wege möglich:
    • die erste Möglichkeit bebildert die Druckform in speziellen Anlagen außerhalb der Druckmaschine
    • dadurch kann die Maschine während der Druckformherstellung drucken und hat keine Stillstandzeit
    • in der 2. Variante wird die Bebilderung innerhalb der Maschinen stattfinden

    Computer-to-Press

    • die fertigen Layoutdaten werden an einer RIP-Station für den direkten Druck auf einer Digidruckmaschine vorbereitet
    • es wird keine Druckplatte im herkömmlichen Sinn erstellt, sondern bei jeder Umdrehung des Druckzylinders wird dieser aus dem Datenbestand neu bebildert
    • bei jeder Umdrehung wird also das Bild komplett neu aufgebaut
    • damit sind völlig neuartige Druckprodukte möglich
    • da bei jeder Umdrehung ein neues Druckbild erzeugt wird, kann es sich bei jeder Umdrehung verändern
    • damit können individualisierte Druckprodukte erstellt werden
    • möglich sind kleine Prospektauflagen und Handbücher für speziell angefertigte Maschinen in kleinster Auflage
    • Präsentationen, Vorabauflagen, Testauflagen, Nachdrucke oder sogar das persönliche Buch mit der eigenen Familienchronik können mit einem Digitaldrucksystem erstellt werden
    • Voraussetzung für diese digitalen Leistungen ist eine exakte Arbeitsvorbereitung und ein leistungsfähiges Netzwerkmanagement verbunden mit Kenntnissen über die Nutzung der Datenbank
    • neben Offsetdruck und Digitaldruck gibt es noch neue Technologien die das problemlose drucken von City Light Postern, Bannern, Leinwände und Großplakate ermöglichen
    • wichtig für alle Vervielfältigungsvorgänge ist die entsprechende Papiermenge mit dem notwendigen Zuschuss, die Toner- und Druckfarbe und die Druckhilfsmittel
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