Workflow: Druck-Erzeugnisse herstellen
Workflow = eine bestimmte Abfolge von Arbeitsschritten.
Der Workflow beschreibt, in welcher Reihenfolge man bestimmte Arbeiten erledigen muss, um ein Ergebnis zu bekommen.
Der Kunde liefert den Text auf einem Datenträger, wie z.B. auf einem USB-Stick oder per E-Mail. Die Texterfassung erfolgt ausschließlich am Computer. Um Satzfehler zu vermeiden, wird Korrektur gelesen und die Textkorrektur ausgeführt.
Für Abbildungen liefert der Kunde Bildvorlagen. Das können Digitalfotos, Grafiken oder Bilder auf Fotopapier sein. Oft werden die Bilder in einer Cloud digital gespeichert und durch einen Link an den Grafiker oder Mediengestalter zum Daten-Upload freigegeben. Abbildungen in Papierform werden allerdings eingescannt. Größenverhältnisse und Auflösung müssen beim Scannen berücksichtigt werden. Die Farbvorlagen werden in der Regel mit 4 Grundfarben reproduziert – CMYK. Bei den gelieferten analogen und digitalen Abbildungen werden mittels spezieller Bildbearbeitungssoftware beispielsweise Farbfehler beseitigt und Farbkorrekturen gemacht. Dem Kunden wird meistens ein Proof zur Korrektur vorgelegt. Dieser Proof kann auch ein digitaler Softproof sein.
Die erfassten Texte, die bearbeiteten Bilder und Grafiken werden „layoutet“ d.h. meist im Satzprogramm dem Auftrag entsprechend zusammengefügt. Es folgt die endgültige Abnahme durch den Kunden.
Die Hochdrucker, Offsetdrucker, Tiefdrucker oder Siebdrucker drucken auf Bogendruckmaschinen oder Rollendruckmaschinen die gewünschte Auflage. Meist wird auf Papier gedruckt, entweder in Form von Bogen bis hin zum Großformat (Plakate) oder als Bahn von der Rolle weg. Der Drucker muss dazu die Druckmaschine einrichten, d.h. die Druckform einspannen, die Farbe entsprechend dem Verbrauch richtig einstellen und für einen störungsfreien Papierlauf sorgen. Bei mehrfarbigen Erzeugnissen muss er die verschiedenen Druckformen für die einzelnen Farben genau aufeinander anpassen.
Zur Kontrolle, ob die richtige Farbe gedruckt wird, dient dem Drucker der Proof. Er vergleicht mit dem Auge, dem Densitometer oder dem Spektralphotometer die Farben auf dem Proof mit denen seines Druckes.
In der Weiterverarbeitung werden aus den bedruckten Bogen die gewünschten Endprodukte wie Bücher, Zeitschriften etc. hergestellt. Die Druckbogen sind beispielsweise zu schneiden, zu falzen, es wird geheftet, gebunden etc., die fertigen Druckerzeugnisse müssen kontrolliert, abgezählt und verpackt werden. Dann erfolgt der Versand an den Kunden.
Workflow = eine bestimmte Abfolge von Arbeitsschritten.
Der Workflow beschreibt, in welcher Reihenfolge man bestimmte Arbeiten erledigen muss, um ein Ergebnis zu bekommen.
Der Kunde liefert den Text als E-Text (z.B. auf USB-Stick oder per E-Mail).
Der Kunde liefert die Bilder entweder elektronisch (USB-Stick, E-Mail, Cloud) oder auf Papier. Bei elektronischen Bildern in einer Cloud bekommst Du einen Link und kannst die Daten herunterladen. Bilder auf Papier musst Du einscannen, Farbbilder meist mit 4 Farben – CMYK.
Der Kunde bekommt auf Wunsch einen Proof. Das kann auch ein Softproof (am Monitor) sein.
Der Kunde bekommt einen ersten Korrektur-Ausdruck vom fertigen Layout und man macht eventuelle Korrekturen. Wenn dann alles ok ist, gibt der Kunde den Druck frei (= Druckfreigabe).
Es gibt unterschiedliche Verfahren, wie die fertigen Seiten für den Druck vorbereitet werden:
Zuerst muss man die Druckmaschine einrichten.
Mit einem Proof kannst Du den Druck prüfen und eventuelle Fehler finden. Farben kannst Du zum Beispiel mit dem Densitometer oder dem Spektralphotometer prüfen.
In der Druckweiterverarbeitung werden die Endprodukte hergestellt, z.B. Bücher oder Zeitschriften. Je nach Endprodukt muss man die Druckbogen schneiden, falzen, heften und binden. Am Ende muss man alles kontrollieren, abzählen, verpacken und verschicken.
Die Abmusterung ist der Vergleich eines Druckproduktes mit seiner Druckvorlage. Dieser Vergleich erfolgt mittels festgelegter Abmusterungsbedingungen. Als Grundlagen dienen die Normen ISO 3664:2009 und ISO 13655:2009. Abmusterungen müssen bei hoher Beleuchtungsstärke durchgeführt werden. Nur dann fallen kleine Unterschiede auf. Das Licht muss einer Farbtemperatur von 5000 Kelvin (D50) entsprechen . Zu den definierten Abmusterungsbedingungen zählen die Unterlage, die Art und Weise der Betrachtung und auch das individuelle Farbempfinden.
Folgende Bedingungen sind in der Norm im Detail festgelegt:
Quelle: https://www.bvdm-online.de/fileadmin/user_upload/bvdm_MedienStandard_Druck_2018.pdf
Ausreichend helle Beleuchtung
Spektrale Zusammensetzung
Neutrales Umfeld
Unterlage
Blendfreier Abstimmplatz oder Kabine
Abmusterung = Vergleich eines Druckproduktes mit der Druckvorlage
Akzidenzen sind sogenannte Gelegenheitsdrucksachen. Diese Drucksachen erscheinen nicht regelmäßig. Zu den Akzidenzen gehören Geschäftsdrucksachen, private Drucksachen wie z. B. Einladungskarten.
Flyer, Prospekte und Mailings können zu den Akzidenzen gezählt werden.
Angefügt ist ein PDF mit einer Zusammenfassung zu Akzidenzen, entstanden in der Prüfungsvorbereitungsphase zur AP 2016.
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Zusammenfassung von Akzidenzen | 264.63 KB |
Akzidenzen sind Gelegenheits-Drucksachen.
Sie werden nur für bestimmte Gelegenheiten gedruckt.
Flyer, Prospekte, Fahrkarten, Formulare, Eintrittskarten, Einladungen u.a.
Der Begriff Auflösung ist ein Begriff, der in verschiedenen Bereichen der Druck- und Medienbranche verwendet wird. Die Auflösung kann sich auf die Auflösung eines Bildes beziehen und damit die Abbildungsqualität eines Bildes meinen. Ebenfalls gebräuchlich ist der Begriff Auflösung im Zusammenhang mit der Dateneingabe, wie z.B. bei einem Scanvorgang oder der Datenausgabe, wie z.B. der Belichtung einer Druckform.
Definiert wird der Begriff Auflösung als die Anzahl der Pixel pro Streckeneinheit (ppi). Beachtet werden muss, dass die Bildauflösung für den jeweiligen Ausgabeprozess ausreichend hoch sein muss. Wenn auf einer Strecke von einem Zoll (Inch) nur 72 Pixel angeordnet werden, ist die Auflösung niedrig. Befinden sich jedoch 300 Pixel auf dieser gleichen Strecke, so ist die Auflösung wesentlich höher.
Beim Einscannen von Bildvorlagen, z.B. Halbtonbildern, spricht man von Scanauflösung. Die in der Scansoftware einzustellende Scanauflösung ist von der Ausgabeauflösung abhängig. Für die autotypische Rasterung im Offsetdruck soll das Verhältnis der Pixel zu den Rasterpunkten 2 zu 1 betragen. Man nennt den Faktor, der sich aus diesem Verhältnis ergibt, den Qualitätsfaktor (QF). Beispiel: Eine Bildauflösung von 300 dpi ergibt sich aus der Rasterweite im Druck von 150 lpi (lines per inch) multipliziert mit dem Qualitätsfaktor 2.
Die Qualität, der in Photoshop bearbeiteten Bilder, ergibt sich durch das optimale Verhältnis von Bildgröße und Auflösung. Bei der Bearbeitung der Bilder muss die Ausgabeauflösung bereits beachtet werden. Die Ausgabeauflösung der Bilddaten für einen hochwertigen Kunstkatalog, der im Offsetdruck hergestellt wird, unterscheidet sich deutlich von der Ausgabeauflösung der Fotos, die in eine Website mit kurzen Ladezeiten eingebunden werden sollen.
Wenn es um die Auflösung von Ausgabegeräten (z.B. Inkjet-Drucker) geht, spricht man von Druckpunkten bezogen auf die Streckeneinheit, also dots per inch (dpi).
Bei Monitoren spricht man von der physikalischen Auflösung. Damit sind die logische Auflösung und die Abmessung des Monitors gemeint. Ein 27-Zoll-Monitor von Apple hat z. B. eine physikalische Auflösung von 2560 x 1440 Pixel. Bei Displays von Smartphones verbessert sich die Auflösung weiterhin. Die Darstellungen werden immer detailreicher.
Die Darstellungen der Schriften auf einem gedruckten Blatt Papier und auf einem Display, unterscheiden sich ebenfalls hinsichtlich ihrer Auflösung. Schriften werden in Abhängigkeit der Ausgabeauflösung unterschiedlich gerastert um die erforderliche randscharfe Abbildungsqualität zu gewährleisten. Die Abbildung von Vektorgrafiken mit ihren mathematisch definierten Kurven, erfolgt im Gegensatz dazu auflösungsunabhängig.
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Ausgabeauflösung.pdf | 616.87 KB |
Auflösung = Anzahl der Pixel pro Inch (ppi), aus denen sich ein Bild zusammensetzt. Sie bestimmt die Bild-Qualität.
Ausgabeauflösung = Auflösung, mit der ein Ausgabegerät (Drucker, Monitor) ein Bild ausgibt.
Man unterscheidet:
Beim Einscannen von Bildern kann man die Auflösung in der Scan-Software einstellen.
Bei 72 Pixel auf einer Strecke von 1 Zoll (Inch) ist die Auflösung niedrig.
Bei 300 Pixel auf einer Strecke von 1 Zoll (Inch) ist die Auflösung höher.
Auflösung beim Offsetdruck: Für die autotypische Rasterung (= AM-Rasterung) im Offsetdruck ist das Verhältnis der Pixel zu den Rasterpunkten 2 zu 1. Dieses Verhältnis bestimmt den Qualitätsfaktor (QF).
Eine Bildauflösung von 300 dpi ergibt sich aus der Rasterweite im Druck von 150 lpi (lines per inch) multipliziert mit dem Qualitätsfaktor 2.
Die Bild-Qualität wird bestimmt durch das Verhältnis von Bildgröße und Auflösung. Ein hochwertiger Kunstkatalog im Offsetdruck hat eine andere Ausgabe-Auflösung als die Fotos für eine Website mit kurzen Ladezeiten.
Die Abbildung von Vektorgrafiken ist unabhängig von der Auflösung.
Auflösung bei Ausgabegeräten (z.B. Inkjet-Drucker): Anzahl von Druckpunkten bezogen auf die Streckeneinheit, dots per inch (dpi).
Schriften auf Papier sind anders gerastet als Schriften auf einem Monitor. Die Auflösung bestimmt auch die Abbildungs-Qualität der Schriften.
Physikalische Auflösung: Anzahl an Bildpunkten in horizontaler und vertikaler Richtung (lpi)
Logische Auflösung: Anzahl von Bildpunkten bezogen auf eine Längeneinheit (ppi)
Ein 27-Zoll-Monitor von Apple hat z. B. eine physikalische Auflösung von 2560 x 1440 Pixel. Bei Displays von Smartphones wird die Auflösung immer besser.
dpi = dots per inch
lpi = per inch
ppi = pixel per inch (Maß für Punktdichte/Abbildungsqualität)
Inch, Zoll: 1 Inch = 1 Zoll = 2,54 cm
Beim Ausschießen ist zu beachten: Druck im Schön- und Widerdruck, Druckbogen umschlagen oder umstülpen, Druckbogenformat, Falzschema, Bindeart, Art des Sammelns der Druckbogen, Laufrichtung des Papierbogens.
Ausschießschema
- wird von der Falzfolge der Falzmaschine festgelegt
- erste und letzte Seite des Bogens stehen im Bund stets nebeneinander
- vier Seiten, die im Bund nebeneinander liegen, stehen Kopf an Kopf
- der letzte Falz ist der Bundfalz
- im Bund nebeneinanderliegende Seiten ergeben in der Summe ihrer Seitenzahlen immer die Gesamtzahl aller Seiten plus 1
- bei 8 Seiten im Hochformat: Falzanlage bei den Seiten 3 + 4
- bei 16 Seiten Hochformat, 32 Seiten Querformat: Falzanlage bei den Seiten 5 + 6 (nur beim Deutschen Vierbruch, Infos zum Internationalen Vierbruch oder Englischen Vierbuch: 29041a5f45d4bfff0a50a0b587dd63e5.pdf
- ungerade Seiten stehen rechts vom Bund, gerade Seiten stehen links (bei der digitalen Erstellung der Einteilungsbögen)
Ausschießen = Die Seiten auf dem Druckbogen nach bestimmten Regeln anordnen. Für das Ausschießen sind wichtig:
Die Seiten werden so auf dem Druckbogen angeordnet, dass sie nach dem Falzen, Schneiden und Binden in der richtigen Reihenfolge und Ausrichtung sind. Für das Ausschießen gibt es Software-Programme (= Ausschieß-Programme).
Beim Ausschießen muss man beachten:
Ausschieß-Schema bedeutet: Die einzelnen Seiten werden auf dem Druckbogen so angeordnet, dass sie nach dem Falzen in der richtigen Reihenfolge sind.
Autotypisches Raster (Amplitudenmoduliertes Raster (AM-Raster))
Hierbei werden die Rasterpunkte stochastisch (Zufall, Wahrscheinlichkeit) angeordnet, um ein Muster (wie beim AM-Raster) zu vermeiden. In Bildern werden mit FM-Raster Moiré frei gedruckt, die in Mustern (z.b. Linien und Karos) entstehen können. Bei Wiederholungsaufträgen kann es zu Farbdifferenzen kommen, da die FM-Rasterpunkte jedes Mal neu platziert werden. Bilder haben eine höhere Detailschärfe. Häufig kommt es zu Wurmbildung, da sich mehrere Rasterpunkte überschneiden. Da man meist nur mit kleinen Rasterpunkten druckt, die im Verhältnis eine kleine Fläche mit einem großem Tonwertzuwachs haben, wird in der Standardisierung mit einer höheren Tonwertkurve gedruckt.
Es gibt 3 Grade des FM-Rasters.
Beim AM-Raster werden die Rasterpunkte in einem gleichmäßigen Raster (Gitterstruktur) angeordnet.
Die Anzahl der Rasterpunkte bleibt gleich
der Abstand von Mittelpunkt zu Mittelpunkt bleibt gleich
die Größe der Rasterpunkte ist variabel (unterschiedlich).
Die Helligkeit wird durch die Größe der Punkte bestimmt. Je dunkler die Fläche, desto größer die Punkte.
Der Abstand der Mittelpunkte der Rasterzellen heißt Rasterweite. Die Rasterweite kann man mit einem speziellen Rasterzähler genau messen.
Der ISO-Coated-Standard der Fogra ist ein 60er AM-Raster, d.h. 1 cm setzt sich zusammen aus 60 einzelnen Punkten.
Die Druckfarben liegen in bestimmten Winkeln der Rasterflächen übereinander. Bei einem mehrfarbigen Druck müssen die Farben in unterschiedlichen Winkeln angelegt sein: Cyan 15°, Magenta 75°, Yellow 0°, Schwarz 45°. Die Grad-Angaben beziehen sich auf die rechtwinkelige Anordnung der Rasterzellen, d.h. auf die Abweichung von der waagerechten und senkrechten Achse.
Die regelmäßige Anordnung der Rasterpunkte bewirkt, dass man gleichmäßige Flächen drucken kann. Es gibt keine Wolken bzw. kein Rauschen in Grauflächen. Mit den unterschiedlichen Winkelungen vermeidet man auch den Moiré-Effekt.
Wenn man das Druckbild durch den Fadenzähler betrachtet, sieht man: Die Druckpunkte werden nebeneinander gedruckt, nicht aufeinander. Es bilden sich im Zusammendruck kleine Rosetten.
AM-Raster gibt es mit runden Punkten und mit elliptischen Punkten.
Die einzelnen Rasterpunkte schließen sich auf zwei Etappen zusammen, dadurch gibt es weniger Tonwertsprünge.
schärfere Abbildung
Die einzelnen Rasterpunkte schließen sich bei 50% der Flächendeckung zusammen. D.h. bei 50% verbinden sich die einzelnen Rasterelemente an vier Stellen miteinander und bilden eine zusammenhängende Einheit. Der Zusammenschluss auf nur einer Etappe führt zu größeren Tonwertsprüngen.
Beim FM-Raster werden die Rasterpunkte variabel (zufällig) angeordnet.
Die Anzahl der Rasterpunkte ist variabel (unterschiedlich),
die Größe der Rasterpunkte bleibt gleich.
Die Helligkeit wird durch die Anzahl der Punkte bestimmt. Je dunkler die Fläche, desto mehr Punkte werden gedruckt.
Meist druckt man nur mit kleinen Rasterpunkten. Diese haben im Verhältnis zu ihrer kleinen Punktfläche höhere Tonwerte. Deshalb druckt man standardisiert mit einer höheren Tonwertkurve.
Bei Wiederholungsaufträgen kann es Farb-Differenzen geben, da die FM-Rasterpunkte jedes Mal neu platziert werden (zufällig). Häufig kommt es zu Wurmbildung, da sich mehrere Rasterpunkte überschneiden.
Es gibt auch hybride Raster. Dort haben die Rasterpunkte unterschiedliche Größen und unterschiedliche Abstände.
Definitionen im Lexikon der Mediencommunity:
siehe PDF dazu
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U12 AM-Rasterung.pdf | 1.89 MB |
Ein Buch besteht aus bedruckten, beschriebenen oder auch unbedruckten Papierseiten, die zu zusammengetragen und miteinander zu einem Buchblock gebunden werden, der anschließend in eine Buchdecke eingehangen wird. Im Gegensatz zu einer Broschur besitzt ein Buch immer eine aus mehreren Werkstoffteilen bestehende Buchdecke. Es gibt mehrere Varianten einen Buchblock herzustellen, d.h. die Buchseiten so miteinander zu verbinden, dass sie in der richtigen Reihenfolge sind. Wichtigste Techniken sind die Klebebindung, die Fadensiegelung und die Fadenheftung.
Auf Grund der unterschiedlichen Einbände wird in Hardcover und Softcover unterschieden. Softcover, d.h. flexible Einbände, finden bei Taschenbüchern und Paperbacks Anwendung. Hardcover sind feste Bucheinbände.
Buchherstellung und Buchproduktion werden oft auch gleichbedeutend mit dem Begriff Verlagsherstellung benutzt. Der Herstellungsprozess für Bücher gliedert sich in mehrere Bereiche, die sich wechselseitig auch beeinflussen können. Nach der Ideefindung, dem Schreiben des Textes, der Prüfung des Manuskriptes und der Konzeption eines Buches erfolgt die Gestaltung, das Erstellen des Layouts. Die Korrektur des gesamten Satzes erfolgt je nach Größe des Verlages durch den Autor oder den Herausgeber, den Lektor und den Korrektor. Nach der letzten endgültigen Korrektur wird vor der Erstellung der Druckvorlage die Druckfreigabe, die sogenannte Imprimatur, erteilt. In der Druckerei und Buchbinderei erfolgt dann die eigentliche Herstellung des Buches.
Der gesamte Buchherstellungsprozess wird auch auf der Grundlage einer genauen Kostenberechnung gesteuert. Die geplanten Kosten beruhen auf der geplanten Auflage, der Stückzahl, in der das Buch gedruckt wird und sie sind ausschlaggebend für das zu verwendende Papier, die Art und Weise der Bindung und der Einbandgestaltung. Der Preis für ein Taschenbuch, das in einer hohen Auflage gedruckt wird, unterscheidet sich deutlich von einem Buch mit einer kleineren Auflage, bei dem der Buchblock fadengeheftet ist und das einen festen Bucheinband mit Prägung und Schutzumschlag erhält.
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U1: Buchproduktion | 222.47 KB |
Ein Buch besteht aus bedruckten, beschriebenen oder leeren Papierseiten. Die Papierseiten werden zusammengefügt und zu einem Buchblock gebunden. Dann wird der Buchblock in eine Buchdecke eingehängt. Die Buchdecke besteht beim Buch immer aus mehreren Werkstoffteilen.
Einen Buchblock herstellen bedeutet: Die Buchseiten in der richtigen Reihenfolge miteinander verbinden. Dafür gibt es verschiedene Techniken.
Die wichtigsten Techniken:
Man unterscheidet Hardcover und Softcover.
Hardcover ist ein Buch mit einem festen Einband.
Softcover ist ein Buch mit einem flexiblen Einband, z.B. Taschenbücher, Paperback.
Für die Herstellung von Büchern gibt es verschiedene Bezeichnungen: Buchherstellung, Buchproduktion und Verlagsherstellung.
Die Herstellung besteht aus vielen Arbeitsschritten, die sich oft gegenseitig beeinflussen:
Für die Kosten-Berechnung muss man diese Fragen beantworten:
Buch-Art |
Kosten |
Taschenbuch als Softcover mit großer Auflage |
niedrig |
Buch als Hardcover mit kleiner Auflage |
hoch |
Manuelle Bogenmontage:
Seitenmontage (Text und Bild) am PC – Filmbelichter – Ganzseitenfilme auf Montagetisch manuell montiert – fertige Bogenmontage in den Kopierrahmen – Druckplatte dann in die Offsetmaschine
Elektronische Bogenmontage
Seintenmontage (Text und Bild) am PC – elektronische Bogenmontage – Kontrolldruck – Computer to film in den Filmbelichter – Ganzformfilm in den Kopierrahmen – Druckplatte in die Offsetmaschine
Elektronische Bogenmontage zum Computer to Plate in den Digital „platemaker“- Druckplatte zum Offset
Elektronische Bogenmontage zum Computer to press, Druckform wird direkt in der Druckmaschine beschrieben = Digitaldruck
Schritte zur Plattenkopie:
Ganzseitenfilme
Falzmuster (Faulenzer) festlegen
Ausschießschema (muss seitenverkehrt sein wg. Indirekten Druckverfahren)
Bogeneinteilung + Montage
Plattenkopie
Wenn eine fertig ausgeschossene Druckform für den Druck aufgerastert wird, so dass in der Regel die Druckfarben CMYK gedruckt werden können, erfolgt das mit der Software- und Hardwarekomponente eines Raster Image Processors (RIP). Im RIP werden die Daten so aufbereitet, dass die Rasterung den Druckanforderungen entspricht. Die erforderliche Rasterweite wird angewendet, die richtige Verarbeitung der grafischen Elemente, Bilder und Schriften erfolgt im RIP. Die Daten werden als Postscript- oder PDF-Daten so aufgerastert und separiert, dass alle Bildpunkte in Bitmap-Rastereinheiten zerlegt werden. Diese Bitmap-Daten werden in der Regel mittels Laser auf die Druckplatte der jeweiligen Druckform übertragen. Das kann in einer Computer-to-Plate-Anlage (CtP) erfolgen oder direkt in der Bebilderungseinheit der Druckmaschine (Direct Imaging, DI).
Ablauf im RIP
1. Interpretation
Die PostScript-Programmanweisungen werden übersetzt, um eine Display-Liste zu erstellen. Die Display-Liste sagt dem Interpreter der Belichtungsmaschine, wie die Darstellung des PDF-Objektes aussieht, z.B. welche Transparenzen und Farbverläufe vorhanden sind. Das funktioniert, weil der RIP die Postscript-Anweisungen in ein objektorientiertes Datenformat umrechnet.
2. Rendering
Die in der Display-Liste enthaltenen Informationen werden in einzelne Bildpunkte zerlegt. Die berechnete Bytemap enthält noch Halbtöne und ist an die Ausgabeauflösung angepasst.
3. Screening
Die bis hierhin noch in Halbtönen vorliegenden Pixel der Bytemap werden nun in Bitmap umgerechnet, also in ein Rasternetz von 1 Bit Pixeltiefe. Das Rasternetz besteht je nach Konfiguration aus frequenz- oder amplitudenmodulierten Rasterpunkten.
Computer-to-Film (CtF)
Traditionelle Methode mit Hilfe eines PostScript-RIPs, weitgehend abgelöst durch CtP (außer im Siebdruck): Der RIP beleuchtet zunächst einen Film, der entwickelt werden muss. Der entwickelte Film wird dann im Plattenkopierer auf die Druckplatte übertragen.
Druckplatten-Bebilderung = Bilder und Schriften vom Computer (CtP) oder Film (CtF) auf eine Druckplatte übertragen.
Das modernste Verfahren ist Computer to plate on press.
Hier ist die Bebilderung direkt in der Druckmaschine.
Man unterscheidet statische und dynamische Druckbildspeicher.
Beim CtF werden die fertigen Druckdaten (als ganze Seiten oder im Bogenformat) vom Computer direkt auf den Belichter geschickt. Nach dem Belichten wird der entwickelte Film im Plattenkopierer auf die Druckplatte übertragen.
Die Methode CtF ist veraltet. Heute verwendet man meist CtP.
Beim CtP wird die Druckplatte außerhalb der Druckmaschine direkt bebildert.
In einem Flachbett-System liegt die Druckplatte bei der Bebilderung plan auf einer Ebene, sie ist nicht verformt.
Beim Innentrommel-System wird die Druckplatte in einer zylindrischen Trommel fixiert.
Bei einem Außentrommel-System wird die Druckplatte außen auf einen Zylinder gespannt. Während sich die Trommel dreht, bewegt sich der Belichtungskopf parallel zur Zylinderachse und bebildert die Druckplatte.
Bei „Computer to Print“ wird das Druckbild direkt von einem Computer in einen Drucker übertragen.
Die digitalen Informationen werden für jeden einzelnen Druck aus dem Rechner geladen. Das Druckbild kann deshalb bei jedem einzelnen Druck verändert werden. Deshalb nennt man dieses Verfahren auch personalisiertes Drucken.
Früher arbeitete man mit dem Verfahren „Direct Imaging (DI)“ genannt. Beim DI wurde die Druckplatte direkt in der Druckmaschine bebildert.
Der wesentliche Bestandteil einer Druckplatte ist ihre lichtempfindliche Schicht. Der Träger dieser Schicht ist entweder aus Aluminium oder Kunststofffolie. Man unterscheidet 3 Eigenschaften:
Positiv arbeitende Schichten
Die auftreffenden Lichtstrahlen des aktinischen Lichts (fotochemisch wirksames Licht) bewirken eine Zersetzung der Molekülvernetzungen in der Kopierschicht. D.h. die belichteten Stellen auf der Druckplatte lösen sich und können ausgewaschen werden. Übrig bleiben die druckenden Stellen.
Negativ arbeitende Schichten
Die belichteten Stellen der Kopierschicht werden gehärtet, sie sind später die druckenden Stellen. Der Rest löst sich durch die Entwicklung der Druckform auf.
Digitale „Positivkopie“
Man arbeitet nicht mit mehr mit Positiv- oder Negativfilm. Stattdessen wird die Kopierschicht direkt mit einer Laserdiode bebildert. Wie bei den positiv arbeitenden Schichten werden die nicht druckenden Stellen der Kopierschicht zersetzt. Übrig bleiben nach dem Entwickeln die druckenden Stellen.
Druckplatten haben eine lichtempfindliche Schicht. Es gibt 3 Arten:
Bei der Positivkopie trifft fotochemisch wirksames Licht auf die Platte. Die belichteten Stellen lösen sich und werden ausgewaschen. Die unbelichteten Stellen bleiben erhalten. Sie nehmen Farbe an, sie sind die druckenden Stellen.
Kurz: Die unbelichteten Stellen sind die druckenden Stellen.
Bei der Negativkopie bilden die belichteten Stellen eine sehr feste Schicht.
Die unbelichteten Stellen werden vom Entwickler gelöst. Die belichteten Stellen lösen sich nicht und werden nicht ausgewachsen. Die belichteten Stellen nehmen Farbe an, sie sind die druckenden Stellen.
Kurz: Die belichteten Stellen sind die druckenden Stellen.
Bei der digitalen Positivkopie wird die Kopierschicht direkt mit einer Laserdiode belichtet. Man braucht keinen Positiv- oder Negativfilm mehr.
Die nichtdruckenden Stellen lösen sich.
Die druckenden Stellen bleiben nach dem Entwickeln.
Quelle: Kompendium der Mediengestaltung
Bild- und Nichtbildstellen liegen auf einer Ebene (Je nach Druckplattenart jedoch eine geringe Differenz welche jedoch für den Druck unwesentlich ist)
Im frühen 20. Jahrhundert wurde das Prinzip des Steindrucks weiterentwickelt. Man entdeckte ein Verfahren, bei dem von einer dünnen Metallplatte zunächst auf eine Gummioberfläche und danach auf Papier gedruckt werden konnte. Da sich das weiche Gummituch der Oberflächenstruktur des Bedruckstoffs anpasst, können auch raue Papiere bedruckt werden. Die biegsamen Metallplatten bestanden zunächst aus Zink, später Mehrmetall- und Aluminiumplatten. Die Übertragung des Druckbildes auf die Platte erfolgt von seitenverkehrten Positivfilmen auf eine dünne, lichtempfindliche Schicht, mit der die Platte zuvor präpariert wurde. Durch die Belichtung unter der Kopierlampe zersetzt sich die Beschichtung und die nun löslichen, belichteten Partien werden in der Entwicklung ausgewaschen. Auf der Platte entsteht ein seitenrichtiges Druckbild, das ähnlich wie beim Steindruck für den Druck optimiert werden muss.
Auch hier zwei Möglichkeiten:
Auch hier zwei Möglichkeiten:
Druck mit UV-Farbe
FM-Raster
Schutzschicht |
Polymerschicht aus Duroplasten (arbeitet negativ) |
Aluminiumträger |
Auflagen von 1 Million Drucke und mehr
Schutzschicht |
Silikon-Gummischicht |
Polymerschicht (positiv oder negativ) |
Aluminiumträger |
Dünne Metallplatte (meist Aluminium) auf der Druckform → Gummituch → Papier.
Die Seitenlage wechselt von Medium zu Medium:
Die Belichtung zersetzt die Beschichtung an den belichteten Stellen.
Die belichteten Stellen sind löslich und werden in der Entwicklung ausgewaschen.
Auf der Platte entsteht ein seitenrichtiges Druckbild.
Beim Flexodruck verwendet man flexible, elastische Druckplatten (= Flexoklischee).
2 Herstellungsarten von Flexoklischees bei CtP (Computer to Plate):
Bei CtP werden die Druckplatten kurz vor ihrem Einsatz digital belichtet.
2 Herstellungsarten von Druckformen beim Tiefdruck:
2 Herstellungsarten von Druckformen beim Siebdruck:
Der RIP (dt. Rastergrafik-Processor) ist eine Kombination von Software und Hardware.
Der RIP bearbeitet die Bilder und Schriften aus dem Computer (Mac oder PC) so, dass diese an einem Drucker oder Druckmaschine gedruckt werden können.
Die Daten werden als Postscript- oder PDF-Daten so aufgerastert und separiert (getrennt), dass alle Bildpunkte in Bitmap-Rastereinheiten umgewandelt werden.
Dazu übersetzt RIP der Texte und Bilder Zeile für Zeile in ein Rasternetz von Punkten (Pixeln). Diese Bitmap-Daten werden dann meist mit Laser auf die Druckplatte übertragen.
2 Arten der Übertragung:
Aus dem PostScript-Programm wird eine Befehlsdatei erstellt mit Angaben zu:
Der RIP wird auch Interpreter (Übersetzer) der Belichtungsmaschine genannt.
Beim Rendering werden die Informationen der Befehlsdatei in Bildpunkte umgewandelt.
Beim Screening werden die Bytemaps in Bitmaps umgerechnet, in ein Rasternetz von 1 Bit Pixeltiefe. Das Rasternetz besteht aus frequenz-modulierten oder amplituden-modulierten Rasterpunkten.
RIPs können
Die Rasterung der Farbauszüge entspricht der Anzahl und Größe der Druckpunkte und der vorgegebenen Rasterwinkelung. So gibt es keine Moiré-Effekte.
Nach dem Einsatz der Druckplatte stellt sich die Frage nach dem Ergebnis. Doch nach welchen Kriterien beurteilen? Hier hilft der Ugra/FOGRA-Digital-Plattenkeil (siehe Anhang). Der Keil verfügt über sechs Felder:
Anhang | Größe |
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Der Ugra/FOGRA-Digital-Plattenkeil | 898.39 KB |
Der Digitaldruck umfasst eine Gruppe von verschiedenen Druckverfahren, die Informationen ohne eine statische Druckform auf den Bedruckstoff übertragen. Die verschiedenen Verfahren basieren u.a. auf dem Prinzip Elektrofotografie, Thermografie, Inkjet. Bei den verschiedenen Digitaldruckverfahren spricht man auch von Non-Impact-Verfahren, das bedeutet, dass mit weit weniger mechanischem Druck als beim Offsetdruck gedruckt wird.
Verfahrenstechniken
Computer-to-Print ist ein elektrofotografische System zur Übertragung von Farbtoner auf einen Bedruckstoff, ein- und mehrfarbiger, ein- und beidseitiger Druck. Wesentliche Charakteristik: Die drucktechnische Informationsübertragung erfolgt durch eine dynamische Druckform (Bildträgertrommel) bei ständigem Datenfluss. Wichtigste Voraussetzungen für ein qualitativ gutes, wirtschaftliches Drucken: Einwandfreie, digitale Dateien für einen Auftrag.
Druckreif gestaltete und verarbeitete Informationen werden durch einen RIP (Raster Image Processor) in eine Bitmap umgewandelt und zwischengespeichert. Diese winzigen quadratischen Rasterelemente der Druckformdaten werden bei Bedarf permanent von einem Server auf die Druckform übertragen. Für jeden neuen Druck können Informationen geändert werden. Vorteile des Digitaldrucks sind u.a.: wirtschaftlicher Druck kleinster und kleiner, ein- und mehrfarbiger Auflagen, zielgruppenspezifisches, personalisiertes Drucken mit variablen Daten, dezentrales Drucken.
Das Inkjet-Verfahren (Computer-to-Paper) ist ein weiterer Bereich des Digitaldrucks. Der Druck wird digital gesteuert, so dass die Farbtröpfchen kontaktlos auf den Bedruckstoff gesprüht werden.
Digitaldruck = Druckverfahren, bei denen die Informationen direkt aus einer Datei auf den Bedruckstoff übertragen werden. Man braucht keine statische Druckform.
Es gibt 2 Druckverfahren:
Man nennt diese Druckverfahren auch Non-Impact-Verfahren. Das bedeutet: Man druckt mit weniger mechanischem Druck als beim Offset-Druck.
Wenn die Daten für den Druck vorbereitet sind, werden sie durch einen RIP (= Raster Image Processor) in eine Bitmap mit Raster-Elementen umgewandelt und zwischengespeichert. Die Raster-Elemente werden ständig von einem Server auf die Druckform übertragen. Für jeden neuen Druck kann man die Daten ändern.
Die digitalen Dateien dürfen keine Fehler haben.
Nur dann wird der Druck gut und die Produktionskosten bleiben niedrig.
Druckverfahren, die unter Digitaldruck zusammengefasst werden:
Continuous Inkjet (CIJ)
Erstes Patent auf diese Technik 1867, erstes kommerzielles Gerät 1951 von Siemens wird hauptsächlich verwendet, um Verpackungen zu codieren ode zu markieren z.B. MHD.
Funktionsweise:
Vorteile:
Die sehr hohe Geschwindigkeit der Tropfen (50m/s) erlaubt eine relativ große Distanz von Düse zu Bedruckstoff. Kein Verstopfen der Düse, da diese immer in Gebrauch ist und somit keine Farbe trocknen kann. Zugabe von flüchtigen Solvents möglich-->schnell trocknend, Farbe "frisst"sich in Bedruckstoff
http://youtu.be/seY3PLV0VUs
Ich habe mal eine Präsentation über die Funktionsweise eines Laserdruckers gehalten (1-).
Hier sind die Slides: www.slideshare.net/JessicaLazarus/laserdrucker
have fun!
Anhang | Größe |
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Laserdrucker-handout.pdf | 537.43 KB |
Im Digitaldruck gibt es folgende Verfahren:
1) Xerografische Druckprinzip (Laserdruck)
- Trommel ist negativ geladen und hat eine lichtempfindliche Halbleiterschickt
- Druckende Stellen sind positiv geladen
- Toner ist negativ geladen und bleibt an positiven Druckstellen haften
- Papier ist stark positiv geladen
- negativer Toner haftet am positiven Papier
- Anschmelzen und Papier entladen
Für jeden Druck müssen diese Schritte wiederholt werden.
8-Zylinder-Drucker
Papier wird beidseitig mit CMYK bedruckt
2) Tintenstrahldruck (Inkjet)
teilt sich in 2 Bereiche auf: Continuous-Inkjet und Drop-on-Demand.
a)Continuous Inkjet
- Tintentropfen werden kontinuirlich ausgestoßen.
- Soll kein Druck statt finden werden diese aufgefangen
b)Drop-on-Demand (Druck nach Bestellung)
unterscheidet sich in Bubble-Jet und Piezotechnik
Bubble-Jet
- In der Düse befindet sich Heizelemente, die durch Stromimpuls erhitzt werden (ca. 300°C)
- Dadurch entsteht Dampfblässchen welches die Tinte durch die Düse presst
Piezotechnik
- Keramikplättchen sitzt in der Düse und dehnt sich durch Stromimpulse aus
- Dadurch entsteht Dampfblässchen welches die Tinte durch die Düse presst
Die Bedeutung von personalisierten und individualisierten Druck-Erzeugnissen nimmt seit Jahren zu. Beide Begriffe tauchen oft in identischer Verwendung auf, aber der eigentliche Unterschied besteht darin, dass bei personalisierten Druckmedien nur Namen und persönliche Anrede eingefügt werden. Beim individualisierten Druck wird sogar der Content (Bilder, Text) auf den Empfänger oder die Zielgruppe fokussiert.
Diese Möglichkeit wird von Verlagen und Designunternehmen oder der Automobilbranche für Produktkataloge verwendet. So können zum gleichen Produkt unterschiedliche Zielgruppen (männliche Single, junge Familien mit Kindern etc.) angesprochen werden, in dem jeweils andere Vorzüge des Produktes textlich und bildlich im Katalog vorgestellt werden.
Für eine funktionierende Personalisierung oder Individualisierung ist aber immer ein gut gepflegter Datenbestand wie geprüfte Adressen, korrekte Schreibweisen der Ansprechpartner etc. notwendig.
Bei personalisierten Druck-Erzeugnissen schreibt man nur den Namen und die persönliche Anrede in die Druck-Erzeugnisse. Der Inhalt bleibt gleich.
Bei individualisierten Druck-Erzeugnissen werden die Inhalte (Bild und Text) an die Zielgruppe angepasst. Viele Unternehmen verwenden individualisierte Kataloge.
So kann man unterschiedliche Zielgruppen direkt ansprechen, weil man jeweils andere Vorteile des Produktes mit Bild und Text zeigen kann.
Ein Auto-Hersteller schickt einen Katalog mit großen Autos an Familien mit Kindern.
Man muss die Daten pflegen, damit Personalisierung und Individualisierung funktionieren. Das heißt, man muss prüfen: Ist die Adresse richtig? Ist der Name richtig geschrieben?
Printing-on-Demand bedeutet Druck auf Bestellung.
Book-on-Demand bedeutet Druck eines Buches auf Bestellung.
Die Datei, die gedruckt werden soll, wird aus einer Datenbank abgerufen oder wird direkt vom Kunden geliefert.
On-Demand-Produktion wird vor allem bei Kleinstauflagen angewandt. Gedruckt wird im Digitaldruckverfahren. Es kann bereits 1 Exemplar eines Buches kostengünstig gedruckt werden.
Die Anwendung für On-Demand-Produktion ist vielfältig.
Gedruckt werden einzelne Musterbücher für Journalisten, Kritiker und Verleger. Sie können vor der eigentlichen Veröffentlichung bereits ein Buch erhalten und lesen.
Vergriffene Bücher können einzeln nachgedruckt werden.
Unabhängige Autoren können ihre Bücher drucken ohne Verlag drucken lassen.
Spezialisierte Werke wie Softwaredokumentationen oder umfangreiche Gebrauchsanleitungen werden erst gedruckt wenn sie wirklich benötigt werden.
Wissenschaftliche Publikationen werden auf Anfrage und bei Bedarf als Buch einzeln ausgedruckt.
Viele Kleinverlage nutzen On-Demand-Produktion, da sie oft unbekannte Autoren herausbringen. Große Auflagen der Bücher unbekannte Autoren zu drucken, rechnet sich wirtschaftlich nicht. M
Die Vorteile der On-Demand-Produktion sind:
- die Bücher sind theoretisch immer lieferbar,
- Nachdrucke sind sehr einfach,
- Individualisierung des Inhalts ist möglich,
- die Lagerhaltungskosten sind gering,
- man muss keine Mindestauflage drucken,
- das Risiko der überzählig gedruckten Bücher verringert sich.
Die Nachteile der On-Demand-Produktion sind:
- höhere Herstellungskosten je Exemplar im Vergleich zum Auflagendruck,
- eine inhaltliche Kontrolle der Manuskripte wird nicht immer angeboten,
- längere Lieferzeiten bei hoher Auslastung des Dienstleisters,
- Einschränkungen bei Papierwahl und der buchbinderischen Verarbeitung.
Printing-on-Demand = Druck auf Bestellung
Book-on-Demand = Buch-Druck auf Bestellung
1. Definition
Web-to-Print umfasst das Angebot im Internet, welches es ermöglicht einen Druckauftrag im Internet zu erzeugen. Es können existierende Vorlagen mit Inhalt gefüllt werden oder es kann ein eigenes Design hochgeladen werden. Die Druckdaten werden freigegeben und der Druckauftrag wird auf einem digitalen Drucksystem ausgegeben. Notwendig ist ein schnelles und stabiles Netz.
Es entsteht eine völlig neue Art der Kommunikation zwischen Kunde und seiner Druckerei, die die Abwicklung eines Druckauftrages beschleunigt. Die Druckereien sind durch Web-to-Print zum Teil einer elektronischen Geschäftswelt (E-Commerce-Workflow) geworden, die es ermöglicht Druckaufträge schnell und effektiv abzuwickeln. Die Just-in-Time-Produktion spielt eine immer größere Rolle.
2. Web-to-Print im Einsatz
Der Einsatz von Web-to-Print ist überwiegend bei großen Unternehmungen beliebt.
Überwiegend ist Web-to-Print bei Schnelldruckereien, Copyshops und Digitalspezialisten verfügbar. Interessant ist, dass die WtP-Technik überwiegend in den Bereichen Druckvorstufe, Marketing und Kommunikation angewendet wird.
3. Auftragsstruktur
Der wesentliche Auftragsumfang bei WtP-Systemen liegt bei folgenden Drucksachen:
- Werbedrucksachen
- Bürkokommunikationsdrucksachen
- Personalisierte Drucksachen
- Handbücher
- Technische Dokumentationen
- Kataloge
- Bücher
- Direct Mailings
- Gebrauchsartikel (z.B. T-Shirts, …)
4. Prozessablauf Web-to-Print
Web-to-Print ist eine Prozesskette, die Druckvorlagen mittels Internet-Server erzeugt. Es müssen neben den gestalterischen und technischen Abläufen auch alle notwendigen kaufmännischen Prozesse beachtet werden. Zum Beispiel muss an die Bezahlungsmöglichkeit /-art gedacht werden und auch wie das fertige Produkt an den Empfänger versendet wird.
5. Man unterscheidet zwei Shop-Arten
Closed Shop:
Nutzer muss sich über ein Kennwort einloggen bzw. identifizieren, bevor er Zugriff auf den Print-Shop bekommt. Besitzt er noch kein Passwort muss er sich registrieren. So kann der Personenkreis bzw. -gruppe definiert werden. z.B. Differenzierung zwischen Wiederverkäufer und privaten Kunden (unterschiedliche Preislisten)
Open Shop:
Hier muss sich der Nutzer erst identifizieren, wenn er sich für eine Drucksache entschieden hat und eine Bestellung abgeben möchte.
5.1 Einsatz von Templates (Mustervorlagen)
5.2 Einsatz von eigenen Dateien (eigenes Layout)
7. Server
7.1 InDesign-Server
Bedeutung / Technologie
Ist eine Technologieplattform die es erlaubt, die grafischen Möglichkeiten von Adobe InDesign auf eine Serverumgebung anzupassen und komplexe Anwendungsprozesse abzuarbeiten. Über die Programmschnittstelle "Run-Script" lassen sich selbst erstellte oder fertige Anwendungen anbinden z.B.
InD-Server unterstützt keine:
Funktionen InD-Server:
Weiterführende Texte:
Web2Print von Christoffer Grunau, Dennis Brüntjen, Kim Weil, PDF (52 KB)
Anhang | Größe |
---|---|
workflow1.jpg | 52.78 KB |
data.jpg | 25.85 KB |
Press_sense_iWay_Workflow.jpg | 62.36 KB |
web2print.pdf | 48.42 KB |
Web-to-Print bedeutet, Druckaufträge im Internet durchführen. Die Kommunikation zwischen Kunde und Druckerei ist digital.
Beim Print-Shop können Kunden eine Drucksache im Internet wählen. Wenn ein Kunde eine Drucksache bestellen möchte, muss er sich registrieren und mit einem Kennwort einloggen.
Für Wiederverkäufer und private Kunden gibt es unterschiedliche Preislisten.
Was ist MedienStandard Druck?
Dies ist eine Broschur bzw. eine Datei, in der definiert wird, wie Dateien angelegt werden müssen, damit sie überall gleich gedruckt werden können. Somit ist eine schnelle "firmenübergreifende" Zusammenarbeit möglich.
Dateiaufbereitung
- Beschnitt min. 3mm
- Druckzeichen Eck-, Falz-, Mitten- und Schneidzeichen sind anzubringen
Passkreuze müssen 2-4 mm Abstand zum Bildrand haben
- Bildauflösung bei periodischen Rastern 2 Pixel pro Rasterweite
(z.B. 120 Pixel pro cm für den 60er Raster)
bei nichtperiodischen Rastern 1 Pixel pro fünffacher Durchmesser des
kleinsten Rasterpunktes
Diese Pixelbelegung darf nicht um mehr als die Hälfte überschritten
werden.
- PDF PDFx-1a Early-Binding und Intermediate Binding
PDFx-4 Late-Binding
Transparenzen
geräteunabhängige Farbinfo zu erhalten
- keine offenen Daten verschicken
- ICC-Profile in Datei einbetten oder Empfänger zur Verfügung stellen
- Schriften in PDF einbetten oder Datei mitschicken
Kontrollmittel
Ein Kontrollstreifen muss außerhalb des Drucks vorhanden sein.
eindimensionale Anordnung von Farbfeldern
Die technischen Richtlinien zum Medienstandard Druck gibt es als PDF zum runterladen hier:
https://www.bvdm-online.de/fileadmin/user_upload/bvdm_MedienStandard_Druck_2018.pdf
Druckfarben sind – neben den Bedruckstoffen – die wichtigsten Materialien im Druckprozess. Denn das menschliche Auge kann Millionen von Farbtönen unterscheiden. Deshalb ist es nicht verwunderlich, dass der Wunsch besteht, möglichst viele davon in Drucksachen abzubilden. Jedes Druckverfahren benötigt spezielle Druckfarben mit bestimmten Eigenschaften. Z.B. sind Farben für den Offsetdruck lasierend, Farben für den Siebdruck hingegen sind weitgehend deckend.
Lasierende Druckfarben sind transparente Druckfarben, die den Untergrund durchscheinen lassen. Die Bezeichnung lasierend ist kein absolutes Maß. Je nach Zusammensetzung der Druckfarbe kann die Transparenz mehr oder weniger stark sein.
Lasierende Druckfarben sind eine wesentliche Voraussetzung für den Vierfarbdruck mit den Prozessfarben Cyan, Magenta und Gelb sowie zusätzlich Schwarz wie beim Bogenoffsetdruck.
Physikalisch gesehen besteht Druckfarbe aus einem Feststoff – das Farbmittel. Es ist in einem flüssigen Stoff – dem Bindemittel – feinst verteilt. Die grundlegenden Bestandteile sind immer gleich:
Allgemein unterscheidet man pastöse Druckfarben mit hoher Viskosität (d. h. zähflüssig) von dünnflüssigen mit niedriger Viskosität.
Das Wegschlagen ist ein Teil des Trocknungsprozesses der Druckfarbe auf dem Papier. Unter Trocknung ist der Übergang der Druckfarbe von einem pastösen oder flüssigen in einen festen Zustand zu verstehen. Dieser Vorgang vollzieht sich im Bogenoffsetdruck in zwei Phasen:
• das physikalische Wegschlagen (Mineralöle und Bindemittel ziehen in das Papier ein). Daher kommt es bei den ohnehin schon hochviskosen Druckfarben noch mal zu einer Erhöhung der Viskosität. Der gedruckte Farbfilm geliert und „steht“. Zurück bleibt ein wischfester, aber noch nicht nagelharter Druckfarbenfilm.
• chemische Oxidation durch Aufnahme von Luftsauerstoff. Nach diesem chemischen Vorgang bildet sich abschließend ein nagelharter, scheuerfester Druckfarbenfilm. Der Trocknungsvorgang kann – je nach Farbtyp und vor allem Bedruckstoff – mehrere Stunden dauern. Durch spezielle Trockenstoffe ist es möglich, die oxidative Trocknung zu beschleunigen. Kobalt-, Blei- und Mangansalze dienen dabei als Reaktionsbeschleuniger, die die Sauerstoffaufnahme der Bindemittel fördern.
Das Wegschlagverhalten beeinflusst Stapelverhalten, Aufbauen, Weiterverarbeitungszeit und Glanz. Jedes Papier hat ein anderes Wegschlagverhalten gegenüber einer Druckfarbe.
Abdunsten oder auch Ablüften bezeichnet das teilweise oder völlige Verdunsten der flüchtigen Anteile von Lacken. Nach dem Abdunsten ist die Filmbildung beendet, und es kann eine weitere Beschichtung aufgebracht werden.
Abbinden bezeichnet ganz allgemein den Übergang vom flüssigen oder pastenförmigen in den festen Zustand. Dies kann physikalisch (zum Beispiel durch Verdunsten von Lösemitteln oder Wasser), chemisch (zum Beispiel durch Oxidation, Einwirkung von Sauerstoff) geschehen.
Durch die Trocknung der Druckfarben kommt es zu Veränderungen der Schichtdicke der Farbe auf dem Bedruckstoff. Es kann sich eine Veränderung des Farbtons ergeben. Ein frisch aus der Druckmaschine genommener Bogen wird somit einen etwas anderen Farbton zeigen, als der durchgetrocknete Bogen am nächsten Tag. Zur Beherrschung solcher Effekte warten erfahrene Drucker bei empfindlichen Farbtönen die Trocknung ab, bevor sie den Farbton bewerten. Arbeitet man mit einem anerkannten Schmuckfarbensystem, für das im Offset gedruckte Farbfächer vorhanden sind, so kann man davon ausgehen, dass sich der frische Druck beim Trocknen an das Muster im Fächer annähert. Bestehen Zweifel, so erzielt man Sicherheit durch einen Vorversuch mit Auflagenfarbe und -papier.
Es gibt keine Garantie dafür, dass ein einmal angefertigtes Druckprodukt sein Aussehen für alle Zeiten behält. Schon im Papier erfolgen Alterungsvorgänge durch Vergilben oder Zerfall der optischen Aufheller. Dadurch verschiebt sich der Farbton des Bedruckstoffs ins Gelbliche und seine Helligkeit sinkt. Besonders bei sehr hellen Schmuckfarben führt dies zu einer Farbtonveränderung des Drucks. Wird das Druckobjekt längere Zeit dem Sonnenlicht ausgesetzt, so kann es – je nach der Lichtechtheit des verwendeten Pigments – zu einem Verblassen oder Verfärben der Druckfarbe kommen. Soll also im Wiederholungsauftrag der Farbton der ersten Auflage genau erreicht werden, so muss überprüft werden, ob das vorhandene Druckmuster nicht durch Alterungseffekte verändert wurde.
Druckfarben und Bedruckstoffe sind die wichtigsten Materialien im Druckprozess. Menschen können mit den Augen Millionen von Farbtönen unterscheiden und man möchte beim Drucken möglichst viele Farben abbilden.
Jedes Druckverfahren braucht spezielle Farben:
Lasierende Druckfarben sind transparent, sie lassen den Untergrund durchscheinen. Je nach Zusammensetzung der Druckfarbe sieht man den Untergrund stärker oder schwächer.
Im Offsetdruck verwendet man lasierende Druckfarben in Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz.
Druckfarben sind ein Gemisch und bestehen aus 4 Bestandteilen:
Man unterscheidet:
Trocknung bedeutet: Die pastöse oder flüssige Druckffarbe wird fest.
Das Wegschlagen ist Teil der Trocknung im Offsetdruck. Es besteht aus einem physikalischen Prozess und einem chemischen Prozess.
Das Trocknen der Farbe kann mehrere Stunden dauern, je nach Farbe und Bedruckstoff. Die Farbe trocknet schneller, wenn man spezielle Trockenstoffe dazugibt, z. B. Kobaltsalze, Bleisalze und Mangansalze.
Beim Wegschlagen reagiert jedes Papier anders. Das Wegschlag-Verhalten hat Einfluss auf:
Abdunsten oder Ablüften = Die flüchtigen Anteile der Farben verdunsten.
Nach dem Abdunsten hat sich ein Film auf der Farbe gebildet. Man kann jetzt eine zusätzliche Beschichtung aufbringen.
Abbinden = Die flüssige oder pastöse Farbe wird fest.
Es besteht aus einem physikalischen Prozess und einem chemischen Prozess.
Durch die Trocknung der Druckfarben verändert sich die Dicke der Farbschicht auf dem Bedruckstoff. Die veränderte Dicke der Farbschicht kann den Farbton verändern.
Wenn man einen Bogen direkt aus der Druckmaschine nimmt, dann ist der Farbton anders als am nächsten Tag, wenn die Farbe trocken ist. Deshalb muss man bei empfindlichen Farbtönen warten, bis die Farbe trocken ist. Erst dann kann man den Farbton bewerten.
Für Sonderfarben (Schmuckfarben) gibt es im Offsetdruck Farbfächer. Farbfächer helfen bei der Auswahl und beim Abgleich der Farbe im Druckprozess. Wenn man mit einem anerkannten Sonderfarben-System arbeitet, dann wird sich der Farbton auf dem frischen Druckbogen beim Trocknen sehr wahrscheinlich dem Farbfächer angleichen.
Wenn man nicht ganz sicher ist, ob die Druckfarbe richtig ist, kann man zuerst einen Probedruck mit dem Farbton und dem Papier machen.
Wenn Papier alt wird, dann vergilbt es durch Sonnenlicht und der optische Aufheller zerfällt. Die Druckfarbe kann verblassen oder sich verfärben, je nach Pigmenten. Sonnenlicht zersetzt Pigmente. Wenn Pigmente nicht lichtecht sind, verändert sich der Farbton schneller.
Der Farbton des Papiers verschiebt sich ins Gelbliche. Es wird dunkler. Bei sehr hellen Schmuckfarben verändert sich der Farbton besonders stark.
Wenn man einen Druckauftrag wiederholt und der Farbton soll wie bei der ersten Auflage sein, dann muss man prüfen, ob sich das Druckmuster durch Alterung verändert hat.
Druckformherstellungsmethoden:
Hochdruck (Letterpress):
Druckform = Fotopolymerplatte, UV-empfindlicher Kunststoff oder auch Gummi (Lasergravur auch Metallplatte auch möglich)
Druckplatte wird mit belichtet. Belichtete Stellen verhärten sich. Unbelichtete, weiche Stellen werden abgewaschen. So sind die verhärteten Flächen erhaben und somit die druckenden Flächen.
Druckbild gespiegelt.
Vorteile:
- Druckform ist wiederverwendbar
- vielseitig einsetzbar, viele Bedruckstoffe (Papier, Karton, Folie)
- hoher Farbauftrag
- Prägung möglich (durch erhöhten Druck)
Nachteile:
- kleine Details nicht umsetzbar
Tiefdruck (Rakel- und Tampontiefdruck):
Druckform = Stahlzylinder mit Kupferbeschichtung
Druckbild wird in Kupferbeschichtung durch Säure oder Laser/Fräse eingraviert. Gravur erzeugt Näpfchen in den sich die Farbe sammelt (Näpfchen variieren in Größe und Tiefe - steuert Farbintensivität)
Rakeltiefdruck: Druckbild gespiegelt
Tampontiefdruck: Druckbild nicht gespiegelt, da Motiv erst noch auf Bedruckstoff übertragen wird
Vorteile:
- Druckform wiederverwendbar (Kupferbeschichtung kann erneuert und anschließend graviert werden)
- gute Bildwiedergabe durch genaue Rasterung
- geeignet für hohe bis sehr hohe Auflagen
- Tampondruck kann unebene Flächen bedrucken
Nachteile:
- Zeitaufwändige Herstellung
- geringe Kantenschärfe (Sägezahneffekt durch Näpfchen)
- Moiree-Effekt bei falscher Rasterung
- relativ teuer
Flachdruck (Offset):
Druckform = Aluminiumplatte, behandelt mit lichtempfindlicher Substanz
Druckbild nicht gespiegelt.
Raster ist nur größenvariabel, nicht tiefenvariabel.
CTP (Computer to Plate): Die behandelte Aluminiumplatte wird belichtet. Die belichteten Stellen werden lipophil (= fettanziehend, Druckfarbe sehr fettig) und somit druckende Flächen. Die unbehandelten Flächen werden hydrophil (= wasseranziehend) und somit nicht druckend.
CTF (Computer to Film): lichtempfindlicher Film wird mittels Laser bearbeitet und entwickelt. Entwickelter Film dient als Belichtungsvorlage. Diese Methode wird heute noch selten verwendet.
Vorteile:
- brilliantes Druckbild
- gleichmäßiger Farbauftrag (besonders bei großen Druckflächen)
- randscharfe Wiedergabe von feinen Schriften
- je höher die Auflage, desto günstiger
Nachteile:
- hoher Einrichtungsaufwand
- lange Warte- und Trocknungszeit
- Moiree-Effekt durch falsche Rasterung
Durchdruck (Siebdruck):
Druckform = feinmaschiges Sieb mit lichtempfindlicher Beschichtung
Druckbild gespiegelt.
Das Sieb wird mit einer lichtempfindlichen Substanz behandelt. Nachdem es in den Rahmen eingespannt wird, kommt es in den Belichter. Die Substanz wird durch UV-Licht verhärtet und somit farbundurchlässig (nicht-druckend).
Vorteile:
- brilliantes Druckbild
- Vielzahl an Bedruckstoffen
- schon ab kleineren Mengen rentabel
Nachteile:
- langsame Produktion und Trocknungszeiten
- nicht für hohe Auflagen geeignet
Xerographie (Tonerdrucker):
Keine physische Druckform, sondern temporäres Druckbild durch elektrische Spannung
Druckbild gespiegelt.
Bildtrommel ist elektrisch geladen. Laser erzeugt latentes (=temporäres) Druckbild. Negativ geladener Toner bleibt durch Rotation auf Bildtrommel haften. Toner wird durch Fixiereinheit auf Papier geschmolzen.
Hier gibt es viele Artikel zum Thema:
Die Druckveredelung ist eine Veränderung der Oberfläche eines Printproduktes, die entweder inline (in der Druckmaschine) oder in einem anschließenden Prozess erfolgen kann. Unterschiedliche Effekte der Veredelung können die Struktur, die optische und fühlbare Wirkung des Materials verändern. Die Druckveredelung bietet unterschiedliche Möglichkeiten der individuellen Gestaltung. Das Papier kann dabei durch verschiedene Verfahren beschichtet werden. Printprodukte können durch Druckveredelung aufgewertet werden. Werbemittel wirken hochwertiger.
Arten der Druckveredelungen
1. Lacke
Dispersionslack
Der Dispersionslack ist eine Druckveredelung auf wässeriger Basis in geringer Schichtdicke. Er kann als glänzender oder matter Lack eingesetzt werden. Die Trocknung dieser Lackschicht erfolgt physikalisch. Wichtigstes Ziel ist die Erhöhung des Scheuerschutzes auf dem Druckprodukt, d.h. der Abrieb der Druckfarbe wird eingeschränkt. Wird der Lack in der Inline-Produktion aufgedruckt, ist eine Reduzierung des Bestäubungspuder in der Auslage möglich.
UV-Lack
Wie auch bei Dispersionslack steht UV-Lack in glänzend oder matt zur Verfügung. UV-Lack besteht hauptsächlich aus polymerisierbaren Bindemittelbestandteilen und trocknet nur mit speziellen UV-Trocknungsanlagen. Die Trocknung erfolgt mit Hilfe von UV-Licht in Sekundenschnelle. Der UV-Lack ist für optische Effekte und Schutzwirkung gut geeignet. So gibt es besondere Effekte, die fühl- und sichtbar sind. Diese Effekte können bei speziellen Gestaltungselementen angewendet werden. Diese Lackierung wird oft auch Spotlackierung oder partielle Lackierung genannt. Der UV-Lack wird nur teilweise aufgetragen, meist an Bereichen, welche besonders hervorgehoben werden oder ins Auge fallen sollen.
Relieflack
Die Relieflacke gibt es in verschiedenen Formen. Als Strukturlack, 3D-Lack, Konturlack, Wassertropfenlack, Braillelack oder Blindenschrift. Der Relieflack unterscheidet sich vom „normalen“ UV-Glanzlack durch die erhöhte, gut fühlbare Schichtdicke beim Lackauftrag.
Die Relieflacke sind mit verschiedenen Lackdicken in matt und glänzend verfügbar.
Duftlack
Unter einem Duftlack versteht man einen Effektlack, der mit mikroverkapselten Aromastoffen versehen wird und als letzte Schicht auf das gedruckte Produkt aufgebracht wird. Durch Ausübung von Druck, Reibung oder Öffnung eines Etiketts platzen diese Kapseln auf und setzen einen Duft frei. Eine Vielzahl von Düften steht dabei zur Auswahl.
Drip-off-Lack
Bei der Drip-off-Lackierung erfolgt die Druckveredelung des Printproduktes durch den Druck zweier chemisch unterschiedlicher Lacke. Zunächst werden mit einem matten Ölfarbenlack nur die Stellen bedruckt, die auch matt wirken sollen. Anschließend wird ein hochglänzender wasserbasierter Thermo-Dispersionslack im Nass-in-Nass-Verfahren auf die gesamte Fläche gedruckt. Durch die unterschiedlichen Oberflächenspannungen der beiden Lacke und die Abstoßung von Wasser und Öl ergibt sich der Drip-off-Effekt. Die matten Stellen wirken noch matter und als Kontrast dazu glänzen alle anderen Flächen der Oberfläche des Bedruckstoffes.
2. Prägung
Blindprägung
Mit Hilfe eines Prägestempels wird das Papier durch die Wirkung von Druck und gegebenenfalls Temperatur, entweder hoch oder tiefgeprägt. Diese dezente Veredelung lebt vom Spiel von Licht und Schatten. Die Papierfasern müssen aber eine bestimmte Länge besitzen, so dass sie sich verformen lassen.
Heißfolienprägung
Im Unterschied zur Blindprägung wird bei der Heißfolienprägung eine farbige Folie mit Hilfe des Prägestempels, von Druck und Temperatur auf das zu veredelnde Material gebracht. Auch bei der Heißfolienprägung erfolgt eine bleibende Formänderung der Papierfasern. Neben farbigen Folien werden metallisierte Folien eingesetzt, um mit Gold- oder Silbertönen die gewünschte Hochwertigkeit bei den Printprodukten zu erzielen.
Reliefprägung
Die Reliefprägung wird eingesetzt wenn bestimmte Elemente mit besonderen dreidimensionalen Effekten geprägt werden sollen. Für diese Art der plastischen Verformung benötigt man eine Prägeform und eine Gegenform (Matrize und einer Patrize). Reliefprägungen erfolgen ein- oder mehrstufig, so dass sehr interessante plastische Strukturen geprägt werden können. Im Unterschied zur Blind- und Heißfolienprägung, kann man sowohl auf der Vorderseite als auch auf der Rückseite die Prägung fühlen.
Stahlstich
Der Stahlstich gilt als das edelste Druckverfahren und wird im Tiefdruck hergestellt. Im Stahlstich entsteht ein konturenscharfes Druckbild mit einer Erhabenheit (Fühlbarkeit) des Motives auf der Vorderseite und einer Prägung auf der Rückseite, sowie feinste Linien und Schraffuren, die mit anderen Druckverfahren nicht möglich sind. Beim Stahlstich sind die druckenden Stellen tiefer und werden mit einer Art Lackfarbe gefüllt. Das Papier wird in die Vertiefung mit der Farbe gedrückt. Mit dieser Technik können feinere Linien als mit Heißfolienprägung realisiert werden.
3. weitere Druckveredelungen
Kaltfolientransfer
Beim Kaltfolientransfer wird eine Folie auf ein Drucksubstrat aufgeklebt um einen Veredelungseffekt zu erzielen. Die applizierte Folie lässt sich bei der Kaltfolienprägung meist inline, also direkt nach dem Auftragen in der Maschine bedrucken, wodurch eine große Zahl unterschiedlicher Effekte erzielt werden kann.
Kaschierung
Folienkaschierung bezeichnet ein Verfahren einen Druckbogen ein- oder beidseitig mit einer Kunststofffolie zu überziehen. Die Haftung beruht auf Hilfe verschiedener Klebstoffsysteme mit denen die unterschiedlichen Folientypen benetzt sind. Die Festigkeit des Printproduktes wird durch eine Kaschierung erhöht, der Schutz u. a. gegenüber mechanischen Einflüssen, Schmutz und Feuchtigkeit ist gewährleistet und die Gebrauchsbeständigkeit wird erhöht.
Laminierung
Laminieren ist das Verbinden einer dünnen, häufig folienartigen Schicht mit einem Trägermaterial mittels eines Klebers. Laminieren bedeutet das beidseitige Kaschieren eines Materials mit Folie, so dass die Folie über den Bedruckstoff steht und ihn vollständig einschließt.
Lasergravieren und Laserschneiden (Lasercut)
Das Lasergravieren und Laserschneiden ermöglichen feinste Aushebungen und Heraustrennungen aus Papier oder Karton mittels Laserstrahlung. So können feinste Details, grafische Elemente, Logos und Schrift auf besondere Art dargestellt werden. Die gelaserten Motive können sehr edel wirken und das Besondere des Printproduktes betonen.
4. Vorteile von Druckveredelungen
Eine Studie aus der Hirnforschung belegt die Vorteile von hochwertigem Papier und zusätzlichen Druckveredelungen. Die Studie wurde vom Verband Druck und Medien Bayern gemeinsam mit dem Unternehmen Seismographics initiiert und vom Stuttgarter Institut „The Neuromarketing Labs“ durchgeführt.
https://www.vdmb.de/news/hochwertige-printprodukte-steigern-kaufmotivation/
Hierzu gibt es bereits eine kleine Sammlung von Veredelungsmethoden auf der mediencommunity: https://mediencommunity.de/druckveredelung
Hier gibt es ein Wiki zum Thema Veredelung:
https://veredelungslexikon.htwk-leipzig.de/
In der Druckveredelung wird die Oberfläche eines Printproduktes bearbeitet. Das Printprodukt wird entweder in der Druckmaschine (= inline)) veredelt oder außerhalb. Die Veredelung betrifft die Struktur des Materials, sein Aussehen oder wie es sich anfühlt. Printprodukte werden durch Druckveredelung aufgewertet. Werbemittel wirken hochwertiger.
Möglichkeiten für die individuelle Produkt-Gestaltung:
Der Dispersionslack ist eine Druckveredelung auf wässriger Basis. Die Lackschicht ist dünn. Dispersionslack ist glänzend oder matt. Die Lackschicht trocknet physikalisch, z.B. durch Verdunsten.
Das Druckprodukt wird besser geschützt gegen Scheuern, es gibt weniger Farb-Abrieb. Wenn der Lack in der Druckmaschine (= inline) aufgedruckt wird, dann braucht man weniger Bestäubungspuder in der Auslage.
UV-Lack ist glänzend oder matt (wie Dispersionslack). UV-Lack besteht hauptsächlich aus polymerisierbaren Bindemitteln und trocknet nur mit UV-Trocknungsanlagen. UV-Lack trocknet mit UV-Licht in wenigen Sekunden.
UV-Lack gibt einen guten Schutz. Er ist gut geeignet für Effekte, die man fühlen oder sehen kann. Der UV-Lack wird nur an den Stellen aufgetragen, die besonders betont werden sollen.
Die Lackierung mit UV-Lack nennt man auch Spotlackierung oder partielle Lackierung.
Relief-Lacke gibt es in verschiedenen Formen und Dicken, matt und glänzend.
Beispiele:
Struktur-Lack, 3D-Lack, Konturlack, Wassertropfen-Lack, Braille-Lack (Blindenschrift-Lack)
Unterschied zum normalen UV-Glanzlack:
Dickere Schicht, die man gut fühlen kann.
Ein Duft-Lack ist ein Effekt-Lack mit Aroma-Stoffen. Die Aroma-Stoffe sind in sehr kleinen Kapseln gespeichert. Diese Kapseln werden als letzte Schicht auf das gedruckte Produkt aufgebracht. Wenn die Kapseln durch Druck oder Reibung aufplatzen, dann setzen sie einen Duft frei. Es gibt viele verschiedene Düfte.
Bei der Drip-off-Lackierung werden 2 chemisch verschiedene Lacke auf das Printproduckt gedruckt:
Zuerst bedruckt man die Stellen, die matt wirken sollen, mit dem matten Ölfarbenlack - dann die ganze Fläche mit dem Thermo-Dispersionslack im Nass-in-Nass-Verfahren.
Die unterschiedlichen Oberflächenspannungen der beiden Lacke und die Abstoßung von Wasser und Öl bewirken den Drip-off-Effekt. Die matten Stellen wirken sehr matt, alle anderen Stellen sind hochglänzend.
Bei der Blindprägung wird das Papier entweder hoch oder tief geprägt. Der Prägestempel arbeitet mit Druck und Temperatur. Die Papierfasern müssen eine bestimmte Länge haben, damit sie sich verformen lassen.
Durch die Wirkung von Licht und Schatten wirkt die Blindprägung plastisch.
Mit Hilfe eines Prägestempels wird eine farbige Folie auf das Papier gebracht. Die Heißfolienprägung funktioniert mit Druck und Temperatur. So lassen sich die Papierfasern verformen.
Unterschied zur Blindprägung:
Bei der Heißfolienprägung wird Farbe (farbige Folie) verwendet.
Man kann auch metallisierte Folien verwenden, z.B. Folien mit Gold- oder Silbertönen für hochwertige Printprodukte.
Die Relief-Prägung ist eine plastische Verformung. Einzelne Elemente können 3-dimensionale Effekte bekommen. Man braucht eine Prägeform (= Matrize) und eine Gegenform (= Patrize). Relief-Prägungen werden in einem oder in mehreren Arbeitsgängen hergestellt.
Unterschied zur Blindprägung und Heißfolienprägung:
Man kann die Prägung auf der Vorder- und Rückseite fühlen.
Der Stahlstich ist das edelste Druckverfahren. Er wird im Tiefdruck hergestellt. Im Stahlstich entsteht ein sehr scharfes Druckbild mit klaren Konturen. Auf der Vorderseite kann man das Motiv fühlen. Auf der Rückseite entsteht eine Prägung. Es entstehen sehr feine Linien und Schraffuren, die mit anderen Druckverfahren nicht möglich sind.
Beim Stahlstich sind die druckenden Stellen tiefer. Diese Vertiefungen werden mit Druckfarbe (= eine Art Lackfarbe) gefüllt. Das Papier wird in die Vertiefung mit der Farbe gedrückt.
Unterschied zu anderen Prägungen:
Mit Stahlstich kann man feinere Linien prägen.
Beim Kaltfolien-Transfer wird eine Folie auf einen Bedruckstoff aufgeklebt. Man kann die Folie in der Druckmaschine (= inline) bedrucken und viele unterschiedliche Wirkungen erzielen.
Bei der Folien-Kaschierung wird ein Druckbogen mit einer Kunststoff-Folie überzogen, entweder nur auf einer oder auf beiden Seiten. Auf den Folien sind Klebstoffe, so dass sie gut auf den Druckbogen haften.
Die Kaschierung macht Printprodukte stabiler und schützt sie gegen mechanische Einflüsse, Schmutz und Feuchtigkeit.
Beim Laminieren wird ein Bedruckstoff auf beiden Seiten mit Folie kaschiert. Die Folie ist größer als der Bedruckstoff und hat einen Rand.
Beim Lasergravieren (= Laserschneiden, Lasercut) werden mit Laserstrahlen sehr feine Strukturen aus Papier oder Karton geschnitten.
Man kann sehr feine Details, grafische Elemente, Logos und Schrift auf besondere Art darstellen. Die gelaserten Motive wirken sehr edel und betonen das Besondere des Printproduktes.
Im Bereich der Druckweiterverarbeitung werden die gedruckten Seiten produktbezogen weiterverarbeitet. Die Printmedien werden so gefertigt, dass sie verpackt werden können und versandfertig sind. Zu den wichtigsten Tätigkeiten dieser buchbinderischen Verarbeitung gehören das Schneiden, Falzen, Zusammentragen, Binden, Heften, Stanzen, Prägen, Rillen, Perforieren, Bohren, Ableimen, Konfektionieren und Verpacken.
In der Druck-Weiterverarbeitung werden die Druck-Erzeugnisse weiterverarbeitet, zum Beispiel zu Büchern, Zeitschriften, Prospekten, Flyern, Visitenkarten usw.
Die Druck-Weiterverarbeitung gehört meist zu einer Druckerei. Es gibt auch eigenständige Buchbindereien.
Industrielle Fertigung ist sehr häufig. Aber auch hier braucht man immer zuerst ein Muster. Deshalb bleibt handwerkliches Können wichtig.
Für industrielle Druck-Erzeugnisse gibt es ein Warenverzeichnis mit einer Einteilung in Erzeugnis-Gruppen. Verschiedene Unternehmen haben unterschiedliche Schwerpunkte, welche Erzeugnis-Gruppen sie fertigen. Das ist abhängig von ihrer technischen Ausstattung und von ihren Kunden.
Plakate und Etiketten gehören z.B. zu den wenigen gedruckten Medien die nicht in irgendeinem Produktionsstadium gefalzt werden. Falzungen, nicht Faltungen sind alltäglich. Es gibt dabei die Möglichkeit des Parallelfalzes, hier liegen die Falzkanten – wie der Name bereits sagt – parallel. Kreuzbruchfalz kreuzen sich die Falzungen und stehen im rechten Winkel zu einander.
Die Klassiker sind der Leporello- oder Zick-Zack-Falz und der Wickelfalz. Die Seitenanzahl ist jedoch immer durch das Druckbogenformat bzw. die Auslegung der jeweiligen Falzmaschine beschränkt.
Bei einem Wickelfalz sollte man prinzipiell ebenfalls bedenken, dass jeweils die nach innen gefalzten Seite verkürzt werden muss/müssen, damit es nicht zu einer Stauchungen des Papiers kommt.
Der Fensterfalz lässt sich idealerweise für Theater- oder Kinoprogramme nutzen. Denn die seitlichen schmalen Seiten zum Aufklappen können den Eindruck eines Vorhangs aufgreifen.
FOGRA-Medienkeil
Der Delta-E-Wert ist das Maß für den Farbunterschied, z. B. bezüglich der Wiedergabe einer Farbe in Vorlage und Druck, in Proof und Druck oder in den aufeinander folgenden Drucken einer Auflage.
Altona Testsuite
Altona Testsuite ist ein Satz aus drei Testdateien (Measure, Visual, Technical) im PDF-Format, mit denen getestet wird, ob ein Digital-Proof-System die Norm PDF/X-3 korrekt umsetzen kann. Das Anwendungspaket enthält zusätzlich zu jeder dieser drei Dateien Referenzdrucke auf den fünf Standard-Papierklassen nach ISO 12647. Dieses Testpaket wurde gemeinsam von der ECI, dem Bundesverband Druck und Medien sowie Ugra und Fogra entwickelt.
Weiterführende Links
Der Fogra-Medienkeil ist eine Datei mit festgelegten Farbwerten. Der Medienkeil muss auf dem Prüfdruck (Proof) abgebildet sein.
Mit dem Fogra-Medienkeil kann man Farbunterschiede zwischen Proof und Druck kontrollieren. Man sagt auch: Die Farbverbindlichkeit feststellen.
Die Soll-Werte sind die Werte aus der ISO 12642 für die jeweilige Papierklasse.
Die Ist-Werte kann man beim Druck des Medienkeils mit dem Spektral-Fotometer messen.
Der Delta-E-Wert misst Farbunterschiede zwischen Soll- und Ist-Werten beim Vergleich zwischen Vorlage und Druck, Proof und Druck oder zwischen verschiedenen Druck-Auflagen.
Die Altona Testsuite umfasst 3 Test-Dateien (im PDF-Format):
Die Test-Dateien prüfen, ob ein Digital-Proof-System die Norm PDF/X-3 korrekt umsetzt. Die Altona Testsuite enthält Referenzdrucke auf den 5 Standard-Papierklassen ISO 12647. Sie wurde entwickelt von: ECI, Bundesverband Druck & Medien, Ugra, Fogra.
Arbeitsfarbräume sind Farbräume, die von einem Programm zur Farbbearbeitung vordefiniert werden. Wird in Photoshop ein Arbeitsfarbraum im Farbmanagement definiert, so erhalten ihn alle neu erstellten Bilder. Wenn ein Bild ein eingebettetes ICC-Profil enthält, welches nicht mit dem Arbeitsfarbraum übereinstimmt, entscheidet der Anwender, ob das Bild in den Standardarbeitsfarbraum konvertiert werden soll, oder ob der Farbraum des Bildes beibehalten wird. Unter der Rubrik Arbeitsfarbräume werden auch die Ein- und Ausgabeprofile zugeordnet.
Folgende Anforderungen ergeben sich für einen Arbeitsfarbraum:
- er umfasst möglichst alle Prozessfarbräume,
- ist nicht wesentlich größer als der größte Druckfarbraum, damit es keine Farbverluste durch Kompression in der Konvertierung gibt
- die Farbwerte der Primärfarben sind definiert
- der Gammawert ist festgelegt
- der Weißpunkt entspricht der Norm von D50 (5000 Kelvin)
- er ist geräte- und prozessunabhängig.
Die Beziehung der Prozessfarbräume ist linear, d.h. gleiche Farbwerte ergeben ein neutrales Grau. Der Farbraum ist gleichabständig, d.h. geometrische und visuelle Farbabstände entsprechen sich.
CMYK-Farbräume sind immer geräte- und prozessabhängig.
Lab-Farbräume sind zu groß.
RGB-Farbräume sind geeignet als Arbeitsfarbräume.
RGB-Standardfarbräume
Bekanntermaßen übernimmt das CIE L*a*b*-Farbmodell die Übersetzung von Farbraum A in Farbraum B. Das CIE L*a*b*-Farbmodell schafft die Möglichkeit, Farben mathematisch genau zu beschreiben. Die Übersetzung kann theoretisch also ohne Farbveränderungen geschehen, sofern alle Farben im Farbumfang von Farbraum A, auch in Farbraum B enthalten sind. Nun wurde ein Standard geschaffen, der RGB-Werten die entsprechenden CIElab Werte zuordnet.
Folgende RGB-Arbeitsfarbräume, wie man sie z.B. in Photoshop findet, sind in CIElab vordefiniert.
Adobe RGB
Dieser Farbraum ist heutzutage ein häufig eingesetzter Farbraum in der professionellen, grafischen Produktion. Er umfasst einen ziemlich großen Farbraum, sodass nur wenige Monitore alle seine Farben anzeigen. Moderne Digitalkameras arbeiten ebenfalls mit Adobe-RGB. Die Größe des Farbraums kann bei voller Nutzung Kompressionseffekte im gedruckten Bild hervorrufen.
Die Parameter sind Gamma 2,2 und Weißpunkt D65 (6500 Kelvin).
eciRGB 1.0
Dieser Standardfarbraum ist durch die European Color Initiative (ECI) als Arbeitsfarbraum definiert. Er hat einen ähnlichen Umfang wie Adobe RGB, ist aber minimal kleiner. Der eciRGB-Farbraum umfasst alle heutigen Druckfarbräume, wie Bogen- und Rollenoffset, Tief- und Zeitungsdruck. Gleiche Werte von Rot, Grün und Blau ergeben im Druck neutrale Grautöne.
Die Parameter sind Gamma 1,8 und Weißpunkt D50 (5000 Kelvin).
sRGB
Dieser Farbraum ist der Standard für Web-Browser. Er wurde als Standard für einfache PC-Monitore entwickelt. Der Farbumfang fällt kleiner aus als der für andere RGB-Farbräume, die für die Druckproduktion eingesetzt werden. Das deutlich kleinere sRGB wird von der Mehrzahl der preiswerten Digitalkameras verwendet.
Die Parameter sind Gamma ca. 2,2 und Weißpunkt D65 (6500 Kelvin).
Apple RGB
Das Farbspektrum dieses Farbraumes ist nicht viel größer als das von sRGB. Auch dieser Farbraum ist für die Druckproduktion nicht geeignet.
Die Parameter sind Gamma 1,8 und Weißpunkt D65 (6500 Kelvin).
Color Match RGB
Dieser Farbraum entspricht dem RGB-Farbraum des Radius PressView-Monitors, der in der grafischen Produktion weit verbreitet ist. Der Farbraum ist vergleichsweise klein, beschränkt übersättigte Farben und war deshalb lange ein Standard für produktionstechnische Bedingungen.
Die Parameter sind Gamma 1,8 und Weißpunkt D50 (5000 Kelvin).
Wide Gamut RGB
Dieser Farbraum ist ein so großer Farbraum, dass die meisten Farben nicht auf einem durchschnittlichen Monitor, geschweige denn im Druck dargestellt werden können. 13% des Farbraums liegen außerhalb sichtbarer Bereiche. Ähnlich wie bei Adobe RGB ergeben sich viele Probleme bei der Konvertierung von RGB in CMYK.
Die Parameter sind Gamma 2,2 und Weißpunkt D50 (5000 Kelvin).
Monitor RGB
Dieser Farbraum verwendet die Monitoreinstellungen, um einen RGB-Farbraum zu errechnen.
eciRGB_v2
Dieser Standardfarbraum ist durch die European Color Initiative (ECI) als Arbeitsfarbraum empfohlen. Die Veränderungen zum ursprünglichen eciRGB 1.0 definieren sich darin, dass es keinen Gammawert gibt, sondern L*-Gradationskurve wie sie im theoretisch optimalen CIE L*a*b* kodiert ist. Der Farbumfang (Gamut) des eciRGB_v2-Profils wie auch dessen Weißpunkt sind mit dem des ursprünglichen eciRGB 1.0 Profils identisch.
Der Sinn einer L*-Gradation liegt hierin: Heutige Monitore mit TFT-Panels können nahezu alle Farbräume vollumfänglich anzeigen. Für bereits vorhandene Daten, die nicht in eciRGB_v2 vorliegen, wird von einer Konvertierung zu eciRGB_v2 abgeraten, um unnötigen Konvertierungen vorzubeugen, da jegliche Art von Konvertierung zwischen Farbräumen zu Verlusten führt bzw. beim Zuweisen falsche Profile ausgewählt werden könnten.
Weiterführende Informationen der European Color Initiative (ECI) und der definierten Farbräume:
http://www.eci.org/de/colourstandards/workingcolorspaces
Ein Farbraum ist der Teil eines Farbbereichs, den das menschliche Auge erkennen kann. Jedes Ausgabegerät hat einen speziellen Farbraum. Auf Monitoren, Scannern und Druckern können Farben jeweils ganz anders aussehen. Aber ein Bild, das mit einem beliebigen Eingabegerät erfasst wurde, soll an jedem Ausgabegerät möglichst gleich aussehen. Man spricht dann von Farbtreue.
Farbtreue kann man mit dem Farb-Management eines Programms erreichen. Im Farb-Management werden Farbräume definiert. Ein Farbraum ist ein definierter Bereich von Farben.
Beispiel:
Wenn in Photoshop ein Farbraum definiert ist, dann bekommen alle neuen Bilder diesen Farbraum. Wenn ein Bild einen anderen Farbraum hat, kann der Anwender das Bild in den Standard-Arbeitsfarbraum konvertieren.
Hinweis:
Jede Konvertierung zwischen Farbräumen kann zu Verlusten führen!
Primärfarben = Grundfarben, aus denen alle anderen Farben gemischt werden.
Es gibt 2 Arten von Mischungen:
Das CIE L*a*b*-Farbmodell (CIELab-Modell) übersetzt Farbraum A in Farbraum B.
CIELab ist das internationale Modell zur Farbmessung. Mit dem Modell kann man Farben mathematisch genau definieren und unabhängig von unterschiedlichen Geräten beschreiben.
Wenn alle Farben von Farbraum A auch in Farbraum B enthalten sind, dann kann ein Farbraum ohne Farbveränderung in den anderen übertragen werden.
Für die Zuordnung von CIElab-Werten zu RGB-Werten wurde ein Standard entwickelt.
Der Adobe RGB-Farbraum wird oft in der professionellen grafischen Produktion verwendet. Der Farbraum ist so groß, dass nur wenige Monitore alle Farben dieses Farbraums anzeigen können. Im gedruckten Bild kann es deshalb Kompressionseffekte geben.
Moderne Digitalkameras arbeiten mit dem Adobe RGB-Farbraum.
Hinweis:
Bei der Konvertierung von RGB in CMYK können Probleme entstehen.
Parameter: Gamma 2,2 – Weißpunkt D65 (6500 Kelvin)
ECI = European Color Initiative. Der eciRGB 1.0 Farbraum ist nur ein wenig kleiner als der Adobe RGB-Farbraum. Er kann Grundlage sein für alle modernen Druckräume, z. B. Bogenoffset und Rollenoffset, Tief- und Zeitungsdruck.
Rot, Grün und Blau ergeben im Druck neutrale Grautöne.
Parameter: Gamma 1,8 – Weißpunkt D50 (5000 Kelvin)
Die ECI (European Color Initiative) empfiehlt eciRGB_v2 als Arbeitsfarbraum.
Unterschied zu eciRGB 1.0:
Es gibt keinen Gamma-Wert, sondern eine L*-Gradationskurve. Diese ist nach einem optimalen CIEL*a*b*-Farbraum berechnet.
Vorteil der L*-Gradation:
Monitore mit TFT-Panels können fast alle Farbräume vollständig anzeigen. Der Farbumfang von eciRGB_v2 ist identisch wie bei eciRGB 1.0
Hinweis:
Daten ohne eciRGB_v2-Farbraum nicht in eciRGB_v2 konvertieren!
Parameter: Gamma nicht vorhanden – Weißpunkt D50 (5000 Kelvin)
Der sRGB-Farbraum ist Standard für Webbrowser. Der Farbumfang ist kleiner als bei anderen RGB-Farbräumen. Einfache Digitalkameras arbeiten mit dem sRGB-Farbraum.
Hinweis:
sRGB ist für die Druckproduktion nicht geeignet.
Parameter: Gamma 2,2 – Weißpunkt D65 (6500 Kelvin)
Der Farbumfang ist ungefähr so groß wie bei sRGB. Deshalb ist Apple RGB auch nicht geeignet für die Druckproduktion.
Parameter: Gamma 1,8 – Weißpunkt D65 (6500 Kelvin)
Color Match RGB entspricht dem RGB-Farbraum des Radius PressView-Monitors, der oft in der grafischen Produktion eingesetzt wurde.
Hinweis:
ColorMatch RGB ist technisch nicht mehr aktuell und wird nicht mehr empfohlen.
Parameter: Gamma 1,8 – Weißpunkt D50 (5000 Kelvin)
Wide Gamut RGB ist ein sehr großer Farbraum. Die meisten Farben können auf einem durchschnittlichen Monitor und im Druck nicht dargestellt werden. 13 % des Farbraums liegen außerhalb des sichtbaren Bereichs.
Hinweis:
Bei der Konvertierung von RGB in CMYK können Probleme entstehen.
Parameter: Gamma 2,2 – Weißpunkt D50 (5000 Kelvin)
Der Monitor RGB wird über die Einstellung des Monitors berechnet.
Anhang | Größe |
---|---|
Farbseparation_NEU.pdf | 836.23 KB |
Von der Vorlage zur Datei: Die Lichtintensität wird von Sensorzellen aufgezeichnet. In Sensorzellen wird aus unterschiedlicher Lichtintensität unterschiedliche Stromstärke. Die Stromstärke wird in einem Analog-Digital-Wandler in eine Zahl übersetzt. Viel Licht bedeutet eine große Zahl. Bei 8 bit Datentiefe hat man eine Zahlenfolge von 0 – 255. Wichtig ist, sich zu merken, dass 0 = Schwarz ist und 255 = Weiß.
Von der Datei zum Rasterpunkt: Im Druck will man die 256 digitalisierten Tonwertstufen möglichst umfassend reproduzieren. Dazu braucht muss eine Rasterzelle, die aus 256 RELs (Recorder Elemente) aufgebaut werden. RELs sind die Pixel eines Plattenbelichters. Enthält die Rasterzelle deutlich weniger Pixel, lassen sich entsprechend weniger Tonwerte simulieren. In Verläufen entstehen dann sichtbare Stufen, da nicht alle Tonwerte dargestellt werden können. Eine Zahl zwischen 0 - 255 (additiv) wird zu einer Zahl zwischen 255 - 0 (subtraktiv) umgerechnet.
Beispiel 1: Ein digitaler Tonwert von 200 (helles Grau) wird zum analogen Farbwert von 55 (helles Grau) für den Druck gewandelt (255 - 200 = 55). Von 256 möglichen Pixeln werden nur 55 belichtet. Das bedeutet wenig Farbe = heller Tonwert, weil ja auf weißes Papier gedruckt wird.
Beispiel 2: Ein analoger Farbwert von 0 bei gedruckter Farbe ist hellstes Weiß. Das entspricht in der Kamera oder Scanner dem Wert für die maximalste Helligkeit von 255.
Vom Rasterpunkt auf der Druckplatte zum mit Druckfarbe eingefärbten Rasterpunkt
Im Offsetdruck muss ein Gleichgewicht zwischen Wasser und fetthaltiger Farbe erreicht werden. Zu viel Wasser, zu wenig Farbe bedeutet einen zu hellen Druck. Zu wenig Wasser, zu viel Farbe bedeutet einen zu dunklen Druck.
Bei der Übertragung des Rasterpunktes im Offsetdruck auf das Gummituch kann es zu Übertragungsfehlern kommen. Diese Fehler sind das Schieben und Dublieren. Der Rasterpunkt kann auf dem Gummituch größer werden als er auf der Druckplatte war.
Bei der Übertragung des Rasterpunktes im Offsetdruck vom Gummituch auf den Bedruckstoff Papier kommt es zum Tonwertzuwachs (oder Druckpunktzuwachs). Der Tonwertzuwachs ist auch abhängig von den unterschiedlichen Papieren. Je saugender das Papier ist, desto größer wird der einzelne Rasterpunkt beim Druck. Ein größerer Rasterpunkt entspricht einem dunkleren Tonwert.
Korrekturmöglichkeiten von Tonwertveränderungen
Die jeweilige Druckkennlinie zeigt die Veränderungen des Tonwertes in der jeweiligen Druckmaschine (meist wird er dunkler weil bei den diversen Übertragungen der Rasterpunkt größer wird) beim Druck auf bestimmtem Papier.
Die Zunahme des Tonwertes kann bei der Plattenbelichtung berücksichtigt werden: Die Rasterpunkte werden entsprechend kleiner gedruckt, damit sie im Druck schließlich die gewünschte Größe haben. Für die Ermittlung der Tonwertzunahme ist der Mitteltonbereich am aussagekräftigsten. Bei den Mitteltönen sind die Abweichungen im Tonwert am größten.
Dinge, die wir sehen, enthalten Lichtinformationen. Das betrifft analoge Dinge wie Fotografien oder Printmedien, genauso digitale Bilder und Daten am Computer. Licht ist ein notwendiger Bestandteil.
Die Lichtintensität wird von Sensorzellen aufgezeichnet. In den Sensorzellen wird unterschiedliche Lichtintensität in unterschiedliche Stromstärken umgewandelt.
Die Stromstärke wird in einem Analog-Digital-Wandler in eine Zahl übersetzt.
Viel Licht bedeutet eine große Zahl.
Bei 8 bit Datentiefe hat man eine Zahlenfolge von 0 bis 255.
Merke: 0 = Schwarz, 255 = Weiß
Im Druck will man möglichst alle 256 digitalisierten Tonwertstufen reproduzieren.
Dazu braucht man eine Rasterzelle, die aus 256 RELs (Recorder Elemente) aufgebaut wird. RELs sind die Pixel eines Plattenbelichters.
Wenn die Rasterzelle weniger Pixel enthält, kann man weniger Tonwerte simulieren.
In Verläufen entstehen dann sichtbare Stufen, weil nicht alle Tonwerte dargestellt werden. Eine Zahl zwischen 0 und 255 (additiv) wird umgerechnet zu einer Zahl zwischen 255 und 0 (subtraktiv).
Digitaler Tonwert = 200 (helles Grau) → analoger Farbwert = 55 (helles Grau, 255 minus 200 = 55). Von 256 möglichen Pixeln werden nur 55 belichtet.
Das bedeutet: wenig Farbe = heller Tonwert, weil auf weißes Papier gedruckt wird.
Ein analoger Farbwert von 0 bei gedruckter Farbe ist hellstes Weiß. Das entspricht in der Kamera oder im Scanner dem Wert für die maximale Helligkeit von 255.
Im Offset-Druck ist das Verhältnis von Wasser und fetthaltiger Farbe sehr wichtig.
Zu viel Wasser und zu wenig Farbe → zu heller Druck.
Zu wenig Wasser und zu viel Farbe → zu dunkler Druck.
Bei der Übertragung des Rasterpunktes von der Druckplatte auf das Gummituch können Fehler entstehen, z. B. Schieben und Dublieren. Bei diesen Fehlern wird der Rasterpunkt auf dem Gummituch größer als er auf der Druckplatte war.
Bei der Übertragung des Rasterpunktes vom Gummituch auf Papier kommt es zur Tonwertzunahme. Die Tonwertzunahme ist abhängig von der Papiersorte. Je saugender das Papier ist, desto größer wird der einzelne Rasterpunkt beim Druck.
Größerer Rasterpunkt = dunklerer Tonwert.
Die Druck-Kennlinie zeigt die Veränderungen des Tonwertes beim Druck auf Papier. Meist wird der Tonwert dunkler, weil der Rasterpunkt bei den verschiedenen Übertragungen größer wird.
Man kann die Tonwertzunahme bei der Plattenbelichtung berücksichtigen: Die Rasterpunkte werden kleiner gedruckt, damit sie im Druck die richtige Größe haben.
Die Tonwertzunahme kann man am besten im Mittelton-Bereich berechnen, weil hier die Abweichungen am größten sind.
Hier handelt es sich um den Unterschied der Farben zwischen (farbverbindlichem!) Proof und dem Auflagedruck. Sind die Farben unterschiedlich kann das an 3 Dingen liegen:
1. Der Proof ist farblich nicht korrekt. Es müsste auf dem Proof-Protokoll, das auf einem farbverbindlichen Proof drauf sein muss und seine Farbrichtigkeit bestätigt, „bestanden“ oder „genehmigt“ stehen. Steht darauf dagegen „nicht bestanden“ oder „nicht genehmigt“, bedeutet das, dass die Farben des Medienkeils nicht richtig vom Proofdrucker ausgegeben wurden, also außerhalb der erlaubten Toleranz liegen. Dann sind natürlich alle Farben nicht in Ordnung, auch die der eigentlichen Datei und kann man den Proof deshalb nicht als Referenz benutzen und ihn nur wegschmeißen.
Oder der Proof ist mal in Ordnung gewesen, hat aber schon einige Wochen im Sonnenlicht gelegen. Dann ist er auch nicht mehr i. O.. Die Farben auf dem Proof verändern sich mit der Zeit.
2. Der Druck ist farblich nicht korrekt. Dann hat der Drucker, der Mensch an der Druckmaschine, seine Maschine nicht richtig im Griff. Er könnte vielleicht zu viel oder zu wenig Farbe gedruckt haben oder er druckt auf falschem Papier.
Allerdings könnte auch in der Druckvorstufe der Druckerei falsch, das heißt mit falschem CMYK-Profil die Datei separiert worden sein. Jedenfalls passen dann der Output-Intent (Ausgabeabsicht) des Proofs (z. B. PSO Coated v3) und die Umwandlung der Daten in CMYK (z. B. mit ISO Coated v2) nicht zusammen –> dann sehen Proof und Druck (leicht) unterschiedlich farblich aus.
3. Beides ist korrekt: Proof und Druck, aber sie werden unter falschem Licht miteinander verglichen. Da der Proofdrucker mit z. T. 8 oder mehr Farben versucht, die Farbigkeit der Offsetmaschine auf einem bestimmten Papier zu simulieren, druckt er beispielsweise 100% Cyan nicht mit 100% seines Cyan sondern mischt die Farben so zusammen, dass es eben so aussieht wie die lasierende Offsetdruckfarbe auf dem Papier. Und diese Simulation (Proof) und den Auflagedruck muss man sich unter einem bestimmten Licht ansehen: Normlicht mit einer Farbtemperatur von 5000 Grad Kelvin. Unter anderen Lichtverhältnissen können beide deutlich unterschiedlich aussehen. Siehe auch „Metamerie“ = z. B. bei wikipedia: https://de.wikipedia.org/wiki/Metamerie_(Farblehre)
Der Farbunterschied zweier Farben wird über deren Abstand im Lab-Farbraum beschrieben = delta-E.
Man könnte in der Prüfungsfrage eventuell aufgefordert werden, den Abstand zweier Lab-Farben zu berechnen und den Wert zu beurteilen. Beurteilen heißt, zu sagen, ob die andere Farbe eine geringe, einen deutliche usw. Abweichung von der ersten Farbe hat.
Dazu sollte man unbedingt diesen Beurteilungskatalog im Kopf haben:
Findet sich hier: https://de.wikipedia.org/wiki/Delta_E
ΔE
Bewertung
0,0 … 0,5
nahezu unmerklich
0,5 … 1,0
für das geübte Auge bemerkbar
1,0 … 2,0
geringer Farbunterschied
2,0 … 4,0
wahrgenommener Farbunterschied
4,0 … 5,0
wesentlicher, selten tolerierter Farbunterschied
oberhalb 5,0
die Differenz wird als andere Farbe bewertet
Farbmessung
Zunächst würde ich das PDF „bvdm_MedienStandard_Druck_2018.pdf“ öffnen und im Acrobat unter „Suchen“ den Begriff Farbmessung eingeben. Da bekommt man schon einmal einen Eindruck vom Thema.
Ansonsten gibt es zwei Möglichkeiten, Farben zu messen: mit einem Densitometer und mit einem Spektralfotometer. In beiden ist eine Lampe eingebaut, die auf das (bedruckte) Papier leuchtet.
Ein Densitometer ist für den Drucker (den Menschen in der Druckerei) wichtig. Er, selten sie, misst damit den Farbkontrollstreifen auf dem Druckbogen. Ein Densitometer kann nur die Helligkeit ermitteln – es ist farbenblind. Der Drucker kontrolliert damit, wie satt die Druckfarben C, M, Y und Schwarz auf das Papier gedruckt wurden. Ermittelt wird dabei, wie viel Licht die Farbfelder absorbieren. Das Licht der Lampe im Gerät wird von den gemessenen Farbfeldern reflektiert.
Da CMY(K) von RGB abgeleitet ist, nämlich Cyan Rot absorbiert, Magenta Grün und Gelb Blau, sind in einem Densitometer drei Farbfilter eingebaut, die rot und grün und blau sind.
Cyan-Farbfelder werden also mit einem Rotfilter gemessen, Magenta mit einem Grünfilter und Gelb mit einem Blaufilter. Manche Geräte erkennen automatisch, welche Farbe sie messen sollen und schieben den entsprechenden Filter in den Strahlengang des reflektierten Lichts.
Da Cyan Rot absorbiert, dürfte bei sattem Farbauftrag von Cyan auf dem Papier kein Rot reflektiert (oder remittiert) werden. Ein Rotfilter lässt nur rotes Licht hindurch. Gelangt Licht durch den Filter, bedeutet das, dass das Cyan nicht genügend rotes Licht absorbiert und somit nicht satt genug auf das Papier gedruckt wurde. Dann muss der Drucker gegebenenfalls die entsprechende Zonenschraube im Cyan-Druckwerk weiter öffnen, damit mehr Cyan gedruckt werden kann.
Dasselbe gilt entsprechend für die anderen zwei Farben und deren Komplementärfilter.
Neben den 100%igen Volltonfeldern (nicht zu verwechseln mit Volltonfarben – um die geht es hier nicht) können so auch Halbtonfelder, z. B. 50%iges Cyan gemessen werden. Darüber lässt sich der Druckpunkt- oder auch Tonwertzuwachs ermitteln.
Es geht insgesamt darum zu ermitteln, wie viel Licht vom bedruckten Papier absorbiert wird. Deshalb muss zu Beginn der Messung die Reflektion (Remission) des unbedruckten Papiers gemessen werden – ohne Vorschalten eines Filters. Das wird als 100%iges Helligkeitsmaximum festgesetzt. Der Messvorgang oder das Messgerät wird hierbei genullt oder auf das Papier kalibriert. Anschließend beginnt der oben beschriebene Messvorgang.
Schwarz wird ebenfalls ohne Farbfilter gemessen.
Zur Ermittlung der Farbverbindlichkeit eines Proofs wird ein Medienkeil vermessen, der z. B. aus 72 Farbfeldern besteht, die sowohl aus reinen Voll- und Halbtönen sowie gemischten Prozessfarben bestehen; das verwendete Messgerät muss also die tatsächliche Farbe ermitteln können. Es kann alle Farben sehen, die wir Menschen sehen können: ein Spektralfotometer.
Die gemessenen Farben werden u. a. als L*a*b*-Werte ausgegeben. Vorgegeben sind bestimmte Farbwerte, die innerhalb gewisser Toleranzen vom Proofdrucker simuliert werden müssen. Die vorgegebenen Farben (Sollwerte) werden mit den tatsächlich gedruckten (Istwerte) verglichen. Ist die Abweichung zu groß, ist der Proof nicht farbverbindlich. Die Abstände zweier Farben wird über Delta E beschrieben – siehe auch
https://de.wikipedia.org/wiki/Delta_E
Macht man auf dem Mac z. B. das Profil PSOcoated_v3.icc mit einem Doppelklick auf, startet das ColorSync-Dienstprogramm. Schaut man sich darin den letzten Eintrag #13 an, sieht man zunächst den Header und anschließend 1617 Zeilen mit Farbbeschreibungen.
Der Übersicht halber habe ich die ersten Einträge nach Zeilennummern im folgenden sortiert.
In Zeile 1 (s. u.) steht 0.00, 0.00, 0.00, 0.00; das sind die CMYK-Werte, also gleich unbedrucktes Papier, die letzten 3 Werte sind Lab.
Oder Zeile 9: 0.00, 100.00, 0.00, 0.00 meint 0% Cyan, 100% Magenta, 0% Gelb und 0% Schwarz – und am Ende der Zeile stehen die entsprechenden Lab-Werte.
Das und alle anderen über 1600 Farben haben die Werte, die tatsächlich einmal auf einer Offsetmaschine gedruckt und mit einem Spektralfotometer gemessen wurden. Sie sind als Standard festgelegt und z. B. 72 davon tauchen in einem Medienkeil auf und müssen von einem Proofdrucker innerhalb einer vorgegebenen Toleranz simuliert werden. Vergleichen lassen sich die tatsächlich sichtbaren Farben über die Lab-Werte.
ISO28178
ORIGINATOR „Fogra, www.fogra.org, developed with GMG GmbH & Co. KG, Heidelberger Druckmaschinen AG“
FILE_DESCRIPTOR „FOGRA52“
CREATED „May 2015“
INSTRUMENTATION „D50, 2 degree, geometry 45/0, no polarisation filter, white backing, according to ISO 13655:2009 M1“
PRINT_CONDITIONS „Offset printing, according to ISO 12647-2:2013, OFCOM, print substrate 5 = Wood-free uncoated, fluorescence high (> 14 DeltaB according to ISO 15397), 120 g/m2, tone value increase curves C (CMYK)“
FILTER „M1“
POLARIZATION „none“
TARGET_TYPE „ISO12642-2“
KEYWORD „TARGET_LAYOUT“
TARGET_LAYOUT „visual“
NUMBER_OF_FIELDS 11
BEGIN_DATA_FORMAT
SAMPLE_ID CMYK_C CMYK_M CMYK_Y CMYK_K XYZ_X XYZ_Y XYZ_Z LAB_L LAB_A LAB_B
END_DATA_FORMAT
NUMBER_OF_SETS 1617
BEGIN_DATA
1 0.00 0.00 0.00 0.00 82.40 84.11 81.04 93.50 2.50 -10.00
2 0.00 10.00 0.00 0.00 73.93 71.73 70.19 87.84 10.05 -10.46
3 0.00 20.00 0.00 0.00 66.91 61.67 61.07 82.74 17.07 -10.66
4 0.00 30.00 0.00 0.00 60.96 53.31 53.21 78.06 23.70 -10.61
5 0.00 40.00 0.00 0.00 55.86 46.30 46.37 73.74 30.00 -10.32
6 0.00 55.00 0.00 0.00 49.52 37.70 37.73 67.80 39.21 -9.60
7 0.00 70.00 0.00 0.00 44.15 30.75 30.30 62.30 47.89 -8.22
8 0.00 85.00 0.00 0.00 39.89 25.54 24.33 57.60 55.31 -6.22
9 0.00 100.00 0.00 0.00 37.24 22.49 20.60 54.54 60.07 -4.30
10 10.00 0.00 0.00 0.00 70.29 73.47 77.64 88.67 -1.16 -15.51
11 10.00 10.00 0.00 0.00 63.14 62.84 67.47 83.36 5.91 -15.71
12 10.00 20.00 0.00 0.00 57.16 54.15 58.87 78.55 12.48 -15.69
13 10.00 30.00 0.00 0.00 52.08 46.91 51.48 74.13 18.69 -15.49
14 10.00 40.00 0.00 0.00 47.67 40.78 44.99 70.02 24.58 -15.08
15 10.00 55.00 0.00 0.00 42.27 33.33 36.82 64.43 33.15 -14.16
16 10.00 70.00 0.00 0.00 37.63 27.23 29.74 59.19 41.31 -12.69
17 10.00 85.00 0.00 0.00 33.91 22.60 24.03 54.66 48.36 -10.74
18 10.00 100.00 0.00 0.00 31.58 19.85 20.44 51.67 52.96 -8.93
andere Bezeichnungen: XXL-Druck, Out of Home Medien, Large-Format-Printing
Beispiele: Citylightposter, Fassadenverkleidungen, Schilder, LKW-Planen, öffentliche Verkehrsmittel, Messeausstattung, Fahnen, Ausstellungen, Museen
Haltbarkeit:
abhängig von Druckverfahren, Bedruckstoffmaterial & Farbe,
3 Monate - 5 Jahre
Format/ Druckbreite: 1,30m - 5m
Drucktechnik: i.d.R. Tintenstahldrucksysteme
Bedruckstoffe:
Textilien, PVC-Planen, Plakatpapier (Affichenpapier), starre Materialien (z.B. Plexiglas), Kunsstoff...
Weiterverarbeitung:
Schneiden, Ösen, Nähen, Kaschieren, Montieren, Konfektionieren, Kleben
- breite Palette an Weiterverarbeitungsmöglichkeiten
Wirksamkeit:
- Zielgruppe muss nicht aktiv werden, da Großformatdruck ins "Auge sticht"
- viele Leute werden erreicht
- kann Impulse an markanten Stellen setzen
gängige Maßstäbe:
1:2 -> zu beachten: Auflösung muss doppelt so groß sein wie bei Endprodukt
1:10
Auflösung:
bis 3m² - 150 ppi
bis 10 m² - 100 ppi
bis 20 m² - 75 ppi
bis 50 m² - 40 ppi
bis 100 m² - 25 ppi
ab 100m² - 18 ppi
Andere Bezeichnungen für Großformat-Druck sind:
XXL-Druck, Out of Home Medien, Large-Format-Printing
Verwendung für:
Citylight-Poster, Fassaden-Verkleidungen, Schilder, LKW-Planen, öffentliche Verkehrsmittel, Messe-Ausstattung, Fahnen, Ausstellungen, Museen, ...
Haltbarkeit:
3 Monate - 5 Jahre, abhängig von Druckverfahren, Bedruckstoff-Material und Farbe
Format/ Druckbreite:
1,30 m - 5 m
Drucktechnik:
Meist Tintenstrahldrucksysteme
Bedruckstoffe:
Textilien, PVC-Planen, Plakatpapier (Affichenpapier), starre Materialien (z.B. Plexiglas), Kunststoff, u.a.
Weiterverarbeitung:
Schneiden, Ösen, Nähen, Kaschieren, Montieren, Konfektionieren, Kleben …
Wirksamkeit:
Häufige Maßstäbe: 1 : 2
Hinweis: Auflösung muss doppelt so groß sein wie bei Endprodukt 1:10.
Das HKS-System ist ein Farbsystem aus Sonderfarben. Entwickelt wurde es von den Unternehmen Hostmann-Steinberg Druckfarben, Kast + Ehinger Druckfarben und H. Schmincke & Co.
Das Farbsystem
Verwendung
HKS-Farben sind das am häufigsten verwendete Farbsystem der Druckbranche.
Das HKS-System ist ein Farbsystem aus Sonderfarben.
Umfang: ca. 90 Basisfarben – ca. 3000 Mischfarben.
Die einzelnen Farben werden mit einer Nummer und einem Buchstaben gekennzeichnet, z.B. HKS 13 K. Der Buchstabe nennt die Papiersorte.
Farbfächer für 4 Papiersorten:
HKS-Farben werden für jede Papiersorte so gemischt, dass die Farbe auf jedem Material gleich aussieht. Dies ist beim Pantone-System anders.
HKS-Farben können auch durch Mischung von Cyan, Magenta, Yellow und Schwarz simuliert werden. Dann sind die Farben aber nicht mehr zu 100% gleich.
HKS-Farben werden in der Druckbranche am häufigsten verwendet.
Wenn von Heft- und Bindetechnik die Rede ist, werden beschnittene und gefalzte Bögen als Falzbogen oder Einzelblätter zusammengeführt.
Sammeln:
- Falzbögen werden ineinander gesteckt
- Die erste und letzte Seite befindet sich also auf dem äußerstem Bogen (Diese Position muss beim Ausschießen beachtet werden!)
Zusammentragen:
- Falzbögen werden übereinander gelegt
- Falzbögen und Einzelblätter können in Abfolge kombiniert werden
- Reihenfolge kann durch Paginierung (Seitennummerierung), Bogensignatur (Angabe über Position und Werk im Beschnitt) oder Flattermarken (Markierungen auf Bogenrücken) kontrolliert werden.
Sammelheften:
- Die Lagen werden zwischen der vorderen und hinteren Falzbogenhälfte inneinander gesteckt.
- Wird vom Sammelhefter vor der Drahtrückstichheftung durchgeführt.
Blockdrahtheftung:
- Erfolgt seitlich durch gesammelten Block (z.B. Kalender)
Klebebinden*:
- Block wird im Klebebinder mit Zange gefasst
- Buchrücken wird beschnitten und abgefräst
- Rücken und schmaler Streifen am Block werden geleimt
Fadensiegeln:
- Zusammen mit dem letzten Falzvorgang wird eine Fadenklammer durch den Bundsteg gesteckt
- Die Fäden aus Textil- und Kunststoff verschmelzen nach dem Zusammentragen durch ein Heizelement
- Verbindet Lagen zu Buchblock
- Endprodukt wird im klebebinder fertiggestellt
- Pro: Bund wird nicht aufgefräst, hohe Festigkeit, preiswerter als Fadenheften
Fadenheften:
- Älteste und hochwertigste Bindetechnik
- Lagen werden in Fadenheftmaschine mit Heftfäden zusammengenäht.
- Fadenrückstichheftung: Gesammelte, ineinandergesteckte Bögen werden mit Faden gehäftet.
- Drahtrückstichheftung: Gesammelte, ineinandergesteckte Bögen werden mit Draht- oder Metallklammern gehäftet.
- Buchfadenheftung: Zusammengetragene Bögen werden nacheinander mit Faden geheftet. Die Löcher werden von innen vorgestochen. Der geheftete Block wird am Klebebinder abgeleimt und entweder als Broschur mit einem Umschlag versehen, oder als Buchblock hinterklebt (z.B. mit Gaze).
*Klebstoffarten
Hotmelt:
- Werden heiß aufgetragen und binden beim Erkalten
Pro: Unkomplizierte und rasche Arbeitsweise
Kontra: Aufgrund von Versprödungsneigung nicht besonders altersbeständig
Dispersionsklebstoffe:
- Wässrige Dispersionen auf Basis von PVAC
- Binden durch Hochfrequenztrocknung
- Inline Fertigung möglich
Polyurethanklebstoffe:
- Chemisch reaktive PUR-Klebstoffe
- Pro: Deutlich bessere Festigkeit
- Contra: Höherer Arbeitsaufwand und Arbeitsschutz
(Fräs-) Klebebindung: Vorraussetzungen
Bemessung der Bundstegbreite:
Der Rückenfalzbeschnitt richtet sich nach der Stärke des Bogens. Der innere Viertelbogen muss sicher erfasst werden. Zusätzlicher Beschnitt: 3 - 5 mm, d.h. im Bundsteg 6-10 mm.
Zusammenstellung der Bogeneinheiten:
Im Gegensatz zu anderen Bindetechniken sind hier unterschiedlich zusammengestellte Bogeneinheiten möglich. Da sich die Einzelblätter bei der Übergabe von Zusammentragmaschine zum Klebebinder leicht verschieben, dürfen sie nicht dem Anfang oder Schluss des Buch- oder Brochürenblocks zugeordnet werden.
Abriebfeste Druckfarbe:
Das Druckgut ist während der weiterverarbeitung mechanischen Einflüssen ausgesetzt. Unzureichende Farbe kann verschmieren oder die Maschine verunreinigen.
Während des Drucks werden verschiedene Parameter geprüft. Das Prüfen geschieht unter genormten Licht (5000 Kelvin) mithilfe des Druckkontrollstreifens.
Durch ihn die Qualität des Druckbildes zu beurteilen, zu messen und anzupassen mit den entsprechenden Korrekturzeichen.
1. UGRA/ FOGRA Medienkeil
- weltweit anerkanntes Kontrollmittel für den Farbverbindlichen Prüfdruck
- enthält 72 Farbfelder mit definierten CMYK Werten die per Spektralfotometer gemessen werden
- enthält alle Druckfarben, wird an den Rand der Seite gesetzt (außerhalb vom Beschnitt)
- besteht aus verschiedenen Teilbreichen: Tonwertelementen, Messelementen, Linienelementen
Der Andruck sollte neben der Farbrichtigkeit auf folgende Elemente überprüft werden:
1. Gleichmäßige Farbgebung
2. Farbdichte
3. Maximale Farbmenge
4. Farbabnahme
5. Graubalance
6. Passegenauigkeit
7. Registerhaltung
FOGRA-Medienkeil CMYK
Der Medienkeil ist ein digitales Kontrollmittel und er ist Voraussetzung für die Farbverbindlichkeit eines Prüfdrucks (Proof) und muss darauf abgebildet sein. Der Medienkeil ist eine Datei mit abgelegten Farbwerten und wird zusätzlich integriert. Der Medienkeil dient ebenfalls als digitales Kontrollmittel, um die Auswirkung einer Bildbearbeitung im CMYK-Modus und anderen Vorstufenarbeiten zu überprüfen. Er wird sowohl für den Offset- als auch für den Digitaldruck benötigt.
Die Istwerte des Medienkeils, d.h. die Werte der einzelnen Farbfelder auf dem jeweiligen Prüfdruck, werden durch ein Spektralfotometer ausgemessen. Die Sollwerte ergeben sich aus der ISO 12642 für die jeweilige Papierklasse, den digitalen Referenzwerten für verschiedene Papiersorten, und sind im entsprechenden Farbprofil hinterlegt. Die Auswahl der Papierklasse bezieht sich auf das für den Druckauftrag verwendete Papier. Ein Prüfdruck, der den Druck auf Zeitungspapier simuliert, hat andere Sollwerte als ein Druck auf gestrichenem Papier. Auftretende Farbunterschiede, sogenannte Farbabstände, werden in Delta E angegeben. Der Delta E-Wert ist das Maß für den Farbunterschied, z.B. bezüglich der Soll-Ist-Wiedergabe von Farbwerten auf einem Prüfdruck.
Delta E
∆E ist ein Wert für den Farbabstand. Dabei wird mit dem CIE-L*a*b* Farbraum gearbeitet, welcher dreidimensional ist. Um subjektiv wahrgenommene Farben zu vergleichen, ermöglicht die Formel eine eindeutige Bewertung durch eine Zahl.
L*= Helligkeit, a* = a+(rot), a-(grün), b* = b+(blau), b-(gelb). Den räumlichen Abstand zwischen der Soll- und der Ist-farbe bezeichnet man als ∆E.
∆E= Wurzel aus (∆L)² + (∆a)² + (∆b)²
oder auch ∆E = Wurzel aus (L1-L2)² + (a1-a2)² + (b1-b2)²
Je länger bzw. höher ∆-E ist umso größer die Abweichung (euklidischer Abstand). Nach PSO liegt die Tolleranzgrenze bei einer maximalen Abweichung von 5.
Weiterführende Links:
http://www.ugra.ch/kontrollmittel.phtml
http://www.fogra.org/fogra-produkte/kontrollmittel/a-kontrollmittel.html
Der Medienkeil ist eine Datei mit festgelegten Farbwerten. Der Medienkeil muss auf dem Prüfdruck abgebildet sein.
Mit dem Fogra-Medienkeil kann man Farbunterschiede zwischen Proof und Druck kontrollieren. Man sagt auch: Die Farbverbindlichkeit feststellen.
Grafik
Ist-Werte = Werte der einzelnen Farben auf dem Prüfdruck.
Man kann die Ist-Werte mit dem Spektral-Fotometer messen.
Soll-Werte = Werte aus der ISO 12642 für die jeweilige Papierklasse.
Die Soll-Werte sind im Farbprofil gespeichert. Die Papierklasse bezieht sich auf das Papier, auf das gedruckt wird. Ein Prüfdruck auf Zeitungspapier hat andere Soll-Werte als ein Prüfdruck auf gestrichenem Papier.
Farbunterschiede zwischen Prüfdruck und Soll-Werten nennt man Farbabstand. Der Farbabstand wird mit dem Delta-E-Wert angegeben.
Delta (∆) ist das Zeichen für die Differenz (Abstand).
Der Delta-E-Wert (∆E) misst den Farbabstand zwischen Soll- und Ist-Werten beim Vergleich zwischen: Vorlage und Druck, Prüfdruck und Druck oder zwischen verschiedenen Auflagen.
Eine ältere Berechnung für den Farbabstand ist mit dem CIE-L*a*b* Farbraum:
L*= Helligkeit, a* = a+(rot), a-(grün), b* = b+(blau), b-(gelb)
∆E= Wurzel aus (∆L)² + (∆a)² + (∆b)² - oder
∆E = Wurzel aus (L1-L2)² + (a1-a2)² + (b1-b2)²
Je höher ∆E, umso größer die Abweichung. Nach PSO (Prozess Standard Offset) ist die maximale Abweichung = 5 (Toleranzgrenze).
Bei gesättigten Farben konnte man mit dem Delta-E-Wert die Farbdifferenzen nicht gut genug darstellen. Deshalb gibt es seit 2014 die neue Standard ∆E00 für den Farbabstand. Die neue Formel ist sehr kompliziert, aber sie ist in der Software für die Kalibrierung und für die Umwandlung der Farbräume enthalten.
Die Altona Testsuite ist ein Satz aus 3 Test-Dateien: Measure, Visual, Technical.
Die Dateien sind im PDF-Format. Mit ihnen kann man prüfen, ob ein Digital-Proof-System die Norm PDF/X-3 korrekt umsetzt.
Der Test enthält auch Referenzdrucke auf den 5 Standard-Papierklassen ISO 12647.
Er wurde gemeinsam entwickelt von: ECI, Bundesverband Druck & Medien, Ugra, Fogra.
Allgemeine Teile zu Beginn des Artikels sind übernommen aus: https://de.wikipedia.org/wiki/Offsetdruck
Der Offsetdruck (englisch: „to set off“ oder „offset“; deutsch: „absetzen“ oder „Versatz“) ist ein indirektes Flachdruckverfahren, das im Bücher‐, Zeitungs‐, Akzidenz‐ und Verpackungsdruck weit verbreitet ist.
Das Verfahren ist eine Weiterentwicklung des Steindrucks und beruht auf dem unterschiedlichen Benetzungsverhalten verschiedener Stoffe. Physikalische Grundlage ist die unterschiedliche Oberflächenstruktur der Druckplatte.
Indirektes Druckverfahren und der daraus abgeleitete englische Begriff Offset bedeutet, dass nicht direkt von der Druckplatte auf Papier gedruckt wird, sondern die Farbe erst über eine weitere Walze, den Gummituchzylinder, übertragen wird.
Im Offsetdruck erzeugte Produkte lassen sich vor allem durch folgende Merkmale erkennen:
-ein randscharfer Ausdruck ohne Quetschränder oder zackige Ränder sowie eine glatte Rückseite ohne Prägungen oder Schattierungen.
-Heatset‐Rollenoffsetdrucke weisen zusätzlich eine leichte Papierwelligkeit und einen starken Glanz auf.
Funktionsprinzip des Offsetdrucks
Die Übertragung von Bildinformationen auf einen Bedruckstoff erfolgt im Offsetdruck indirekt. Das bedeutet, dass das Druckbild nicht direkt vom Druckbildspeicher auf den Bedruckstoff aufgebracht wird, sondern zunächst auf einen Übertragzylinder, den Gummituchzylinder.
Der Druck findet ausschließlich im Rotationsprinzip statt. Entscheidend für die einwandfreie Druckbildübertragung sind neben einem angemessenen Anpressdruck zwischen den Zylindern vor allem chemisch‐physikalische Wechselwirkungen auf der Druckform.
Da sich beim Offsetdruck die druckenden und nichtdruckenden Elemente der Druckform (auch: Druckplatte) in einer Ebene befinden (Flachdruckverfahren), ist es vonnöten eine Abgrenzung der Bildstellen und Nichtbildstellen zu gewährleisten. Dies erfolgt über die verschiedenen Oberflächeneigenschaften der bebilderten Druckform. Die Druckplatte wird mit einer Emulsion aus Farbe und dem sogenannten Feuchtmitteleingefärbt.
Während des Druckprozesses benetzt zunächst das im Emulgat enthaltene und auch das gesondert aufgetragene Feuchtmittel die nichtdruckenden Partien auf der Druckform. Die Farbbestandteile des verdruckten Emulgats benetzen lediglich die druckenden Bereiche, auf denen sich kein Feuchtmittel befindet.
Maschinentypen des Offsetdrucks
Grundsätzlich wird zwischen zwei Offsetdruckmaschinen‐Arten unterschieden:
- Bogenoffsetdruckmaschinen -Rollenoffsetdruckmaschinen
Die Bezeichnung dieser Maschinentypen resultiert aus den jeweils eingesetzten Bedruckstoffzufuhrarten. Im Bogenoffset durchlaufen einzelne Bedruckstoffbogen nacheinander die Maschine, während im Rollenoffset die zu bedruckende Bahn von einer Rolle abgewickelt wird. Je nach Einsatzgebiet der Druckmaschinen gibt es viele verschiedene Konfigurationsmöglichkeiten.
Bogenoffset
Der Bogenoffsetdruck bietet hohe Druckqualität und ein breites Produktionsspektrum. Die Einsatzgebiete reichen von einfachen Visitenkarten‐ und Briefbogenproduktionen bis hin zu hochwertigen und umfangreichen Werbebroschüren, Geschäftsberichten und Katalogen. Je nach Maschinenkonfiguration ist ein Einfarben‐ oder Mehrfarbendruck mit bis zu 12 Werken, sowie das beidseitige Bedrucken (Schön‐ und Widerdruck) in einem Druckgang möglich. Die Unterteilung der Bogenoffsetdruckmaschinen in Formatklassen erfolgt anhand ihrer maximal bedruckbaren Papierformate
Grundsätzlich bestehen Bogenoffsetmaschinen aus den Baugruppen Anleger, Druckwerk und Ausleger. Der Anleger dient zur Vereinzelung und Zuführung der Druckbogen in das erste Druckwerk. Je nach Ausführung können weitere Druckwerke folgen, welche unter anderem mehrere Zylinder sowie Feucht‐ und Farbwerk enthalten. Nachdem die Bogen alle
Druckwerke durchlaufen haben, gelangen sie in den Ausleger. Dieser dient zur Stapelbildung der bedruckten Bogen.
Anleger
Vor Beginn des Druckprozesses muss zunächst ein Stapel Papier in den Anleger der Maschine eingefahren werden. Das Anlagesystem hat dann die Aufgabe die Bogen zu vereinzeln, vom Anlagestapel auf den Anlagetisch zu transportieren und dem ersten Druckwerk zuzuführen. Je nach Formatklasse der Bogenoffsetmaschine werden entweder Einzelbogenanleger oder Schuppenanleger eingesetzt. Erstere sind bei kleinformatigen Bogenoffsetmaschinen zu finden, deren Bedeutung allerdings mit dem Aufkommen digitaler Drucksysteme erheblich abgenommen hat. Bei den Einzelbogenanlegern wird jeder Bogen zunächst pneumatisch auf dem Anlagestapel vereinzelt, anschließend an der Vorderkante gegriffen, auf den Anlagetisch geführt und von dort dem ersten Druckwerk übergeben. Der darauf folgende Bogen wird erst dann auf den Anlagetisch befördert, wenn der vorherige Bogen an das erste Druckwerk übergeben wurde.
Durch immer größere Formate und höhere Druckgeschwindigkeiten stieß man mit diesen Einzelbogenanlegern an mechanische Grenzen. Um einen ruhigen Bogenlauf und höchste Genauigkeit zu erreichen werden heute bei den großformatigen Mehrfarben‐Bogenoffset‐Maschinen, Schuppenanleger eingesetzt.
Diese ermöglichen den gleichzeitigen Transport mehrerer Bogen über den Anlagetisch zum Druckwerk. Durch die schuppenförmige Überlappung hat der Folgebogen einen kürzeren Weg bis zum Druckwerk zurückzulegen. Somit kann ein wesentlich ruhigerer Transport und damit auch höhere Geschwindigkeiten im Vergleich zum Einzelbogenanleger erreicht werden.
Druckwerke
Jede konventionelle Bogenoffsetmaschine besitzt mindestens ein Druckwerk, welches aus Druckform‐, Gummituch‐ und Gegendruckzylinder sowie Farb‐ und Feuchtwerk besteht. Typischerweise bauen die bedeutenden Druckmaschinenhersteller (wie zum Beispiel Heidelberg, manroland, KBA, Komori) die Mehrfarben‐Offsetmaschinen in der sogenannte Reihenbauweise.
Dabei besteht jedes Druckwerk aus einem Dreizylinder‐System. Dies bedeutet, dass für jede Farbe ein komplettes Werk mit eigenem Platten‐, Gummituch‐ und Gegendruckzylinder existiert. Die Anzahl der Werke bestimmt somit die in einem Durchlauf maximal zu druckende Farbanzahl.
Bei Mehrfarben‐Maschinen gibt es außerdem Übergabetrommeln zwischen den einzelnen Druckwerken, die den Bogen von einem Werk zum anderen transportieren.
Die Farbversorgung erfolgt über die Farbwerke, deren Aufgabe darin besteht, die druckenden Stellen der Druckformen permanent mit der erforderlichen Farbmenge zu versorgen. Die hierbei auf den Bedruckstoff übertragenen Farbschichten haben lediglich eine Dicke von etwa 1 μm (1 μm = 0,001 mm). Die Zufuhr der hochviskosen (sehr zähflüssigen) Farben erfolgt über den Farbkasten, welcher in mehrere Zonen mit einer Breite von 25 bis 35 mm unterteilt ist. Über die einzelnen Zonen wird die erforderliche Farbmenge in Umfangsrichtung reguliert, da das Farbprofil eines Druckbogens in der Regel nicht gleichmäßig aufgebaut ist und das Farbangebot somit an das Profil angepasst werden muss. Für jede Zone kann individuell eingestellt werden, wie viel Farbe dem Werk zugeführt werden soll.
Der Farbtransport vom Farbkasten bis zum Plattenzylinder, erfolgt durch etwa 15 bis 20 Walzen, die abwechselnd mit hartem Spezialkunststoff und weichem Gummimaterial bezogen sind. Die große Anzahl an Walzen ist unter anderem erforderlich, um einen streifenfreien, gleichmäßigen Farbfilm über die komplette Druckbreite zu erhalten.Das für den Prozess notwendige Feuchtmittel wird über die Feuchtwerke zugeführt. Das aus Wasser und verschiedenen Zusätzen bestehende Feuchtmittel hat neben dem Freihalten der nichtdruckenden Stellen noch weitere Funktionen.
So ist es unter anderem auch für die Stabilität der verdruckten Emulsion verantwortlich. Da bereits minimale Schwankungen des Farb‐Wasser‐Gleichgewichts enorme Auswirkungen auf die Druckqualität haben, ist die kontinuierliche Zufuhr des Feuchtmittels von großer Bedeutung. Durch die entstehende Kälte beim Verdunsten des Feuchtmittels, trägt es auch zu einem stabilen Temperaturhaushalt innerhalb des Farb‐ und Feuchtwerkes bei.
Die Feuchtmittel‐ und Farbübertragung erfolgt zunächst auf die Druckplatten, welche die Bildinformationen des jeweiligen Farbauszugs tragen. Diese sind auf die Plattenzylinder des jeweiligen Druckwerks aufgespannt. Um die dünnen Bleche auf den Zylindern befestigen zu können, gibt es sogenannte Plattenspannkanäle. Die Kanäle bilden Unterbrechungen im Umfang der Zylinder, in welchen Spannschienen untergebracht sind. Mittels dieser Schienen ist es möglich, die Platten fest auf die Zylinder aufzuspannen. Hierbei ist es beim Mehrfarbendruck sehr wichtig, dass alle Platten präzise eingespannt sind. Da sich das Druckbild aus mehreren Farben zusammensetzt, führen schon geringe Ungenauigkeiten im Zusammendruck zu unbrauchbaren Ergebnissen. Durch axiales und radiales Verschieben der Plattenzylinder ist ein genaues Einpassen der Druckwerke zueinander möglich. Aktuelle halbautomatische oder sogar vollautomatische Platteneinspannsysteme erreichen von vornherein eine hohe Präzision beim Einspannen der Platten.
Der Offsetdruck ist ein indirektes Druckverfahren. Das bedeutet, dass die Farbe beziehungsweise Emulsion nicht direkt vom Plattenzylinder auf den Bedruckstoff übertragen wird, sondern zunächst auf ein Gummituch. Diese aus elastischem Material und Gewebeschichten bestehenden Tücher sind auf die Gummituchzylinder der Druckwerke aufgespannt. Weil die Druckbildübertragung auf das Papier durch die Gummitücher erfolgt, ist deren Beschaffenheit bedeutend für das Druckergebnis. Durch Alterung oder Beschädigung kann die Qualität der Tücher jedoch stark beeinträchtigt werden, weshalb sie austauschbar sein müssen. Aus diesem Grund weisen die Gummituchzylinder ebenfalls wie die
Plattenzylinder einen Kanal auf, in welchem sich die Spanneinrichtungen zur Befestigung der Gummitücher befinden.
Das von der Platte auf das Gummituch übertragene Druckbild wird an den Bedruckstoff weitergegeben. Dies erfolgt mit Hilfe des Gegendruckzylinders, welcher den Papierbogen durch das Druckwerk führt. Die Gegendruckzylinder haben die Aufgabe den Bogen zu fixieren, durch die Druckzone zu führen und den notwendigen Druck zum Gummituchzylinder zur einwandfreien Bildübertragung auszuüben.
Die Fixierung erfolgt mit Hilfe von Greifern, welche im Kanal des Zylinders untergebracht sind. Diese Greifer fassen den Bogen an der Vorderkante, führen ihn durch das jeweilige Druckwerk und übergeben ihn dann an die Greifer der Übergabetrommeln. Diese wiederum leiten den Bogen zum nächsten Werk weiter.
Ausleger
Nachdem die Bogen alle Druckwerke durchlaufen haben, ist es vonnöten, dass sie exakt auf einem Stapel ausgelegt werden. Da die Bogen jedoch mit sehr großer Geschwindigkeit ankommen, müssen sie mittels verschiedener Führungselemente abgebremst, gestrafft und geradegestoßen werden. Dies wird unter anderem durch kontrollierte Luftströmungen, Leitbleche, Bogenbremsen und Geradestoßer erreicht. Ein kantenglatter Auslagestapel ist vor allem bei der späteren Druckweiterverarbeitung von großer Bedeutung, um die Bogen den darauffolgenden Maschinen präzise zuführen zu können.
Ein weiteres Problem in der Auslage entsteht durch das Trocknungsprinzip beim konventionellen Offsetdruck. Die verwendeten Druckfarben sind, wenn sie im Stapel ankommen, noch nicht durchgetrocknet, sondern weiterhin klebrig und abschmierempfindlich. Um ein Verschmieren oder Ablegen im Stapel zu vermeiden, wird die Strecke zwischen dem letzten Druckwerk und dem Auslagestapel genutzt, um Trockenaggregate und Pudereinrichtungen einzubauen.
Da die Strecke sehr kurz ist, reicht die Zeit nicht für eine vollständige Trocknung der Farbe. Durch die feinen Puderkörnchen, die über den kompletten Bogen verteilt werden, wird allerdings für einen Abstand der nicht trockenen Flächen zum Folgebogen gesorgt und somit die Gefahren des Ablegens, Abschmierens und Verblockens minimiert.
Rollenoffset
Bei Rollenoffsetdruckmaschinen wird grundsätzlich zwischen zwei verschiedenen Verfahren unterschieden: zum Einen das Heatset‐Verfahren und zum Anderen das Coldset‐Verfahren. Die erstgenannte Maschinentechnik wird unter anderem für die Produktion von Zeitschriften, Katalogen und Prospekten eingesetzt, während mit Coldset‐Druckmaschinen vor allem Zeitungen, Taschenbücher und Ähnliches hergestellt werden.
Im Gegensatz zum Bogenoffsetdruck, bei dem der Schön‐Wider‐Druck in einem Druckgang lediglich optional ist, wird die Papierbahn im Rollenoffsetdruck immer beidseitig bedruckt.
Prinzipiell setzen sich Rollenoffsetmaschinen aus folgenden Bestandteilen zusammen: Rollenträger/‐wechsler, Vorspannwerk, Druckwerk, Falzüberbau und Falzapparat.
Bei Heatset‐Druckmaschinen sind des Weiteren zwischen dem letzten Druckwerk und dem Falzüberbau ein Trockner sowie ein Kühlwalzenaggregat integriert. Die Papierbahn wird von der Rolle abgewickelt und mit konstanter – durch das Vorspannwerk geregelter – Bahnspannung dem ersten Druckwerk zugeführt. Je nach Konfiguration durchläuft die Bahn dann weitere Druckwerke und gelangt im Heatset‐Offsetdruck nach dem letzten Werk in einen Trockner. Dieser sorgt für eine schnelle Trocknung der Farben. Da die Papierbahn bei diesem Prozess sehr heiß wird, wird sie im Anschluss über Kühlwalzen geleitet. Daraufhin läuft die Bahn – sowohl im Heatset‐, als auch im Coldset‐Druck – in den Falzüberbau mit Falztrichter. In diesem Bereich kann unter anderem für den Längsschnitt der Bahn, die erste Längsfalzung und das Übereinanderlegen der so gewonnenen Teilstränge gesorgt werden. Das vorbereitete Strangpaket gelangt dann in den Falzapparat. Dieser schneidet die Bahn quer und sorgt für die nötigen Falzungen des Druckproduktes. Im Gegensatz zum Bogenoffsetdruck, bei dem die Bogen nach erfolgtem Druck in einer Menge weiterer Schritte erst zum gewünschten Endprodukt verarbeitet werden müssen, werden Rollenoffsetprodukte überwiegend direkt inline zum Endprodukt weiterverarbeitet.
Rollenwechsler/Vorspannwerk
Die Zuführung der auf einer Rolle aufgewickelten Papierbahn erfolgt sowohl im Heatset‐, als auch im Coldset‐Rollenoffsetdruck durch die Rollenwechsler. Grundlegend sind zwei Varianten von Rollenwechslern zu unterscheiden. Zum einen die sogenannte Autopaster, die einen fliegenden Rollenwechsel ermöglichen und zum anderen die Stillstandrollenwechsler. Beide Verfahren haben gemeinsam, dass der Druckprozess zum Rollenwechsel nicht unterbrochen werden muss. Maschinen ohne Rollenwechsler sind in der Produktionspraxis kaum noch anzutreffen.
Der fliegende Rollenwechsel kann über ein‐, zwei‐ oder dreiarmige Rollenständer mit schwenkbaren Tragarmen erfolgen und wird sowohl im Zeitungs‐ als auch im Akzidenzdruck eingesetzt. Neigt sich die ablaufende Papierrolle dem Ende zu, wird eine neue Rolle eingespannt und beschleunigt. Die Beschleunigung erfolgt solange, bis die Umfangsgeschwindigkeit der neuen Rolle der Bahngeschwindigkeit der aktuell auslaufenden Bahn entspricht. Bei Erreichen eines bestimmten vorgegebenen Restrollendurchmessers wird die Klebung eingeleitet. Dabei wird zum Beispiel mittels einer flexiblen Walze die auslaufende Bahn an die zuvor aufgebrachten Klebestellen der neuen Rolle angepresst. Anschließend zertrennt ein Messer die alte Papierbahn. Während der Zuführung der neuen Bahn, wird die Restrolle abgebremst und ausgeworfen.
Stillstandrollenwechsler werden vor allem im Akzidenzdruck eingesetzt. Im Gegensatz zum fliegenden Rollenwechsel, erfolgt bei dieser Variante der Papierzuführung das Ankleben der neuen Bahn bei völligem Stillstand der Papierrollen. Um dennoch den Druckprozess während des Rollenwechsels nicht unterbrechen zu müssen, ist ein Papierbahnspeicher erforderlich. Dieser befindet sich direkt hinter den fest im Gestell übereinander gelagerten Papierrollen. Für die Speicherung der Papierbahn sorgen mehrere Leitwalzen, zwischen welchen die Bahn schlingenartig hindurchgeführt wird. Je weiter diese Leitwalzen auseinander gefahren werden, desto größer ist der Bahnspeichervorrat. Um einen Rollenwechsel vorzunehmen, wird die auslaufende Rolle abgebremst und die neue Rolle in die integrierte Klebeeinrichtung eingespannt. Während des Stillstands der beiden Rollen, werden die Bahnen aneinander geklebt und die auslaufende Bahn mit einem Messer durchtrennt. Unterdessen wird die Maschine aus dem Bahnspeicher mit Papier versorgt. Die Leerung des Speichers erfolgt durch Zusammenfahren der Leitwalzen.
Nach erfolgreicher Klebung wird die neue Rolle beschleunigt, die Bahn der Maschine zugeführt und der Papierbahnspeicher durch Auseinanderfahren der Leitwalzen wieder gefüllt.
Zwischen Rollenwechsler und erstem Druckwerk befindet sich üblicherweise ein sogenanntes Vorspannwerk (auch: Einzugwerk) zur Regelung der Bahnspannung. Eine gleichmäßige und konstante Bahnspannung ist von großer Bedeutung für den Druckprozess um störungsfrei produzieren zu können. Allerdings kann es zum Beispiel durch Papierunregelmäßigkeiten und durch Rollenwechsel zu Schwankungen der Bahnspannung kommen, welche durch das Vorspannwerk ausgeglichen werden müssen. Durch die dauerhafte Abtastung der Papierbahn werden kleinste Zugänderungen sofort erkannt. Das Einzugwerk sorgt für den Spannungsausgleich mittels Zugwalze und Anpressrollen.
Druckwerke Die abgerollte und gespannte Papierbahn wird zunächst dem ersten Druckwerk zugeführt. Grundsätzlich besteht jedes Druckwerk einer Rollenoffsetmaschine aus den Komponenten Farbwerk, Feuchtwerk, Plattenzylinder, Gummituchzylinder und, bei bestimmten Maschinenkonfigurationen, auch aus einem Gegendruckzylinder. Allerdings unterscheidet sich die Anzahl und Anordnung dieser Elemente je nach Bauart.
Die Druckwerke der Heatset‐Maschinen sind zumeist I‐Druckwerke mit einem horizontalen Bahnlauf.
Um das gleichzeitige Bedrucken der Bahnvorder‐ und Bahnrückseite ermöglichen zu können, werden Doppeldruckwerke eingesetzt, die jeweils aus zwei Plattenzylindern und zwei Gummituchzylindern sowie Farb‐ und Feuchtwerk bestehen.
Anders als im Bogenoffset wird bei dieser 4‐Zylinder‐Bauweise kein spezieller Gegendruckzylinder aus Metall benötigt, da die Gummituchzylinder jeweils als Gegendruckzylinder füreinander fungieren.
Bei den einzusetzenden Gummitüchern wird zwischen verschiedenen Technologien unterschieden.
Je nach Maschine werden konventionelle Gummitücher mit Spannschiene, Gummitücher mit Sleeve‐Technologie oder mit Minigap‐Technologie eingesetzt. Die Verwendung von Gummitüchern mit Spannschiene erfordert einen Spannkanal am Zylinder. Dies hat unter anderem einen relativ breiten, nichtdruckenden Bereich zur Folge und kann bei geringen Zylinderumfängen zu kanalschlaginduzierten Schwingungsstreifen im Druckbild führen. Um dieses Problem zu umgehen, können bei Druckmaschinen mit Einfachumfang Gummituchsleeves eingesetzt werden. Das Sleeve‐Konzept zeichnet sich dadurch aus, dass das Gummituch nahtlos auf einem hülsenförmigen Träger aufgebracht ist. Diese Hülse wird bei einem Gummituchwechsel seitlich auf den Zylinder geschoben.
Das System hat den Vorteil, dass die durch Kanalüberrollung ausgelösten Schwingungen vermieden werden und außerdem nur ein druckfreier Bereich von etwa 2,3 mm vorhanden ist. Bei Einsatz der Minigap‐Technologie werden Gummituchplatten auf spezielle Zylinder mit einem sehr schmalen Kanal gespannt.
Die Platten bestehen aus einem Metallträger, auf welchen das Gummituch vulkanisiert ist. Durch diese Variante ist es möglich, den nichtdruckenden Streifen auf etwa 6 mm zu reduzieren.
Vorteile sind unter anderem der schnelle Gummituchwechsel, die Möglichkeit des Ausgleichs von Längenveränderungen des Gummituchs während des Druckprozesses und geringere Kosten gegenüber Sleeves. Passend zur jeweiligen Ausführung des Gummituchs werden entweder konventionelle Druckplatten, Druckformsleeves oder Plattenzylinder mit Minigap‐Technik eingesetzt.
Die Coldset‐Rollenoffsetmaschinen für den Zeitungsdruck unterscheiden sich gegenüber den Heatset‐Maschinen vor allem in der Druckwerkbauweise und der Bahnführung.
Die im Heatset‐Rollenoffsetdruck angewandte I‐Bauweise mit stehenden Doppeldruckwerken und einer horizontalen Bahnführung ist im Zeitungsdruck ungeeignet, da üblicherweise hohe Seitenzahlen gedruckt werden und daher zumeist ein Mehrbahnenbetrieb vonnöten ist. Um einen ungestörten Bahnlauf und eine gute Zugänglichkeit gewährleisten zu können, hat sich die vertikale Bahnführung bei Zeitungsdruckmaschinen durchgesetzt. Die Anzahl und Anordnung der Zylinder im Druckwerk variiert je nach Bauart.
Man unterscheidet insbesondere zwischen den folgenden Bauweisen:
8‐Zylinder (H‐ oder Brücken‐Druckeinheit),
9‐Zylinder (Satelliten‐Druckeinheit),
10‐Zylinder (Semi‐Satelliten‐Druckeinheit).
Aktuell werden überwiegend die 8‐Zylinder‐H‐Druckeinheiten sowie die 9‐Zylinder‐Satelliten‐Druckeinheiten gebaut. Die Abbildung zeigt die vier verschiedenen Maschinenkonfigurationen.
Trockner/Kühlwalzenaggregat Im Heatset‐Rollenoffsetdruck sind Trocknungsanlagen und Kühlwalzenaggregate nach dem letzten Druckwerk erforderlich, da durch Hitze trocknende Druckfarben eingesetzt werden.
Im Gegensatz dazu trocknen die Druckfarben im Coldset‐Verfahren rein physikalisch durch Wegschlagen und es wird weder ein Trockner noch eine Kühlwalzengruppe benötigt.
Die Trocknung der Heatset‐Farben erfolgt hauptsächlich durch Verdunstung der enthaltenen Mineralöle, die als Verdünner fungieren. Dazu werden Heißlufttrockner eingesetzt, die aufgeheizte Luft auf beide Seiten der Papierbahn leiten. Da die Mineralöle einen Siedebereich über 200 °C aufweisen, müssen im Trockner Lufttemperaturen von etwa 250 °C erreicht werden. Diese hohen Temperaturen führen zu einer Aufheizung der Papierbahn auf etwa 110 bis 120 °C. Dabei verdampfen allerdings nicht nur die Mineralöle aus der Farbe, sondern auch Teile des im Papier enthaltenen Wassers.
Dieser Nebeneffekt führt zum Austrocknen der Papierbahn, wodurch es je nach Papierbeschaffenheit zu verschiedenen Mängeln wie zum Beispiel Wellenbildung, Blasenbildung und statischer Aufladung kommen kann. Des Weiteren bewirkt die Hitze ein Anschmelzen der in den Heatset‐Farben beinhalteten Bindemittelharze. Dadurch ist der Farbfilm beim Verlassen des Trockners noch weich und klebrig.
Die Aushärtung erfolgt erst bei der anschließenden Kühlung der Papierbahn im Kühlwalzenaggregat. Dort wird die Bahn an glanzverchromten Walzenoberflächen schlagartig auf 20 bis 30 °C abgekühlt. Die Farbe wird somit hart und bekommt einen für den Heatset‐Druck typischen Glanz. Im Anschluss an das Kühlwalzenaggregat durchläuft das Papier eine Silikon‐Anlage, welche ein
Wasser‐Silikon‐Gemisch aufbringt. Diese Mischung sorgt einerseits für eine Rückbefeuchtung des Papiers und andererseits für eine erhöhte Kratzfestigkeit der Oberfläche, was für einen beschädigungsarmen Transport durch das Falzaggregat von großer Bedeutung ist.
Durch strenge Umweltschutzvorschriften bezüglich der entstehenden Emissionen der verdampfenden Mineralöle und immer höherer Energiekosten, werden heute verbreitet Trocknungsanlagen mit Wärmerückgewinnung eingesetzt.
Falzapparatüberbau und Falzapparat
Nach erfolgtem Druck wird die Papierbahn in den Falzapparatüberbau und anschließend in den Falzapparat geleitet. Diese Aggregate sorgen dafür, dass die bedruckte Bahn zum gewünschten Endformat weiterverarbeitet wird. Zunächst erfolgen im Falzüberbau unter anderem das Längsschneiden der Bahn und das Übereinanderlegen der so entstandenen Teilstränge mittels Wendestangen.
Die zusammengefassten Stränge werden dann dem sogenannte Falztrichter zugeführt, welcher den ersten Längsfalz erzeugt. Im Anschluss daran wird das Strangpaket mit einem Messer quergeschnitten.
Die Weiterverarbeitung dieser zugeschnittenen Bogen findet dann im Falzapparat statt.
Prinzipiell kann man hier zwischen vier Grundfalzarten unterscheiden, aus denen sich verschiedene Falzprodukte entwickeln lassen.
Zunächst der erste Querfalz, gefolgt vom parallelen zweiten Querfalz. Außerdem kann noch ein zweiter Längsfalz und ein sogenannte Postfalz erzeugt werden. Dieser Falz ist bei der Zeitungsproduktion von Bedeutung um die Produkte versandfertig zu machen. Neben den Falzungen können im Falzaggregat zum Beispiel noch Längs‐ und Quer‐Klebungen, ‐Leimungen, ‐Beschnitte, sowie Nummerierungen vorgenommen werden.
Farbe im Druck
Das Ziel der Qualitätssicherung beim Drucken ist eine richtige und gleichbleibende Farbwiedergabe über die gesamt Auflage.
Neben der Druckfarbe und der Farbigkeit des Bedruckstoffs sind die wichtigstens Faktoren:
- Farbschichtdicke
- Rastertonwert
- Farbbalance
Farbschichtdicke
Die maximale Schichtdicke im Offestdruck beträgt etwas 3,5 Mikrometer. Durch die Verwendung
ungeeigneter Lithografien (Farbübertagungen), nicht abgestimmter Bedruckstoffe oder ungeeignete Druckfarbe kann es es vorkommen, dass die genormten Eckpunkt der CIE-Normfarbtafel nicht erreicht werden. Physikalisch kann man den Einfluss der Farbschichtdicke auf die optische Erscheinung wie folgt erklären:
Druckfarben sind lasierend, durchscheinend und nicht deckend. Das Licht dringt also in die Druckfarbe ein. Beim Durchgang trifft es auf Pigmente, die einen oder mehr oder weniger großen Teil des Lichts
verschlucken, also absorbieren.
Je nach Pigmentkonzentration und Farbschichtdicke trifft das Licht auf mehr oder weniger Pigmente,
dadurch werden unterschiedlich große Anteile des Lichts absorbiert. Die lichstrahlen erreichen den
Bedruckenstoff (weiß) und werden reflekteirt, zurückgeworfen. Das Licht muss dann durch die Farbschicht dringen, bevor es unser Auge erreicht.
Eine dicke Farbschicht absorbiert mehr Lichtanteile und reflektiert weniger als eine dünne Farbschicht,
logischerweise sieht der Betrachter dann eine dunkleren, gesättigten Farbton.
Der im Auge ankommende Lichtanteil ist somit die Beurteilungsgrundlage für die jeweilig Farbe.
Rastertonwert:
Der Rastertonwert entspricht, bezogen auf den Film oder die Daten, dem bedeckten Anteil einer
bestimmten Fläche. Je heller der zu reproduzierende Ton ist, desto kleiner der bedeckte Anteil.
Zur wiedergabe verschiedener Farbnuancen verwendet man bei der klassichen Rasterung mit konstanter Rasterweite, Rasterpunkte, deren Größe vom gemischten Tonwert abhängt.
Frequenzmodulliertes Raster (FM-Raster)
Ermöglicht einen fotorealistischen Eindruck und ist daher besonders geeignet für detailreiche Bilder.
Hier variieren nicht die Größe der Rasterpunkte, sondern die Anzahl der Punkte variiert. Das FM-Raster kommt ohne feste Rasterwinklung aus, ohne dass es zu einer Moirébildung kommt.
Die Zahl der im Bild zusammen druckenden Farben darf auch höher sein als vier Farben, es ermöglicht im erweiterten Farbraum zu drucken, somit wird die Qualität der Farbreproduktion erheblich gesteigter.
Nachteile
- Problematisch bei gleichmäßiger Darstellung technischer Raster
- Wiederholbarkeit eines identischen Auftrags mit neu gerechneten Platten schwierig
Vorteile
- Kein Moiré und keine Rosettenbildung
- Plastisches, fotorealistisches Druckergebnis, auch bei qualitativ schlechteren Papiersorten
- Bessere Detailwiedergabe im Vergleich zum AM-Raster
Amplitudenmodulliertes Raster (AM-Raster)
Dunklere Farben erzeugen größere Punkte, während helle Lichtflächen kleinere Punkte aufweisen.
Beim Zusammendruck der Druckfarben entsteht ein Rosettenmuster. Hier spielt die Rasterwinklung eine wichtige Rolle, um z.B: Hauttöne optimal wiedergeben zu können.
Nachteile
- Moiré- und Rosettenbildung beim Übereinanderdruck
- Geringere Detailtreue im Vergleich zum FM-Raster
Vorteile
- Geringerer Tonwertzuwachs
- Gleichmäßigkeit in den Mitteltönen bei technischen Rastern
- höhere Prozesssicherheit, die Vorgaben der ISO-Norm/PSO (Prozessstandard Offsetdruck)
beziehen sich auf AM-Raster
Hybrid-Raster
Die Feinheit des Hybrid-Rasters wird oft mit dem AM-Raster kombiniert. Die Auswahl der Winkellagen, die Punktform und die Prozessparameter wie Enddichte, Tonwertzuwachs folgen dem klassischen AM-Raster. In den äußeren Lichtern und Tiefen wird auf die FM-Rasterung umgestellt, die Verteilung der Punkte steuert die Bildzeichnung.
Nachteile
- Nicht auf allen Bedruckstoffen einsetzbar
- Gestrichene Oberflächen notwendig
Vorteile
- Hohe Detailzeichnung für technische Produkte
- Moiré und Rosetteneffekte unter Sichtbarkeitsgrenze
- Stabile Produktion von Lichtern und Tiefen durch die Vermeidung von Spitzpunkten
- Flächen in Lichtern und Tiefen wirken glatt
Rastertonveränderung
Bei der Übertragung eines Rasterpunktes vom Film über die Platte und Gummituch auf den Bedruckstoff kann sich die geometrische Rasterpunktgröße und damit der Rastertonwert durch verschiedene Einflüße verändern.
Verfahrensbedingte Rastertonveränderungen können schon in der Vorstufe komprimiert werden.
Wird in der Prozesskette vom Scanner bis zum fertigen Druckprodukt immer nach den gleichen Vorgaben (standardisiert) gearbeitet, kann man ein vorlagengetreues Druckprodukt erwarten.
Nicht kalkulierbar sind die Rastertonveränderungen, die durch Druckschwierigkeiten verursachten werden können.
Rasterpunktzunahme/-abnahme
Vollerwerden: Rastertonwertzunahme des Drucks gegenüber dem Film oder den Daten.
Das Vollwerden kann mittels Kontrollstreifen messtechnisch und visuell überwacht werden.
Allerdings fällt ein Druck immer etwas voller aus, als der Film oder die Daten sind.
Zusetzten:
Verkleinerung der nicht druckenen Stelen.
Spitzerwerden:
Rastertonwertabnhame des Druckes gegenüber des Film oder der Daten.
Schieben:
Die Form des Rasterpunktes verändert sich während des Druckvorgangs. Ein Kreis wird z.B.oval
Doublieren:
Neben dem gewollten Rasterpunkt tritt ein schattenförmiger, unbeabsichtigter Farbpunkt auf. Ensteht durch nicht deckungsgleiche Farbübertragung des Gummituchs.
Abschmieren: Rasterpunktdeformation, die nach dem Druckvorgang entsteht wenn die Frabe noch nicht vollständig getrocknet ist.
Tonwertzunahme:
Die Tonwertzunahme ist die Differenz zwischen den Rastertonwerten von Rasterfilm oder von den Daten und dem Druck. Diese Werte lassen sich messtechnisch bestimmen.
Farbbalance
Die Farbtöne im Vierfarbdruck werden durch Anteile von Cyan, Magenta, Yellow und schwarz wiedergegeben. Ändern sich diese Anteile tritt eine Farbabweichung auf. Um das zu vermeiden müssen die Farbanteile in der Balance gehalten werden.
Buntaufbau
Alle grauen und dunkleren Stellen des Bildes werden aus CMY gemischt. Schwarz wird zu Unterstützung in den Bildtiefen und zur Verbesserung der Tiefenwirkung eingesetzt.
70% Cyan, 58% Magenta und 58% Gelb neutralisierung sich nach der Euroskala zu Grau bzw. unbunt.
Der Buntaufbau führt zu einer hohen Flächendeckung mit negativer Beeinflussung von Farbannahme-
verhalten, trocknung und Puderverbrauch.
Die theoretische Dichte von 400%, ist praktisch nur eine maximale Dichte von 375%.
Unbuntaufbau
Der Unbuntaufbau erzeugt prinzipiell alle Unbuntanteile durch die Farbe schwarz. Unbunte Töne, das Abdunklen bunter Töne und die Tiefenzeichnung erfolgen ausschließlich durch schwarz. Alle Farbtöne entstehen aus max. Zwei druckfarben plus schwarz.
Unbuntaufbau mit Bundfarben Addition
Die Druckfarbe schwarz alleine ergibt mitunter in den dunklen Bereihen der Grauachse nur einen ungenügende Bildtiefe. In solchen Fällen werden dieses Bereiche (und abgeschwächt die angrenzenden Bereiche) durch hinzufügen eines Unbuntanteils aus Cyan, Magenta, Yellow unterstützt.
Der Unbuntaufbau (UCA) ist insbesondere von der Bedruckstoff-Druckfarbe-Kombination abhängig.
Buntaufbau mit Unterfarbenreduzierung (UCR)
Die höchste Flächendeckung ergeben sich beim Buntaufbau im Bereich der neutralen Dreivierteltöne bis schwarz. Dieser Nachteil wird durch UCR reduziert.
Cyan,Magenta,Gelbanteil wird reduziert, dafür wird etwas mehr schwarz hinzugemischt. Somit ist der Gesamtfarbauftrag niedriger, das wirkt sich positiv auf das Farbanahmeverhalten, die Trocknung und die Tiefenbalance aus.
Sind Grautöne, Bunt aufgebaut kommt es leicht zu Farbstichen. Dem wirkt die Graustabilisierung entgegen. Unbuntanteile aus Cyan, Magenta, Gelb werden entlang der gesamten grauachse abgeschwächt und an den angrenzenden Farbbereichen, wird auch langes schwarz genannt.
Graukomponentenreduzierung (GCR)
Hier werden sowohl im neutralen als auch im farbigen Bereich die sich zu grau neutralisierenden Anteile von Cyan,Magenta,gelb durch das unbunte Schwarz ersetzt.
Farbannahme & Reihenfolge
Farbannahme
Ein weitere Faktor für die Farbtonwiedergabe ist das Farbannahmeverhalten (Trapping) Es sagt aus, wie gut die Farbe auf einer bereits vorgedruckten Farbe im Vergleich zum Druck auf dem reinen Beduckstoff
angenommen wird.
Unterschieden wird zwischen:
nass-auf-trocken-druck
Druckfarbe wird auf bereits trockene Farbe gedrukct
nass-in-nass-druck
Druck auf mehrfarbenmaschine, ist immer eine nass-in-nass-druck.
Farbreihenfolge
In welche Reheinfolge die Farbe aufeinander gebracht wird, ist wichtig da es sonst zu Farbabweichungen im fertigen Druck kommen kann. Eine gedruckte Fläche zeigt einen anderen Farbstich, wenn bestimmte
Farbreihenfolgen nicht eingehalten werden. Beim Vierfarbdruck hat sich als Standart die Farbreihenfolge Schwarz-Cyan-Magenta-Yellow durchgesetzt.
Rasterwinklung
Die Rasterwinklung beschreibt die Lage der Rasterlemente zur Bildachse. Die falsche Rasterwinklung kann zum Moiré führen.
Einfarbige Bilder: 45º bzw. 135º - erscheint am unauffälligsten.
Merhfarbige Bilder: Bei einem Raster mit Hauptachse muss die Winkeldifferenz zwischen Cyan, Magenta und schwarz 60º betragen. Gelb muss einen Abstand von 15º zur nächsten Farbe haben.
Die Winklung der zeichnenden, dominaten Farbe sollte 45º oder 135º betragen.
z.B: C75º, M45º, Y0º, K15º.
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Was ist der PSO?
Der ProzessStandard Offsetdruck ist die Beschreibung einer industriell orientierten und standardisierten
Verfahrensweise bei der Herstellung von Druckerzeugnissen.
Der PSO ist konform mit der internationalen Normserie ISO 12647.
Der PSO wurde von den Verbänden der Druck- und Medienindustrie Deutschlands zusammen mit dem
Forschungsinstitut Fogra international zur Normierung eingebracht und erfolgreich veröffentlicht.
Durch den PSO kann die Produktion von der Datenerfassung bis zum fertigen Druckprodukt qualitativ
abgesichert werden. Mit geeigneten Prüfmitteln und Kontrollmethoden werden Herstellungs-Prozesse
überwacht, gesteuert und geprüft.
Dazu gehören:
Ziel ist es:
Qualität wird messbar, nachweisbar und beweisbar!
Schwerpunkte des PSO
Die Bereiche, die der PSO wesentlich beeinflusst, sind:
Für die Vorstufe:
Für den Druck:
Anweisungen des ProzessStandards Offsetdruck:
Die 5 Papierklassen nach ISO 12647:
Funktionsprinzip des Offsetdrucks
Die Übertragung von Bildinformationen auf einen Bedruckstoff erfolgt im Offsetdruck indirekt. Das bedeutet, dass das Druckbild nicht direkt vom Druckbildspeicher auf den Bedruckstoff aufgebracht wird, sondern zunächst auf einen Übertragzylinder, den Gummituchzylinder.
Der Druck findet ausschließlich im Rotationsprinzip statt. Entscheidend für die einwandfreie Druckbildübertragung sind neben einem angemessenen Anpressdruck zwischen den Zylindern vor allem chemisch‐physikalische Wechselwirkungen auf der Druckform.
Da sich beim Offsetdruck die druckenden und nichtdruckenden Elemente der Druckform (auch: Druckplatte) in einer Ebene befinden (Flachdruckverfahren), ist es vonnöten eine Abgrenzung der Bildstellen und Nichtbildstellen zu gewährleisten. Dies erfolgt über die verschiedenen Oberflächeneigenschaften der bebilderten Druckform. Die Druckplatte wird mit einer Emulsion aus Farbe und dem sogenannten Feuchtmittel eingefärbt.
Während des Druckprozesses benetzt zunächst, das im Emulgat enthaltene und auch das gesondert aufgetragene Feuchtmittel die nichtdruckenden Partien auf der Druckform. Die Farbbestandteile des verdruckten Emulgats benetzen lediglich die druckenden Bereiche, auf denen sich kein Feuchtmittel befindet.
Der Offsetdruck ist ein indirektes Flachdruckverfahren.
Indirekt heißt: Die Farbe wird nicht direkt von der Druckplatte auf das Papier übertragen, sondern über den Gummituch-Zylinder.
Druck-Zylinder → Gummituch-Zylinder → Papier.
Buchdruck, Zeitungsdruck, Verpackungsdruck, Akzidenzdruck (Drucksachen in kleinen Mengen)
Die Druckplatte wird auf dem Druckform-Zylinder befestigt.
Neben dem Druckform-Zylinder sind das Feuchtwerk und das Farbwerk.
Das Feuchtwerk befeuchtet die Druckplatte. Dann bringt das Farbwerk die Farbe auf die befeuchtete Druckplatte.
Die Druckplatte hat 2 Schichten und nimmt Farbe oder Feuchtmittel an:
Die obere Schicht ist hydrophob. Sie weist Wasser ab und nimmt Farbe an.
Dir untere Schicht ist hydrophil. Sie nimmt Wasser an und weist Farbe ab.
Das Druckbild wird durch Belichtung auf die Platte übertragen. An den belichteten Stellen löst sich die hydrophobe Schicht, diese Stellen nehmen keine Farbe an.
Ein Gegendruck-Zylinder drückt das Papier gegen den Gummituch-Zylinder.
Für ein gutes Druckbild sind 2 Punkte wichtig:
Beim Bogenoffset werden einzelne Bogen durch die Druckmaschine geführt und bedruckt. Der Bogenoffsetdruck hat eine hohe Druckqualität.
Viele unterschiedliche Printprodukte, z.B. Visitenkarten, Briefbogen, Geschäftsberichte, Werbebroschüren, Kataloge, ...
Bogenoffset-Druckmaschinen sind in Formatklassen eingeteilt. Jede Formatklasse hat ein anderes Papierformat.
1. Anleger: führt die Druckbogen in das erste Druckwerk.
2. Druckwerk: hat mehrere Zylinder, das Feuchtwerk und das Farbwerk.
3. Ausleger: stapelt die bedruckten Bogen.
Der Anleger führt das Papier vom Anlagestapel über den Anlagetisch zum Druckwerk.
Für kleinformatige Bogenoffset-Druckmaschinen.
Jeder Bogen wird einzeln pneumatisch angehoben, an der Vorderkante gegriffen, an den Anlagetisch geführt und dann an das erste Druckwerk übergeben. Dann folgt der nächste Bogen.
Nachteil:
Nicht geeignet für sehr große Formate und hohe Druckgeschwindigkeiten. Deshalb arbeiten viele Druckereien mit Schuppen-Anlegern.
Können mehrere Bogen gleichzeitig transportieren. Die Bogen liegen schuppenförmig (leicht versetzt) übereinander.
Vorteil:
Die Bogen werden ruhiger und schneller transportiert.
Bogenoffset-Druckmaschinen haben mindestens 1 Druckwerk. Jedes Druckwerk druckt 1 Farbe. Große Hersteller (z.B. Heidelberg) bauen die Mehrfarben‐Offsetmaschinen in Reihenbauweise.
Mehrfarben-Offsetmaschinen haben eine Übergabetrommel zwischen den einzelnen Druckwerken. Sie transportieren den Bogen von einem Druckwerk zum nächsten.
Aus dem Farbkasten fließt Farbe gleichmäßig auf die Druckplatte. Die Farbe ist sehr zähflüssig (= hochviskos). Der Farbkasten ist in mehrere Bereiche unterteilt, je 25 bis 35 mm breit. Für jeden Bereich kann man einzeln einstellen, wieviel Farbe auf die Druckplatte fließen soll.
Die Farbschicht auf dem Papier (Bedruckstoff) ist nur 1 μm dick (1 μm = 0,001 mm).
Ungefähr 15 bis 20 Walzen arbeiten zusammen beim Transport der Farbe vom Farbkasten zum Platten-Zylinder.
Vorteile der vielen Walzen:
Die Walzen haben einen Bezug aus hartem Spezial-Kunststoff oder aus weichem Gummi.
Das Feuchtmittel wird über Feuchtwerke zugeführt. Es besteht aus Wasser und verschiedenen Zusätzen.
Aufgabe des Feuchtmittels:
Auf den Druckplatten sind die Informationen für das Druckbild.
Die Druckplatten werden auf den Druckform-Zylinder (= Plattenzylinder) des jeweiligen Druckwerks gespannt. Die exakte Spannung ist sehr wichtig, besonders beim Mehrfarben-Druck. Dafür gibt es Plattenspann-Kanäle. Das sind Spannschienen auf dem Zylinder.
Moderne Maschinen haben halb- oder vollautomatische Platten-Einspann-Systeme., damit die Drucke sehr genau werden.
Bei indirekten Druckverfahren wird das Druckbild zuerst auf ein Gummituch übertragen, dann vom Gummituch auf das Papier.
Gummitücher haben mehrere Schichten. Die kompressible Schicht kann Unregelmäßigkeiten im Papier ausgleichen.
(Quelle: SAL-Modulhandbuch 2: Abwicklung, Drucklänge und Aufzüge in Offsetdruckmaschinen, S. 11)
Das Gummituch wird mit Spannschienen auf den Gummituch-Zylinder gespannt. Man kann das Tuch austauschen, wenn es beschädigt ist.
Am Gegendruck-Zylinder sind Greifer:
Die bedruckten Bogen kommen mit hoher Geschwindigkeit aus dem Druckwerk.
Ein Auslage-Stapel mit genauen Kanten ist wichtig für die Druckweiterverarbeitung.
Die Bogen im Stapel sind noch nicht ganz trocken. Deshalb wird ein sehr feines Puder über die Bogen verteilt, damit sich die Farbschichten nicht berühren. Dann können die Farben nicht verschmieren oder verkleben.
Beim Rollenoffset wird eine Bahn von der Rolle abgewickelt, durch die Druckmaschine geführt und bedruckt.
Der Druckprozess im Rollenoffset ist grundsätzlich gleich wie beim Bogenoffset, aber die Maschinen sind anders aufgebaut.
Rollenträger und Rollenwechsler transportieren das Papier zum Druckwerk.
Bei beiden Arten muss der Druckprozess nicht unterbrochen werden, wenn die Papierrolle gewechselt wird.
Die Papierbahn wird von der Rolle abgewickelt und mit konstanter Spannung zum Druckwerk geführt. Das Vorspannwerk sorgt dafür, dass die Papierbahn richtig gespannt ist.
Das Vorspannwerk kann auch Unregelmäßigkeiten ausgleichen, wenn zum Beispiel beim Rollenwechsel die Spannung nicht konstant ist.
Beim Rollenoffsetdruck werden Vorder- und Rückseite der Papierbahn gleichzeitig bedruckt. Deshalb werden Doppel-Druckwerke eingesetzt mit
Man braucht keinen Gegendruck-Zylinder, weil die Gummituch-Zylinder aufeinanderdrücken.
Beim Heatset-Offsetdruck läuft die Papierbahn nach dem letzten Druckwerk in einen Trockner, damit die Farben schnell trocknen. Dabei wird das Papier sehr heiß und die Farben sind noch weich und klebrig.
Anschließend wird das Papier sehr schnell gekühlt und die Farben werden hart. Die Farben bekommen einen für den Heatset-Druck typischen Glanz.
Danach läuft das Papier noch durch eine Silikon-Anlage. Ein Silikon-Wasser-Gemisch macht das Papier widerstandfähiggegen Kratzer.
Bei beiden Verfahren (Heatset und Coldset) läuft die Papierbahn am Ende in den Falzüberbau und den Falzapparat.
Stationen | Funktionen |
im Falzüberbau |
|
im Falztrichter |
|
im Falzapparat |
|
Möglich sind auch: Längs- und Quer-Klebungen, Beschnitte und Nummerierungen.
Die Bahnen werden zum Endprodukt weiterverarbeitet.
Die Farbschicht-Dicke im Offsetdruck ist höchstens 3,5 µm (Mikrometer). Die übliche Dicke ist zwischen 1 und 2 µm dick.
Wenn man die gleiche Farbe unterschiedlich dick druckt, dann ändert sich der Farbton.
Beispiel:
Eine dickere Farbschicht bei Magenta bekommt einen Gelb-Stich.
Eine dickere Farbschicht bei Gelb bekommt einen Orange-Stich.
Warum ist das so?
Druckfarben sind lasierend. Das heißt, sie sind durchscheinend und nicht deckend. Das Licht dringt in die Druckfarbe ein und trifft auf Farbpigmente. Die Farbpigmente absorbieren (aufnehmen) mehr oder weniger viel Licht. Das beeinflusst den gedruckten Farbton.
Je nach Dichte der Pigmente und Dicke der Farbschicht trifft das Licht auf mehr oder weniger Pigmente.
Eine dicke Farbschicht absorbiert mehr Lichtanteile und reflektiert weniger als eine dünne Farbschicht. Dann sieht man einen dunkleren, gesättigten Farbton.
Der Rastertonwert ist der Anteil der bedruckten Fläche im Verhältnis zur Gesamtfläche. Je heller der Farbton, desto kleiner ist der bedeckte Anteil.
Rastertonwert 0 % = Fläche ohne Rasterpunkte
Rastertonwert 50 % = Der bedeckte Anteil ist 50 % der Gesamtfläche.
Rastertonwert 100 % = Vollton-Fläche (die Fläche ist vollständig mit Farbe bedeckt)
Wenn man verschiedene Farbtöne drucken möchte, verwendet man die "klassische Rasterung".
Merkmale:
Vorteile:
Nachteile:
Merkmale:
Vorteile:
Nachteile:
Das Hybrid-Raster ist eine Kombination von AM-Raster und FM-Raster.
Anteile AM-Raster: Rasterwinkelung, Punktform, Dichte, Tonwert-Zuwachs
Anteile FM-Raster: Umstellung auf FM-Taster in den äußeren Lichtern und Tiefen
Vorteile:
Nachteile:
Die Rasterpunkte werden vom Film über die Druckplatte und das Gummituch auf den Bedruckstoff übertragen. Dabei kann sich die Größe der Rasterpunkte ändern.
Folge: Auch der Tonwert der Rasterpunkte ändert sich.
Man muss in der Druckvorstufe immer nach den gleichen Standards arbeiten. Das Druck-Produkt sieht dann aus wie die Druck-Vorlage.
Manchmal verursachen auch Druckschwierigkeiten Rastertonwert-Veränderungen.
Die Rasterpunkt-Zunahme oder -Abnahme ist die Differenz zwischen den Rastertonwerten aus dem Film oder aus den Daten und dem Druck-Ergebnis. Die Differenz kann man messen.
Vollerwerden = Rastertonwert-Zunahme beim Druck im Vergleich zum Film oder zu den Daten. Manchmal spricht man auch von Rasterpunkt-Verbreiterung.
Man kann das Vollerwerden mit Kontrollstreifen messen und visuell (mit den Augen) kontrollieren. Aber der Druck ist immer ein wenig voller als die Daten oder der Film.
Zusetzen = nicht-druckende Stellen werden kleiner.
Mögliche Ursachen: Schieben oder Dublieren.
Spitzerwerden = Rastertonwert-Abnahme des Drucks im Vergleich zu den Daten oder zum Film.
Schieben = Die Form des Rasterpunktes ändert sich während des Druckens. Beispiel: Ein Kreis wird oval.
Doublieren = Neben dem Rasterpunkt ist ein ungewollter Farbpunkt, wie ein Schatten. Ursache: Das Gummituch überträgt die Farbe nicht genau deckungsgleich.
Abschmieren = Die Farbe verschmiert, weil sie noch nicht richtig trocken ist.
Die Farbtöne im 4-Farbdruck werden durch Anteile von Cyan, Magenta, Yellow und Schwarz (CMYK) gebildet. Wenn sich diese Anteile ändern, dann ändert sich auch die Farbe (Farb-Abweichung).
Farb-Balance = Die Farbanteile gleich halten, damit keine Farb-Abweichungen entstehen.
Beim Buntaufbau werden alle grauen und dunklen Stellen aus Cyan, Magenta und Yellow (CMY) gemischt.
Beispiel:
70% Cyan, 58% Magenta, 58% Yellow ergibt Grau bzw. unbunt.
Man nimmt Schwarz für:
Folge:
Die Flächendeckung kann sehr hoch werden, theoretisch bis zu einer Dichte von 400% (bei je 100% Cyan, Magenta, Yellow und Schwarz). Praktisch möglich ist eine maximale Dichte von 375%.
Probleme bei zu hoher Dichte:
Schlechte Farb-Balance, Grautöne bekommen Farbstich, schlechte Farbannahme, schlechte Trocknung, hoher Pulver-Verbrauch.
Man nimmt Schwarz für:
Alle Farbtöne entstehen aus höchstens 2 Druckfarben plus schwarz.
Schwarz allein bringt manchmal bei den dunkleren Grautönen nicht genug Bildtiefe. Dann nimmt man für diese Bereiche auch einen Unbunt-Anteil aus Cyan, Magenta und Yellow.
Der Unbuntaufbau (UCA – Under Color Addition) ist abhängig von der Kombination Bedruckstoff und Druckfarbe.
Beim Buntaufbau im Bereich der neutralen Dreivierteltöne bis Schwarz sind hohe Anteile von Cyan, Magenta und Yellow. Dann ist die Flächendeckung sehr hoch.
Folge: schlechte Trocknung und schlechte Farb-Annahme
Gegenmaßnahme: UCR (Under Color Removal)
UCR: Man nimmt weniger Cyan, Magenta und Yellow und gleicht durch mehr Schwarz aus.
Beispiel:
Folge:
Bunt aufgebaute Grautöne haben oft einen Farbstich.
Gegenmaßnahme: Grau-Stabilisierung
Die Cyan-, Magenta-, Yellow-Anteile werden im gesamten Bereich Grautöne und den angrenzenden Farbbereichen abgeschwächt. Man nennt das auch "langes Schwarz".
"langes Schwarz": ergänzt oder ersetzt die Buntfarben bis in den Lichterbereich.
"kurzes Schwarz": ergänzt oder ersetzt die Buntfarben nur in den dunklen Tönen.
GCR (Grey Component Replacement, dt. Ersetzung der Grau-Anteile):
Cyan, Magenta und Yellow, die Grau ergeben, werden im neutralen und im farbigen Bereich durch Schwarz ersetzt.
Bei der Farb-Annahme geht es darum, wie die Farbe angenommen wird,
Man spricht auch von Farbannahme-Verhalten (Trapping).
Beim Druck auf eine bedruckte Fläche unterscheidet man zwischen:
Der Druck auf einer Mehrfarbenmaschine ist immer ein Nass-in-Nass-Druck.
Wenn die Farben aufeinander gedruckt werden, dann ist die Reihenfolge sehr wichtig. Wenn man diese Reihenfolge ändert, dann ändert sich auch der Farbton und es gibt Farb-Abweichungen.
Standard-Reihenfolge beim 4-Farbdruck: Schwarz – Cyan – Magenta -Yellow
Der Rasterwinkel beschreibt die Neigung des Rasters.
Eine falsche Rasterwinkelung kann zum Moiré führen.
Beispiele
Die Druckabwicklung beschreibt, wie die Zylinder (Druckplatten-Zylinder, Gummituch-Zylinder, Druckzylinder) im Druckprozess aufeinander abrollen. Beim Abrollen wird das Druckbild von der Druckplatte über das Gummituch auf den Bedruckstoff übertragen
Die Abwicklung ist ideal, wenn zuerst Druckplatte und Gummituch, dann Gummituch und Papier genau aufeinander abrollen – ohne dass sich Druckelemente verformen (Schieben).
Auf den Druckplatten-Zylinder wird die Druckplatte gespannt.
Auf den Gummituch-Zylinder ist ein Gummituch aufgespannt.
Gummitücher haben mehrere Schichten. Eine Schicht ist kompressibel, d.h. man kann sie zusammendrücken.
Am Gegendruck-Zylinder sind Greifer, die den Bedruckstoff greifen und transportieren (Offsetdruck (6): Bogenlauf und Bogenwendung).
Bei Bogenoffset-Maschinen sind die Zylinder über Zahnräder miteinander verbunden. Deshalb laufen die Zylinder mit gleicher Geschwindigkeit. Die Zahnräder können gerade oder schräg verzahnt sein.
Die Zylinder laufen ruhiger und leiser.
Die Zylinder rollen nicht direkt aufeinander ab, sondern über
Für die Übertragung des Druckbildes ist Druck (Pressung) notwendig zwischen
Der Druck zwischen Druckplatte und Gummituch (1) wird reguliert
Der Druck zwischen Gummituch und Gegendruck-Zylinder (2) wird reguliert durch
Für den notwendigen Druck zwischen Plattenzylinder und Gummituch-Zylinder muss die Druckplatte höher liegen als der Schmitzring. Das erreicht man mit einem Aufzug am Plattenzylinder, so dass die Druckplatte die richtige Höhe bekommt.
Der Aufzug kann unterschiedlich dick sein.
Die Schmitzringe liegen etwas höher als die Zylinder-Oberfläche.
Schmitzringe und Zylinder haben also einen unterschiedlichen Radius.
Diesen Unterschied (Radius-Differenz) nennt man Zylinder-Einstich.
Den Abstand zwischen Schmitzring und Zylinder-Kern nennt man Einstichtiefe.
Die Druckbild-Länge ist die Bild-Länge, die auf den Bedruckstoff übertragen wird. Im Idealfall ist das Bild auf der Druckplatte genauso lang wie auf dem Bedruckstoff. Änderungen der Druckbild-Länge kann man an den Rasterpunkten sehen.
Beim Schieben verformen sich die Druckelemente sich in eine Richtung.
Kreisrunde Rasterpunkte werden oval.
Folge: Die Zylinder rollen nicht mehr synchron aufeinander ab. Nach einigen Umdrehungen treffen die Ausgangspositionen nicht mehr korrekt aufeinander. Die Druckelemente können sich verschieben.
Folge: Man muss den Aufzug am Gummituch verändern, damit die Zylinder richtig abrollen.
Folge: Man verändert meist die Aufzüge, damit ein Motiv in immer gleicher Druckbild-Länge gedruckt wird.
Einen dickeren Bedruckstoff kann man ausgleichen durch
Zuerst werden die Bogen in den Anleger geführt. Der Anleger vereinzelt die Bogen und transportiert sie geschuppt (= schuppenförmige Überlappung) oder als Einzelbogen zum Druckwerk. Es darf keine Doppelbogen geben und die Bogen müssen sehr genau an den Vorder- und Seitenmarken ausgerichtet werden.
Greifer-Systeme an den Walzen und Trommeln greifen die Bogen an der Vorderkante und transportieren ihn durch die verschiedenen Druckzonen.
Beim Greiferschluss greifen die Greifer den Druckbogen am druckfreien Rand und geben ihn weiter. Der Greiferschluss wird gesteuert über das Abrollen einer Abtastrolle auf der Kurvenscheibe. Die Kurvenscheibe nennt man auch Greiferkurve.
Eine Greiferkurve
Im Geradeausbetrieb wird der Bogen nicht gewendet. Die Greifer führen den Bogen über Übergabetrommel, Speichertrommel und Wendetrommen gerade durch das Wendewerk.
Es gibt eine 1. und eine 2. Übergabe.
Der Bogen kommt aus dem vorhergehenden Druckwerk. Die frisch bedruckte Seite liegt auf der Trommeloberfläche. Deshalb ist die Trommeloberfläche farbabweisend (mit Transfer-Jackets oder SuperBlue-Jackets).
Der Bogen wird an das nächste Druckwerk weitergegeben. Die Speichertrommel übernimmt den Bogen an der Vorderkante (Greiferkante) und übergibt ihn nach ungefähr einer halben Umdrehung an die Wendetrommel (auch Zangengreifer-Zylinder), dann weiter zum nächsten Druckwerk.
Druckmaschinen mit einer Bogenwendung kann man schnell von Geradeausbetrieb auf Wendebetrieb umstellen. Bei diesen Perfector-Maschinen werden die Bogen in der Maschine gewendet.
Es gibt 2 Wende-Arten: Umschlagen und Umstülpen
Format-Verstellung = Das Format ändert sich zwischen Druckaufträgen.
Die Speicher-Trommel hat eine Haltevorrichtung für die Format-Verstellung. Diese kann man verschieben und so an unterschiedliche Bogen-Formate anpassen. An der Haltevorrichtung sind Drehsauger. Diese halten die Bogen-Hinterkante mit Unterdruck fest, so dass der Bogen glatt weitergeführt werden kann.
Die Drehsauger können die Bogen-Hinterkante nicht ansaugen. Der Bogen wird nicht stabilisiert und liegt nicht glatt auf der Speichertrommel.
Mögliche Folgen:
Folge: Die Zangengreifer greifen erst, wenn die Bogen-Hinterkante außer Reichweite ist.
Für eine möglichst gute Druckqualität im Schön- und Widerdruck gibt es unterschiedliche Verfahren.
Abliegen
Ungewollte Übertragung der Druckfarbe auf die Rückseite des darüber liegenden Bogens
Maßnahmen: Bestäuben oder geringere Schichtdicken
b. Abmehlen
Farbe lässt sich nach Trockenzeit abreiben
Maßnahmen: Wahl der geeigneten Farb- und Bedruckstoffkombination
c. Abschmieren
Druckbogen kommt nach Druckvorgang mit der Druckmaschine in Berührung. Die frische Farbe wird vermischt
Maßnahmen: Optimale Lufteinstellung oder Oberflächenbeschichtung
d. Abstoßen
Druckfarbe wird durch Bedruckstoff oder Farbe abgestoßen
Maßnahmen: Wahl einer geeigneten Farb- und Bedruckstoffkombination
e. Ansetzen
Farbannahme an den Rändern von Druckelementen oder an druckfreien Stellen auf der Druckform.
Maßnahmen: Wahl eines geeigneten Feuchtmittels od. Optimale Einstellung der Farb- Wasserbalance
f. Aufbauen
Reliefartige Ablagerung von Druckfarbe und Bedruckstoffpartikel auf oder an den druckenden Stellen des Gummituchs.
Maßnahmen: Anderes Gummituch
g. Ausdruckmängel
Druckelemente sind nicht oder vermindert auf dem Bedruckstoff abgedruckt.
Maßnahmen: Neues Gummituch mit neuen Unterlagen
h. Blasenbildung
Durch Spalten des Bedruckstoffes durch hohe Klebkräfte von Farben (nur bei Mehrschichtigen Papieren)
Maßnahmen: Wechsel des Papieres od. Farbe od. Gummituch
i. Butzen
Kleine Fehldruckstellen, durch Ablagerungen von Fremdpartikeln auf Druckform od. Gummituch.
Maßnahmen: Reinigen der Druckplatte und des Gummituchs
j. Dublieren
Ein geringfügiges Nebeneinanderdrucken von Druckelementen mit weniger Farbintensität.
Maßnahmen: Reinigung der Greifer oder Überprüpfung der Gummitücher.
k. Schieben
Deformation der Druckelemente in Umfangs- oder Seitenrichtung.
Maßnahmen: Geeignetere Wahl der Unterlagenbogen
l. Durchschlagen
Durchdringen der Druckfarbe auf die Rückseite
Maßnahmen: Geeignete Farb- oder Bedruckstoffwahl.
m. Emulgieren
Zuviel Feuchtmittel in der Druckfarbe (keine konstante Farbführung)
Maßnahmen: Korrektes Farb-Wasser-Verhältnis; sparsame Wasserführung; korrekte Feuchtmittelzusammensetzung.
n. Faltenbildung
Das Zusammenquetschen des Bedruckstoffes und die Bildung von Quetschfalten in Druckrichtung.
Maßnahmen: Einstellung der Greifer überprüfen
o. Passerdifferenzen
Ein nicht Deckungsgleich Übereinanderdrucken von Druckelementen.
p. Relief
Entsteht wenn das Gummituch an den druckenden Stellen ungleich deformiert ist.
q. Rupfen
Das Ab- oder Aufreißen der Bedruckstoffoberfläche durch senkrecht zur Oberfläche wirkende Adhäsionskräfte.
r. Schablonieren
Ein Überlagern von Bildelementen in Druckrichtung auf nachfolgenden Bildflächen.
Maßnahmen: Hochpigmentierte Farbe; exakte Walzenjustierung; nicht zu hohe Pressung
s. Tonen
Das Absetzen von Druckfarbe an bildfreien Stellen auf der Bedruckpberfläche.
Maßnahmen: Feuchtmittelzusammensetzung überprüfen.
t. Mottling
Ein wolkiges Druckbild (meist bei Kunstdruckpapieren)
Maßnahmen: Papierwechsel
Druckprobleme: Abliegen, Abmehlen, Abschmieren, Abstoßen, Ansetzen, Aufbauen, Ausdruckmängel, Blasen, Butzen, Dublieren, Durchschlagen, Emulgieren, Faltenbildung, Mottling, Passerdifferenzen, Rupfen, Schablonieren, Schieben, Tonen.
Bei übereinanderliegenden Bogen wird frische Druckfarbe von der Oberseite eines Bogens auf die Rückseite des darüberliegenden Bogens übertragen. Die Rückseite wird schmutzig.
Die getrocknete Druckfarbe kann man mit dem Finger abreiben.
Nach dem Drucken berührt der Druckbogen Bauteile der Druckmaschine. Die frische Farbe verschmiert, weil sie noch nicht trocken ist.
Eine vorher gedruckte Farbe oder der Bedruckstoff nimmt eine Farbe nicht an. Die Druckfarbe wird abgestoßen.
Die Ränder von Druckelementen oder druckfreie Stellen auf der Druckform werden mit Farbe verschmutzt.
Ablagerungen von Druckfarbe und von Papier-Bestandteilen (wie z.B. Fasern) auf dem Gummituch und dem Gegendruckzylinder.
Die Druckelemente sind nicht oder nur schwach auf dem Bedruckstoff abgedruckt.
Bei mehrschichtigen Papieren bilden sich Blasen in den bedruckten Flächen. Grund: hohe Klebkraft der Farben.
Butzen sind kleine Fehldruckstellen, z.B. Flecken. Sie entstehen, wenn Fremdkörper auf die Druckform oder das Gummituch kommen. Fremdkörper sind z.B. getrocknete Druckfarbe oder Papierfasern.
Druckelemente werden nicht passgenau nebeneinander gedruckt. Die Druckelemente sind weniger farbintensiv.
Die Druckfarbe durchdringt den Bedruckstoff bis zur Rückseite.
Die Druckfarbe verwässert, weil in der Druckfarbe zu viel Feuchtmittel ist. Die Farbführung ist nicht gleichmäßig.
Der Bedruckstoff wird zusammengequetscht. In Druckrichtung entstehen Quetschfalten.
Mottling = fleckiges, wolkiges Druckbild. Es entsteht oft bei Kunstdruck-Papieren.
Die einzelnen Farben werden nicht deckungsgleich übereinander oder nebeneinander gedruckt. Das Druckbild wird unscharf.
Die Oberfläche des Bedruckstoffs reißt auf, es entsteht ein Loch oder ein Teil der Oberfläche wird abgerissen. Z. B. wenn das Drucktuch vom Papier getrennt wird. Die Druckfarbe hat einen zu starken Zug (= Tack).
Das Druckbild überträgt sich in Druckrichtung wie ein Schatten auf die nachfolgenden Druckflächen. Das heißt auch Ghosting
Druckelemente verformen sich in eine Richtung. Beispiel: kreisrunde Rasterpunkte werden oval.
Schieben in Druckrichtung = Umfangsschieben.
Schieben quer zur Druckrichtung = Seitenschieben.
Beim Tonen werden Stellen außerhalb vom Druckbild bedruckt.
Medien Standard Druck
Der MedienStandard Druck ist die Grundlage für eine reibungsarme Zusammenarbeit zwischen Auftraggebern, Medienvorstufen-Dienstleistern und Druckereien in der Medienproduktion. Er enthält Informationen über Dateiformate, Farbformate, Standard-Druckbedingungen, typische Arbeitsabläufe, Prüfmittel und Normen. Die Ausgabe 2018 „begleitet die laufende Umstellung der bestehenden auf die neuen Standard-Druckbedingungen für den Offsetdruck, die erstmalig die Wirkung optischer Aufheller berücksichtigen und somit die Produktion auf ein neues Qualitätslevel heben. Außerdem wurden Standards und Prüfmittel für Sonderfarben- und Multicolor-Anwendungen ergänzt.“ www.bvdm-online.de
Die neuen Standard-Druckbedingungen umfassen Charakterisierungsdateien und ICC-Profile (ECI) für den Rollenoffsetdruck (LWC-Papiere, Typ 3) sowie eine für Bogenoffsetdruck auf ungestrichenem Papier (Typ 4). Damit sind alle Standard-Druckbedingungen für den Offsetdruck nach ISO 12647-2 in aktualisierter Form verfügbar, die von bvdm, ECI, Fogra und Ugra erarbeitet und zur Anwendung empfohlen werden.
Neue Standard-Druckbedingungen für den Tiefdruck (PSR V2) sind im Sommer/Herbst 2009 erschienen und ebenso enthalten wie die bisherigen für Zeitungs- und Siebdruck. Richtlinien für den digitalen Prüfdruck und die Anwendung des Ugra/Fogra Medienkeil V3.0 sind beschrieben. (Pressemeldung des BVDM)
ProzessStandard Offsetdruck (PSO)
Wichtige ISO-Normen
ISO 15 930-X
Norm für den sicheren Datenaustausch auf der Basis von PDFX
ISO 12 646
Norm für die Abgleichung der Monitore
ISO 12647-7
Norm für die farbverbindliche Ausgabe von Digitalproofs
ISO 12647-2
Standard für den Offsetdruck
ISO 3664
Beschreibung der Normbeleuchtung
Weiterführende Literatur
Der MedienStandard Druck enthält Empfehlungen für Standard-Arbeitsabläufe und Standard-Druckbedingungen. Er ist die Grundlage für eine gute Zusammenarbeit zwischen Auftraggebern, Medienvorstufen-Dienstleistern und Druckereien.
Eine Experten-Gruppe hat diese Standard-Druckbedingungen erarbeitet. Mitglieder von bvdm, ECI, Fogra und Ugra waren in der Experten-Gruppe.
JDF steht als Abkürzung für Job Definition Format und basiert auf XML. JDF ist ein umfassendes, hersteller-, programm- und plattformunabhängiges Job-Ticket-Format für den gesamten Workflow von der Druckvorstufe über Druck und Druckweiterverarbeitung bis zur Auslieferung.
Die Aufgabe eines JDF-Format als Teil der vernetzten Druckerei ist es alle Arbeitsschritte eines Druckauftrages in einem Format zusammeln und zu editieren (es ist wie eine Art Auftragstasche).
Dadurch wird der gesamte Workflow flexibel und die Arbeitsschritte transparent und nachvollzieh- und kontrollierbar. Sie beschreibt zugleich das Konzept zur Vernetzung von Systemkomponenten und zur Automatisierung von Produktionsprozessen, sowie ihrer Steuerung und Überwachung. Aber auch betriebswirtschaftliche und kaufmännische aufgaben, wie Kostenrechnung, Kalkulation oder Angebotserstellung können in ihr integriert werden.
Die JDF-Spezifikation wird von der internationalen Organisation CIP4 (International Cooperaraion for the Integration of Processes in Prepress, Press and Postpress) veröffentlicht und weiterentwickelt.
Weiterführende Links
CIP4 Konsortium
Kapitel JDF aus Kompendium der Mediengestaltung, 4. Ausgabe
Die JDF-Job-Beschreibung besteht aus baumartig (hierarchisch) angeordneten Knoten.
- Produktknoten beschreiben End- und Teilprodukte wie z.B. Buch, Buchdecke oder Schutzumschlag.
- Prozessgruppenknoten fassen Einzelprozesse zu Gruppen zusammen.
- Prozessknoten beschreiben die Einzelprozesse wie z.B. Ausschießen, Druckplattenbebilderung, Druck oder Falzen.
Die Verbindungen von aufeinanderfolgenden Prozessen werden durch Ressourcen repräsentiert. Ressource ist der Oberbegriff für alle Outputs von Prozessen, die als Inputs in andere Prozesse einfließen, d.h jeder Prozess verbraucht/benötigt und erzeugt Ressourcen. Das können sowohl materielle Produkte wie Druckplatten, als auch Daten wie Überfüllung oder Prozessparameter wie Ausschießschema oder Farbzoneneinstellung sein.
Die Software zur Steuerung und Überwachung bezeichnet man als MIS (Management-Information-System), also nichts anderes als – Workflow-Management-Programme.
Zum JDF-Workflow gehören vier logische Komponenten:
- Agenten erzeugen und modifizieren JDF
- Controller empfangen JDF wählen die Geräte für bestimmte Aufgaben aus und reichen JDF an sie weiter, aber auch JDF erzeugen und modifizieren
- Geräte empfangen JJDF, interpretieren es und führen die Anweisungen entweder selbst aus oder bedienen die Maschinen. Auch Geräte können Agenten sein.
- Maschinen sind nicht JDF-fähige Hard- und Software, die von JDF Geräten gesteuert werden.
Controller und Geräte kommunizieren untereinander über das Job Messaging Format (JMF), es basiert ebenfalls auf XML. Mittels JMF meldet das Gerät z.B. seine Bereitschaft oder Beschäftigung an den Controller. Bei der Einrichtung eines neuen Gerätes fragt der Controller ab, welche Prozesse das gerät ausführen kann.
Zukunft JDF:
JDF sollte nicht mehr als Dokument gesehen werden sondern eher viel mehr als Schnittstellentechnologie. Die Annahme dass alle Informationen in ein XML Dokument geschrieben und verwaltet werden ist einfach nicht mehr zeitgemäß.
Nur ein Beispiel: Wenn man XML-Dateien zentral auf einem Server ablegt, wie sieht es mit DataMining, LiveBackup, Transaktionen, konkurrierende Zugriffe, Clustering, High Availability usw... aus?
All diese Funktionen werden sogar schon von Open Source Datenbanken (MySQL)unterstützt.
Deshalb sollten alle Daten in einer Datenbank gehalten werden und erst zur Laufzeit das JDF geschrieben werden das lediglich die Informationen enthält, welche für den Produktionsschritt notwendig sind.
Ein weiteres Problem von JDF ist, dass es sämtliche Workflow-Logik beinhaltet, welche die Komplexität nur unnötig aufbläht.
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Filmaufbau
Alle Fotomaterialien haben eine lichtempfindliche Schicht, die auf ein Trägermaterial aufgegossen ist. Man nennt sie Emulsion. Als lichtempfindliches Material dienen Silbersalze, sogenannte Silberhalogeniede. Diese Silbersalzkörnchen sind in die Gelatine als Bindemittel eingebettet. Als Trägermaterial dient für Fotopapier nassfestes Papier, meist mit Kunststoff beschichtet.
Um von einer Reprovorlage einen Film für die Druckformherstellung zu bekommen, sind folgende Arbeitsvorgänge notwendig:
Belichten, Entwickeln, Wässern, Fixieren, Wässern und Trocknen.
1. Belichten:
Die auf den Film auftreffenden Lichtstrahlen dringen in die lichtempfindliche Schicht ein und treffen dort auf die Bromsilberteilchen. Es entstehen Silberkeime. Die richtige Belichtungszeit muss durch Testbelichtungen ermittelt werden.
2. Entwickeln:
Das latente (verborgene) Bild wird durch die Entwicklung sichtbar. Der Film wird mit der Schicht nach oben in den Entwickler gelegt. Es dauert einige Sekunden, bis der Entwickler die Gelatine der Schicht aufweicht und eindringt. Dann beginnt der Reduktionsvorgang. Bei gleichmäßiger Bewegung der Entwicklerschale, entwickelt man nach Sicht und Zeit.
3. Stoppbad:
Dieses Bad stoppt den Entwicklungsvorgang, ebenso werden alle Reste des alkalischen Entwicklers neutralisiert. Es genügt kurzes Abspülen.
4. Fixierung:
Nach der Entwicklung ist der Film noch lichtempfindlich. Das Fixierbad hat die Aufgabe, die Silberhalogenide herauszulösen und somit den Film lichtunempfindlich, also haltbar zu machen. Es muss ausreichend fixiert werden, damit das Bild später nicht nachdunkelt.
5. Wässern:
Nach dem Fixieren muss der Film gründlich gewässert werden. Dazu ist fließendes Wasser am besten.
6. Trocknen:
Aufhängen, warme Luft und fertig!
Positiv-Negativ
Fotografieren wir eine Person, so erhalten wir auf dem entwickelten Film ein Negativ. Die Tonwerte, damit meint man die Helligkeitsabstufungen, sind umgekehrt: Was dunkel war, ist im Negativ hell und umgekehrt.
Um bei einem Reprofilm festzustellen, ob er ein Positiv oder Negativ ist, muss er mit der Vorlage verglichen werden.
Seitenrichtig-seitenverkehrt
Um bei einem Film festzustellen, ob er seitenrichtig oder –verkehrt ist, muss die Schichtseite des Filmes dem Betrachter zugekehrt sein. Die Schichtseite erkennt man häufig am matten Aussehen gegenüber der Trägerseite, die stärker glänzt. Manche Filme zeigen kaum Unterschiede, dann kann man durch Abschaben am Filmrand die Schichtseite feststellen. Bei Bildern mit gerasterten Bildern gibt es eine weitere Möglichkeit: Mit dem Fingernagel leicht über die Schichtseite streifen, es ergibt sich ein leicht pfeifendes Geräusch.
In Deutschland werden die Papierformate nach der DIN-Norm 476 festgelegt.
Die drei wichtigsten Reihen sind A, B und C. D gibt es auch, wird aber kaum verwendet.
Charakteristisch für die A-Reihe ist, dass jede Größe das gleiche Seitenverhältnis, nämlich 1:1,41, aufweist. Das ermöglicht es, ein Blatt der Breite nach zu teilen, und (von gewissen Rundungsdifferenzen abgesehen) wieder das gleiche Seitenverhältnis zu erhalten. Ein Blatt A4 im Querformat entspricht also 2 Blättern A5 im Hochformat etc.
Ausgangsgröße ist A0 mit einem Flächenmaß von einem Quadratmeter, alle anderen Formate haben entsprechende Flächen von einem halben, Viertel-, Achtel- etc. Quadratmeter.
Das macht auch die Gewichtsberechnung recht leicht. Bei einer Grammatur von z.B. 80 g/m2 weist ein A4-Blatt 80/16 g = 5 g auf (geringe Differenzen, die sich bei der Halbierung und Rundung auf ganze mm ergeben, einmal außer Acht gelassen).
Anwendung der Formate:
Bei Briefbogen, Schulheften, Karteikarten, Postkarten etc. ist die A-Reihe Standard. Die B-Reihe kommt bei Druckbogen zum Einsatz. Bei Briefhüllen wird die C-Reihe, jedoch auch Formate der B-Reihe verwendet.
Außerdem gibt es noch das Sonderformat DIN lang (100 x 210 mm oder 105 x 210 mm), dass einem in der Länge gedrittelten DIN A4 Blatt entspricht. Passend dazu gibt es Hüllen im Format DIN lang oder einfach DL, die meistens 110 x 220 mm groß sind.
Papierformate werden immer in Breite x Höhe angegeben, so dass sofort ersichtlich ist, ob es sich um ein Hoch- oder um ein Querformat handelt.
In Deutschland gilt für Papierformate die DIN Norm 476. In dieser DIN Norm sind Reihen festgelegt. Die wichtigsten Papierformat-Reihen sind DIN A, DIN B und DIN C.
Es gibt auch die DIN D-Reihe. Sie wird aber kaum verwendet.
Für alle Reihen gilt:
Beispiel:
Ein DIN A4 Blatt hat die Maße: 210 x 297 mm.
Wenn man ein Blatt DIN A4 im Querformat in der Mitte faltet, dann bekommt man 2 Blätter DIN A5 im Hochformat.
Ein DIN A5 Blatt hat die Maße: 148 x 210 mm.
DIN A0 ist das Grundformat mit einem Flächenmaß von 1 Quadratmeter (=1 m²). Man berechnet das Flächenmaß aus der Länge und der Breite von DIN A0 (841 mm x 1189 mm). Alle anderen Formate bekommt man, wenn man den A0-Bogen immer wieder halbiert.
Papierformate werden immer so angegeben: Breite x Höhe.
Beispiel:
210 x 297 mm = A 4 hoch
297 x 210 mm = A 4 quer
Grammatur = 80 g/m²
Flächenmaß = 1/16 m²
→ 80 g : 16 m² = 5 g
1 DIN A4 Blatt mit einer Grammatur von 80 g/m² wiegt 5 g (auf ganze Zahlen runden).
Für das Format DIN lang teilt man ein DIN A4 Blatt in 3 Teile.
Der Begriff Bucheinband beschreibt die den Buchblock umschließende äußere Hülle eines Buches.
Der Bucheinband setzt sich aus zwei Buchdeckeln und dem Buchrücken zusammen. Das ergibt den gesamten Bucheinband. Bei einem Softcover ist diese Hülle meist stärkeres Papier (Karton in der Grammatur von 200 bis 300 g/qm) und bei einem Hardcover meistens beschichtete bzw. veredelte Pappe (ca. 600 g/qm). Die Pappe des Bucheinbandes ist ganzflächig mit Papier oder Gewebe versehen. Das Bezugspapier kann bedruckt sein. Dann ist auch kein Schutzumschlag notwendig.
Die meisten Druckereien möchten den Bucheinband als extra PDF/X-Datei haben. Der zu bedruckende Teil des Bucheinbandes ist meist größer, so dass er in der buchbinderischen Weiterverarbeitungweiterverarbeitet werden kann. Eine genaue Absprache ist aus diesem Grund mit der Druckerei bzw. der Buchbinderei im Vorfeld notwendig.
Das eigentliche Problem besteht in der Berechnung der Buchrückenstärke.
Die angehängte Datei enthält Formeln zur Papierberechnung
Anhang | Größe |
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File-1306226593.pdf | 23.22 KB |
Der Bucheinband ist der Einband des Buchblockes (= Menge der Buchseiten).
Der Einband besteht aus 2 Buchdeckeln und dem Buchrücken.
Der Bucheinband hat meist ein größeres Format als der Buchblock, damit man den Bucheinband weiterverarbeiten kann. Deshalb braucht die Druckerei die Daten für den Bucheinband in einer eigenen PDF/X-Datei.
Man braucht die Angaben für:
Um die Laufrichtung eines Papiers festzustellen gibt es verschiedene Methoden:
RANDBEFEUCHTUNG:
Beide Ränder eines Blattes werden angefeuchtet und das Papier wellt sich. Die Laufrichtung ist entlang des weniger gewellten Papierrandes.
STREIFENPROBE
Zwei im Format gleiche, aber einmal aus der langen einmal aus der kurzen Seite des Papiers raus geschnittenen Papierstreifen biegen sich unterschiedlich stark. Der Streifen (Streifen 1) der parallel zur Laufrichtung rausgeschnitten wurde biegt sich weniger. Dieses verfahre ist jedoch nicht für Karton, Pappe und sehr dünnes Papier geeignet.
REISSPROBE
Beim Einreißen des Papiers entsteht in der Laufrichtung des Papiers ein glatter Riss, während der Riss entgegen der Laufrichtung ausgefranzt und nicht gerade ist.
NAGELPROBE
Wenn man mit den Fingernägeln an beiden Kanten des Papiers entlang fährt so wölbt sich das Papier unterschiedlich. Die Laufrichtung geht parallel zur weniger gekräuselten Seite.
FALZPROBE
Falzt man ein Blatt Papier einmal längs und einmal quer, so entsteht einerseits ein glatter Bruch (parallel zur Laufrichtung) und ein rauer Brauch (entgegen der Laufrichtung).
BIEGEPROBE
Diese Methode eignet sich vor allem für die Feststellung der Laufrichtung von Karton und Pappe. Ein Blatt Papier, am besten in einem quadratischen Format, wird in beide Richtungen gebogen. Beim Biegen parallel zur Laufrichtung ergibt sich nur ein geringer Widerstand, beim Biegen entgegen der Laufrichtung ein deutlich stärkerer.
Die Laufrichtung von Papier kann man mit verschiedenen Methoden bestimmen:
Feucht-Probe, Streifen-Probe, Reiß-Probe, Fingernagel-Probe, Falz-Probe, Biege-Probe.
Man bestreicht beide Ränder eines Papiers mit Wasser. Die Ränder wellen sich.
Parallel zur Laufrichtung sind weniger Wellen.
Die Streifen-Probe ist nur für normales Papier geeignet.
Man schneidet 2 gleich große Streifen aus dem Papier.
1 Streifen schneidet man aus der langen Seite, 1 Streifen schneidet man aus der kurzen Seite.
Wenn man die Enden der beiden Streifen zwischen den Fingern hält, dann biegen sich die Streifen unterschiedlich stark nach unten.
Ein Streifen biegt sich weniger stark nach unten. Dieser Streifen ist parallel zur Laufrichtung.
Man reißt das Papier in Längsrichtung ein und an einer anderen Stelle in Querrichtung. Ein Riss ist glatt und gerade. Der andere Riss ist ausgefranst und schief.
Die Laufrichtung ist parallel zum glatten Riss.
Man nimmt die Papierkante zwischen die Fingernägel von Daumen und Zeigefinger und fährt an beiden Kanten des Papiers entlang. Die Kanten wellen sich unterschiedlich.
Die Laufrichtung ist parallel zur weniger gewellten Kante.
Man falzt ein Blatt Papier einmal längs und einmal quer.
Ein Falz ist glatt. Ein Falz ist rau.
Die Laufrichtung ist parallel zum glatten Falz.
Die Biege-Probe ist gut geeignet für Karton und Pappe.
Man biegt einen Bogen zuerst in die eine Richtung und dann in die andere Richtung.
Beim Biegen spürt man einen Widerstand im Bogen.
Die Laufrichtung ist parallel zum kleineren Widerstand. Das Biegen an der langen Seite hat einen höheren Widerstand als das Biegen an der kürzeren Seite.
Auf was muss man alles achten wenn man Papier für Druckaufträge bestellt? Und was bedeutet dies?
Die richtige Menge bestellen
Hier ist es wichtig eine korrekte Nutzenberechnung anzustellen um zu wissen wie viele Druckbogen bestellt werden müssen. Zu beachten ist einerseits, dass der Druckbogen nicht 100% bedruckt werden kann, da Platz für Greiferränder nötig ist und anderseits man nicht nur vom Endseitenformat ausgehen kann, sondern noch Raum für Schnittmarken, Passkreuze, etc. einzuplanen ist. Hat man den Papierbedarf errechnet, sollte man noch einen Prozentsatz für die anfallende Makulatur einkalkulieren. Makulatur sind Druckbogen, die beim Einrichten des Drucks oder der Weiterverarbeitungsmaschinen anfallen und nicht verwendet werden können, da z.B. der Passer oder Farbauftrag bzw. die Falzung noch nicht korrekt sind.
Grammatur
Die Grammaturangabe bezieht sich bei Papier immer auf den Quadratmeter. Ein Blatt DIN A4 mit 80 g/m2 wiegt dementsprechend keine 80 g, sondern 5 g. Man klassifiziert Papiere teilweise durch ihr Gewicht in vier Gruppen:
Geht es um die Produktion von Geschäftsdrucksachen wie Briefbögen, ist es wesentlich vorab zu klären, ob das jeweilige Papier geeignet ist für die das spätere Bedrucken mit Laser- oder Inkjetdruckern beim Nutzer der Briefbögen. Wird dies nicht vom Hersteller garantiert, sollte man entsprechende Test mit dem später verwendeten Drucker fahren, um böse Überraschungen zu vermeiden. Dazu fordert man vom Papierlieferanten Papiermuster zum Testen an, bevor die gesamte Papiermenge bestellt wird.
Oberfläche
Bei der Oberflächenbeschaffenheit von Papieren gibt es grundsätzlich zwei grobe Unterscheidungen, ungestrichene Oberflächen – Naturpapier – oder gestrichene bzw. gussgestrichene Papiere. Naturpapiere sind zum Beispiel die klassischen Offset- und Werkdruckpapiere. So genannte gestrichene Papiere werden bei der Herstellung mit einem pigmenthaltigen Strich beschichtet. Typische Papiere sind Bilderdruckpapiere, Kunstdruckpapiere und Chromosulfatkartons.
FSC-Zertifizierung
Immer mehr Unternehmen, vor allem große Konzerne, verlangen aus Gründen der Verantwortlichkeit gegenüber der Umwelt, immer häufiger FSC-zertifizierte Papiere. Oder Papiere, die andere Umwelt-Siegel besitzen.
Ausstattung
Der Begriff Ausstattung umschreibt die Anzahl und Vielfalt der Grammaturen, Format, aber auch zum Beispiel die erhältlichen Briefhüllensorten in diesem Papier.
Laufrichtung, Farbe, Struktur, Format,
P.S. Wichtig ist es immer aktuelle Papiermuster zu haben, da sich Bezeichnungen, Grammaturen, Farben, Ausstattung mit Briefhüllen, etc. immer wieder ändern können.
Zeitungsformate sind in Deutschland durch die DIN 16604 von 1973 festgeschrieben worden. Die hier üblichsten Zeitungsformate (im geschlossenen Zustand) sind:
Trotz dieser Normen gibt es aber auch Zeitungen, die andere Wege beim Format gehen, und in anderen Ländern gibt es entsprechend andere Zeitungsformate. Bei Anzeigenkampagnen müssen die unterschiedlichen Formate berücksichtigt werden, nicht nur für Adaptionen, sondern auch in Bezug auf den Anzeigenpreis.
Das Flächengewicht von Papieren wird in Gramm pro Quadratmeter angegeben, d.h. ein A4-blatt das mit 80g/qm definiert ist, wiegt 4,9896 g.
Gebräuchliche Papier- und Kartongewichte:
Durchschlagpapiere = 25 – 30 g/qm;
Dünndruckpaiere = 40 g/qm;
Zeitungspapier = 50 g/qm;
Plakatpapier, Schreibpapier = 60 – 90 g/qm;
maschinengestrichene Papiere = 80 – 100 g/qm;
Kunstdruckpapiere = 90 – 150 g/qm;
Postkarten-/Karteikartenkarton =170 – 190 g/qm;
Visitenkartenkarton = 200 – 300 g/qm;
leichter Karton = ab 250 g/qm;
schwerer Karton = bis 600 g/qm;
Karton und Pappen werden ab ca. 1000 g/qm nicht mehr nach Gewicht klassifiziert sondern nach der dicke in mm (z.B. 3 mm Pappe)
Das Pantone Matching System ist ein Farbsystem aus Sonderfarben. Entwickelt wurde es vom gleichnamigen Unternehmen 1963 in den USA.
Das Farbsystem
Verwendung
Pantone Farben kommen gerne im Bereich des Corporate Designs zum Einsatz. Bekannte Beispiele: Puma (PANTONE 485 C) und Starbucks (PANTONE 3425 C). Weiterhin ist Pantone mit seinem Textile Color System in der Textil- und Modebranche führend (Branche der Firma Pantone).
Für den Vierfarbdruck bietet Pantone noch ein Process Color System mit 3000 Farben an, die über CMYK abgemischt werden können.
Das Pantone-System ist ein Farbsystem aus Sonderfarben.
Umfang: 14 Grundfarben – ca. 3000 Mischfarben
Die einzelnen Farben werden mit einer Nummer für die Farbe und einem Buchstaben gekennzeichnet, z.B. PANTONE 2738 C (blau). Der Buchstabe nennt die Papiersorte.
Es gibt Farbfächer für 3 Papiersorten:
Für den 4-Farbdruck gibt es bei Pantone ein Process Color System mit 3000 Farben, die über CMYK gemischt werden. Für die Textil- und Modebranche gibt es das Textile Color System.
Anwendung:
© bvdm, Vers.1.02, 14.04.08, Autor: Erwin Bachmaier
Seit der Erfindung vor etwa 2000 Jahren diente Papier über viele Jahrhunderte ausschließlich zum Beschreiben und Bedrucken, also zur Verbreitung von Wissen und Nachrichten. Auch heute wird noch knapp die Hälfte der Produktion für Zeitungen und Zeitschriften, Bücher, Werbung und Bürobedarf eingesetzt.
Seit dem 19. Jahrhundert haben sich aber der Anwendungsbereich und das Sortenangebot sehr vergrößert. In der Druckweiterverarbeitung sind spezielle Papiere für Vorsätze und Überzüge hinzugekommen. Ferner hat durch die steigende Buch- und Broschurenherstellung die Karton- und Pappenproduktion zugenommen. Auch die Verpackungsindustrie hat dazu stark beigetragen.
Papier, Karton und Pappe sind flächige Werkstoffe, die aus untereinander gleichen Grundstoffen und im Prinzip gleichen Fertigungsweisen hergestellt werden. Papier ist ein flächiger, im Wesentlichen aus mechanisch oder chemisch freigelegten Pflanzenfasern unter Zusatz von Hilfsstoffen, wie Füllstoffen, Farbstoffen und Leim bestehender Werkstoff, der durch Entwässerung auf einem Sieb gebildet wird.
Unterschieden werden sie hauptsächlich hinsichtlich der Masse je Flächeneinheit (Flächengewicht, g/m2 Gewicht).
Nach DIN 6730 beträgt bei Papier die Masse je Flächeneinheit (Flächengewicht) bis zu 225 g/m2; was darüber liegt, wird als Pappe bezeichnet. Die Bezeichnung Karton gibt es offiziell nicht. Dies entspricht den Empfehlungen der EU zur Vereinheitlichung der Beziehungen im Außenhandel.
Im deutschen Sprachgebrauch spricht man jedoch von Papier, wenn das Flächengewicht zwischen 7 und 150 g/m2, von Karton zwischen 250 und 500 g/m2 und von Pappe, wenn es über 600 g/m2 liegt. Die Bereiche 150 - 250 g/m2 und 500 - 600g/m2 sind begriffsunsicher, d. h., es kann die Bezeichnung Papier und Karton sowie Karton und Pappe verwendet werden. Meist wird jedoch die Stärke ausschlaggebend sein.
Nach der Art der Herstellung können die Papiere in die handgeschöpften Büttenpapiere und die maschinell gefertigten Massenpapiere unterteilt werden.
Handgeschöpfte Büttenpapiere: Echte handgeschöpfte Büttenpapiere werden heute nur noch in sehr wenigen Betrieben erzeugt. Die Herstellung geht weitgehend in der gleichen Weise vor sich wie in den alten Papiermühlen. Aus einer Bütte, in der sich der gereinigte und mit Wasser verdünnte Faserbrei befindet, werden mit einer Schöpfform, einem rechteckigen Holzrahmen, auf dem ein Metallsieb befestigt ist, die Bogen geschöpft. Nach dem Schöpfen werden die Bogen zwischen Filzen gepresst und zum Trocknen aufgehängt.
Handgeschöpfte Büttenpapiere werden weitgehend aus Hadern hergestellt. Die charakteristischen Merkmale sind:
Handgeschöpfte Büttenpapiere finden nur noch im handwerklich-künstlerischen Bereich Verwendung, und zwar als:
Maschinell gefertigte Papiere: Abgesehen von der verschwindend kleinen Gruppe der handgeschöpften Büttenpapiere, werden die heutigen Papiere in großen Mengen auf hochmodernen, sehr schnell laufenden Papiermaschinen hergestellt. Maschinell gefertigte Papiere unterscheiden sich von handgeschöpften Papieren hauptsächlich darin, dass sie
Die Vielzahl der Papierarten, die heute produziert werden, sind fast unüberschaubar.
Es wird versucht, sie nach folgenden Gesichtspunkten zu unterteilen: Stoffzusammensetzung, Oberflächenbeschaffenheit, Verwendungszweck in der Druckweiterverarbeitung
Abgesehen von einer noch kleinen Prozentzahl an synthetischen Fasern sind die heutigen Papierfaserstoffe fast ausschließlich pflanzlicher Herkunft. Neben Stroh und einigen Gräsern bildet das Holz die wichtigste Rohstoffquelle. Am besten ist Nadelholz zur Faserstoffgewinnung geeignet. Die Zerlegung in die einzelnen Fasern, auch Aufschluss genannt, erfolgt entweder mechanisch oder chemisch.
Holzstoff ist der Oberbegriff für die verschiedenen Arten der weitgehend durch mechanische Mittel hergestellten Faserhalbstoffe aus Holz. Er wird untergliedert in die rein mechanischen Holzstoffe: Holzschliff, Braunschliff und Refiner-Holzstoff sowie die Holzstoffe mit thermischer und/oder chemischer Vorbehandlung: thermischer Refiner- Holzstoff, chemisch thermischer Refiner-Holzstoff.
Holzschliff (Weißschliff) wird auf rein mechanischem Wege durch Schleifen von Nadelhölzern, meist Fichte, hergestellt. Dabei wird das Holz bis zu einer Feinheit zerlegt, die der Größenordnung der Zellulosefasern nahe kommt.
Die entrindeten und auf etwa ein Meter Länge geschnittenen Stämme werden unter Zusatz von Wasser an schnell rotierende Schleifsteine gepresst. Daher oft auch als Steinschliff bezeichnet. Die raue Steinoberfläche reißt aus dem Holz sowohl unversehrte Fasern von 1 bis 4 mm Länge als auch Faserbruchstücke und feinste Faserpartikel heraus.
Holzschliff ist ein billiger Faserstoff, der neben den Zellulosefasern noch alle nichtfasrigen Bestandteile des Holzes, wie z. B. Lignin und Harz, enthält. Er ist kurzfasrig, spröde, hart und trotz Bleichung etwas gelblich.
Beim Braunschliffverfahren wird das entrindete Schleifholz mehrere Stunden unter Druck gedämpft. Dadurch wird der Holzfaserverband gelockert und beim Schleifen ein langer, röscher Stoff gewonnen bei allerdings starker und nicht bleichbarer Bräunung.
Das Verwendungsgebiet dieses Stoffes ist dadurch wesentlich eingeschränkt und beschränkt sich auf Packpapiere, Kartons und Pappen (Lederpappe).
Beim Refiner-Holzstoff wird das Holz in Refinern zerfasert. Der Refiner besteht im Wesentlichen aus zwei Mahlscheiben, die aus profilbestückten Segmenten bestehen.
Von diesen steht meist eine fest, während die andere parallel dazu schnell rotiert. Die Scheiben sind in der Form ausgebildet, dass der Mahlspalt gegen den Umfang zu immer enger wird. Im Zentrum ergibt sich dadurch eine Aufbrechzone, die dann in die Mahlzone übergeht.
Im Gegensatz zum Steinschliff muss das Holz vor dem Zerfasern in kleine Holzstückchen, den sogenannten Hackschnitzeln, zerkleinert werden. Diese Hackschnitzel werden kontinuierlich im Zentrum zwischen die Mahlscheiben eingespeist, in der Aufbrechzone zerkleinert und durch Zentrifugalkräfte in die Mahlzone getrieben. Durch eine kombinierte Kompressions- und Wälzwirkung entsteht eine Reibungswärme, die zur Erweichung des Lignins führt und die Zerfaserung ermöglicht.
Die Vorteile dieses Verfahrens liegen darin, dass man Industrierestholz, Sägewerksabfälle und sogar grobes Sägemehl aufarbeiten kann. Ferner erhält man einen langfasrigeren Holzstoff mit hohen Festigkeitseigenschaften. Der Splittergehalt dagegen sinkt ab. Die internationale Bezeichnung dieses Verfahrens lautet Refiner-Mechanical- Pulp oder abgekürzt RMP.
Der Unterschied vom thermo-mechanischen Holzstoff (TMP) zum Refiner-Holzstoff besteht in der thermischen Vorbehandlung der Hackschnitzel, ansonsten sind die Prozesse weitgehend identisch.
Die Hackschnitzel werden in einem Vorwärmer mittels Dampf imprägniert, zwischen die Mahlscheiben eingeführt und zerlegt. Die Dämpfzeit beträgt ca. 1 - 3 Minuten bei 110 - 130 °C und ca. 1 - 2 bar Überdruck.
Die thermische Vorbehandlung ermöglicht eine sehr schonende Zerfaserung, wobei man einen qualitativ sehr hochwertigen Holzstoff erhält, der sich durch viele gut erhaltene, lange, geschmeidige Holzfasern auszeichnet und kaum Splitter enthält. Der größere Anteil an unversehrten Fasern ist für einige Festigkeitseigenschaften von großem Vorteil. Die internationale Bezeichnung dieses Verfahrens lautet Thermo- Mechanical-Pulp oder abgekürzt TMP.
Beim chemisch-thermomechanischen Holzstoff (CTMP) werden im Unterschied zum TMP-Verfahren die Hackschnitzel nicht nur mit Dampf, sondern auch mit Chemikalien, meist Sulfiten und Bisulfiten, imprägniert. Dadurch bewirkt man ein Anlösen der Harze und des Lignins im Holz, wodurch beim anschließenden Zerfasern die eigentliche Zellulosefaser teilweise ganz aus ihrem Verband gelöst werden kann. Diese Art der Holzstofffaser bleibt verhältnismäßig lang und geschmeidig und stellt schon beinahe einen Übergang zum wertvolleren Zellstoff dar. Die internationale Bezeichnung dieses Verfahrens lautet Chemical-Thermo-Mechanical-Pulp oder abgekürzt CTMP.
Papiere, wie auch Kartons mit Holzstoffzusätzen, werden als holzhaltig (hin) bezeichnet.
Die Höhe des Holzstoffzusatzes kann sich positiv wie negativ auf die Qualität des Papieres auswirken.
Positive Auswirkungen sind:
Negative Auswirkungen sind:
Zellstoff erhält man durch chemischen Aufschluss des Holzes. Bei diesem Verfahren wird das zu Hackschnitzeln zerkleinerte Holz in Säuren oder Laugen bei hohem Dampfdruck gekocht. Diese Flüssigkeiten haben die Fähigkeit, diejenigen Stoffe aus dem Holz herauszulösen, die im Papier nachteilig sind. Es sind dies vor allem die nichtfasrigen Bestandteile wie Lignin und Harze, die auch Inkrusten genannt werden.
Man erhält eine weitgehend unzerstörte Zellstofffaser, deren Festigkeit erhalten blieb.
Papiere, wie auch Kartons, die nur aus Zellstoff hergestellt sind, werden als holzfrei (h'fr) bezeichnet. Sie sind sehr fest, zäh, elastisch und geschmeidig. Unter Lichteinwirkung vergilben sie kaum oder gar nicht.
Hadernstoffe sind pflanzliche Faserstoffe, die aus textilen Abfällen von Baumwolle, Leinen, Hanf und Flachs gewonnen werden. Es sind lange, geschmeidige und unverholzte Fasern von hoher Festigkeit.
Hadernstoffe sind die ältesten und edelsten Halbstoffe für die Papiererzeugung. Sie wurden bereits bei der mittelalterlichen Papierherstellung eingesetzt und dienen heute noch zur Herstellung hochwertiger Papiere von großer Zähigkeit, Falz- und Knitterfestigkeit (z. B. Banknoten- und Dokumentenpapiere).
Synthetische Fasern sind Kunststoffe, die aus Großmolekülen aufgebaut sind. Ihre Faserform erhalten sie durch Spinn- oder Spritzprozesse.
Synthetische Fasern haben eine sehr hohe Festigkeit, nehmen kein Wasser auf und verrotten nicht. Da sie nicht wie pflanzliche Fasern wiederum aus feinsten Einzelfäserchen bestehen, verfilzen sie kaum miteinander, sondern müssen bei der Blattbildung untereinander verklebt werden.
Faserstoffe aus Altpapier: Es handelt sich hier um keinen neuen Faserstoff, sondern um Fasern, die man durch die Zerlegung von Papierabfällen oder gebrauchtem Papier gewinnt (sekundärer Faserstoff). Über 40 % der gesamten Faserstoffmenge werden heute schon aus Altpapier gewonnen. Die Qualität des Faserstoffes aus Altpapier hängt entscheidend vom vorangegangenen Verwendungszweck des Papieres ab.
Verschmutzungsgrad, Holzhaltigkeit und Farbe spielen eine große Rolle. Überwiegend wird dieser Faserstoff zur Herstellung von Umweltpapier, Packpapier, Karton und Pappe eingesetzt.
Papierarten: Nach der Art, der Menge und dem Mischungsverhältnis der angesprochenen Faserstoffe werden die Papiere in folgende Gruppen unterteilt:
Unter Stoffmahlung versteht man eine mechanische Bearbeitung der Faser. Dabei werden die in Wasser aufgeschwemmten Fasern zwischen rotierenden Messern entweder geschnitten oder gequetscht. Mahlgeräte sind der veraltete, diskontinuierlich arbeitende Holländer und der moderne, kontinuierlich arbeitende Scheiben- oder Kegelrefiner (Kegelstoffmühle). Die Aufgabe der Mahlung besteht darin, bestimmte Papiereigenschaften zu entwickeln.
Bei der schneidenden Mahlung (rösche Mahlung) werden die Fasern senkrecht zu ihrer Längsachse abgeschnitten. Die Faserhohlräume bleiben erhalten, nur die Faserlänge wird gekürzt.
Rösch gemahlener Faserstoff entwässert leichter auf der Papiermaschine und ergibt ein voluminöses, weiches, saugfähiges und opakes (undurchsichtiges) Papier von geringerer Festigkeit. Beispiele für Papiere mit rösch gemahlenem Faserstoff sind Werkdruckpapiere, Löschpapiere, Hygienepapiere.
Bei der quetschenden Mahlung (schmierige Mahlung) werden die Fasern in ihrer Längsachse aufgerissen und in ihre Fibrillen (feinste Einzelfäserchen) aufgespalten.
Die Faserhohlräume gehen verloren, die Oberfläche wird vergrößert, die Faserlänge bleibt erhalten.
Bei der Blattbildung lagern sich die Fasern enger, das gegenseitige Verfilzen wird begünstigt. Dies ergibt ein sehr dichtes, wenig saugfähiges Papier mit hoher Transparenz und sehr guten Festigkeitseigenschaften. Beispiele für Papiere mit sehr schmierig gemahlenem Faserstoff sind Pergamentersatzpapier, Transparentpapier, Pergaminpapier.
Die meisten Papierarten der Buchbinderei liegen in der Mahlung zwischen den beschriebenen Extremen der röschen und stark schmierigen Mahlung.
Hilfsstoffe sind nichtfasrige Zusatzstoffe zum Papier.
Hierzu gehören:
Sie verleihen dem Papier spezielle Eigenschaften die durch Faserstoffe allein nicht erreichbar sind.
Unter Füllstoffen versteht man weiße, wasserunlösliche Verbindungen (Pigmente) von kleinster Teilchengröße. Sie dienen dazu, die winzigen Zwischenräume zwischen den verfilzten Fasern auszufüllen.
Als Füllstoffe werden in der Regel Mineralstoffe, wie z. B. Kaolin, Talkum, Kreide, Gips, eingesetzt. Der Gehalt kann bis zu 30 % betragen.
Füllstoffzusätze haben positive und negative Einflüsse auf die Papierqualität.
Vorwiegend bei grafischen Papieren können dies sein:
Positive Einflüsse:
Negative Einflüsse:
Leimstoffe sind Naturharze, Kunstharze und Stärke, die der Papiermasse zugegeben werden, um die Saugfähigkeit herabzusetzen. Hohe Saugfähigkeit, wie es bei ungeleimten Papieren der Fall ist, führt beim Beschreiben zum Auslaufen der Tinte und zu raschem Wegschlagen (Einziehen) des aufgetragenen Klebstoffes. Bei Kaschierarbeiten hätte dies zur Folge, dass der Klebstoff nicht an der Oberfläche stehen bleibt, sondern sehr schnell ins Papier eindringt und es durchweicht. Dies würde zur Minderung der Papierfestigkeit und zu starker Papierdehnung führen, also Verarbeitungsschwierigkeiten bereiten.
Schreibpapiere müssen vollgeleimte Papiere sein, damit sie mit Tinte beschrieben werden können und diese nicht verläuft. Vorsatzpapiere haben einen etwas niedrigeren Leimungsgrad, da eine gewisse Restsaugfähigkeit bleiben muss, um den aufgebrachten Klebstofffilm im Papier gut zu verankern. Löschpapier ist natürlich nicht geleimt.
Werden die Leimstoffe direkt dem Papierbrei zugeführt, spricht man von Leimung im Stoff (Stoffleimung oder Masseleimung). Werden dagegen die Leimstoffe erst in der Papiermaschine auf die Papierbahn gebracht, spricht man von Oberflächenleimung.
Farbstoffe werden dem Papierbrei beigefügt, um das Papier zu färben und besondere Farbeffekte bei den Bunt- und Ausstattungspapieren zu erzielen. Auch weiße Papiere werden oft bläulich getönt, um den leichten Gelbstich vieler Faserstoffe zu überdecken und dadurch den Weißgrad zu erhöhen.
Wie bei der Leimung, so können auch die Farbstoffe entweder dem Papierbrei zugegeben werden, man spricht dann von Stofffärbung, oder auf die fertige Papierbahn aufgebracht werden, was als Oberflächenfärbung bezeichnet wird. Schneidet oder reißt man Papier oder Karton durch, so scheint bei der Oberflächenfärbung der weiße Papiergrund durch. Vorsatz- und Überzugspapiere sollten daher immer im Stoff gefärbt sein, um Scheuerstellen nicht noch stärker in Erscheinung treten zu lassen.
Besonders bei farbigen Überzugs- und Vorsatzpapieren werden spezielle Echtheitseigenschaften der Farbstoffe gefordert. Sie müssen lichtecht, wasserfest, säure- und laugenecht und scheuerfest sein.
Spezielle Hilfsstoffe können optische Aufheller sein. Sie verwandeln unsichtbare Ultraviolettstrahlung in sichtbares blaues Licht, wodurch das Papier heller und weißer erscheint. Andere Hilfsstoffe können die Aufgabe haben, Papier flammsicher zu machen oder es vor Insekten- oder Pilzbefall zu schützen.
Viele Papiere werden nicht so weiterverarbeitet, wie sie aus der Papiermaschine kommen, sondern erhalten eine Oberflächenveredelung. Man unterscheidet folgende große Gruppen:
Maschinenglatte Papiere: Papiere, so wie sie aus der Papiermaschine kommen, werden als maschinenglatt bezeichnet. Sie besitzen eine noch weitgehend raue Oberfläche.
Die Ober- und Unterseite (Filz- und Siebseite) sind teilweise noch gut zu erkennen.
Diese Papiere werden auch als „Naturpapiere" bezeichnet.
Für viele Druckerzeugnisse, besonders für den Druck von Bildern und Halbtönen, ist diese Oberfläche unbrauchbar. Es muss eine Nachbehandlung oder Veredelung der Oberfläche vorgenommen werden.
Satinierte Papiere: Durch das Satinieren erhalten maschinenglatte Papiere eine geschlossene, glatte Oberfläche. Dieser Arbeitsvorgang erfolgt im Kalander. Kalander stellen ein bis zu 10 Meter hohes Walzenwerk dar, das aus 14 oder mehr übereinander angeordneten Walzen besteht. Dabei wechseln immer Walzen mit glatter, harter Stahloberfläche mit Walzen weicherer Oberfläche aus einem Papierbelag ab. Das ungeglättete, durch Dampf oder Besprühen auf optimaler Bearbeitungsfeuchte gehaltene Papier durchläuft schlangenförmig das unter hohem Druck stehende Walzensystem.
Durch diesen Bügeleffekt wird die Papierbahn glatt, glänzend und dichter.
Geprägte Papiere: Als Überzugsmaterial werden Papiere und Kartons zum Teil mit einer Struktur versehen. Die Oberfläche erhält ihr Aussehen mittels Prägekalander, der eine gravierte Stahlwalze enthält. So entstehen Papiere, die gerippt, genarbt, geadert oder gehämmert sind.
Gestrichene Papiere: Für anspruchsvolle und hochwertige Druckerzeugnisse (Bildwiedergaben) benötigt man sehr geschlossene und glatte Oberflächen. Da dies durch das Satinieren nicht optimal zu erreichen ist, wird den entsprechenden Papieren oder Kartons in Streichmaschinen eine Streichmasse aus Pigmenten (z. B. Kaolin, Kreide, Satinweiß), Bindemitteln (Kunststoff-Dispersionen, Stärke oder Kasein) und Streichhilfsmitteln aufgebracht, gleichmäßig verteilt, getrocknet und adressiert. Je nach Zusammensetzung der Streichmasse, des angewandten Streichverfahrens und der Stärke des Satinierens erhalten wir glänzende oder matte Oberflächen.
Wird die Streichmasse nur auf einer Seite aufgebracht, spricht man von einseitig gestrichenen Papieren oder Chromopapieren.
Es gibt verschiedene Streichverfahren. Abb. 3.1-10 zeigt eine Walzenstreichanlage.
Beim Klebebinden spielt die Auftragsmenge des Papierstriches eine wesentliche Rolle.
Die Verklebbarkeit gestrichener Papier wird aber auch vom Faseranteil im Papier, der Rezeptur, der Verdichtung des Papiergefüges und den Glättewerten beeinflusst.
Thermoplastische Substanzen im Strichauftrag können durch den Fräsprozess im Klebebinder eine Versiegelung der Blattkanten bewirken, womit die Adhäsionsbildung stark gemindert wird. Deshalb müssen bei der Rückenbearbeitung die vorgeschriebenen Kerbtiefen sowie die entsprechenden Kerbabstände eingehalten werden.
Beschichtete Papiere: Eine weitere Form der Veredelung oder Oberflächenart ist das Beschichten, z. B. mit Kunststoffen oder Lacken, um das Papier oder den Karton wisch- und wasserfest oder sogar aromadicht zu machen.
Als Veredelung gilt außerdem das Kaschieren, z. B. das Zusammenfügen von Papier und Karton, Papier/Papier/Kunststoff- bzw. Metallfolien mit Papier, Karton oder Pappe.
Rollenpapier: Auf Rollenschneidmaschinen wird die Papierbahn von der papiermaschinenbreiten Rolle (in der Fachsprache Tambour genannt) auf die vom Kunden gewünschte Rollenbreite geschnitten, auf Hülsen aufgeteilt und verpackt.
Formatpapier: Papier, das die Papierfabrik in Form von Bogen verlässt, heißt Formatpapier. Dazu müssen die aus dem Tambour geschnittenen kleineren Rollen noch in Querschneidern zu Bogen geschnitten werden. Sortierquerschneider erlauben neben dem Formatschneiden auch eine automatische Fehlererkennung der einlaufenden Bahn, beispielsweise auf Löcher, Verdickungen und Farbabweichungen. Fehlerhafte Bogen werden von der Maschine als Ausschuss ausgesondert. An Sortierschneidern können wegen der Kontrollfunktion nur eine oder zwei Bahnen geschnitten werden; an normalen Querschneidern wird mit einem Schnittgewicht von 500 bis 600 g gearbeitet, d. h., bei einem Flächengewicht von 100 g/m2 werden fünf oder sechs Rollen gleichzeitig geschnitten. Das abgezählte Papier wird in Paketen von 100, 250 oder 500 Bogen je Ries auf Paletten, in Ballen oder Schachteln verpackt.
Formatpapier und Laufrichtung: Bei maschinell hergestellten Papieren richten sich die Fasern auf dem Sieb der Papiermaschine vorwiegend parallel zur Laufrichtung der Papierbahn aus. Die Kenntnis der Laufrichtung ist von großer Wichtigkeit, da Papier in der Laufrichtung eine höhere Festigkeit aufweist und sich bei Feuchtigkeitsaufnahme weniger dehnt als in der Querrichtung. Für die Weiterverarbeitung spielt die Wahl der Laufrichtung eine entscheidende Rolle.
Bei der Buch- und Broschurenherstellung muss der zu leimende Rücken in der Laufrichtung liegen, da die Feuchtdehnung in der Längsrichtung am geringsten ist. Auch bei Vorsatz- und Überzugspapieren soll die Laufrichtung parallel zum Rücken sein.
Die Kenntnis der Laufrichtung ist auch wichtig für alle Falzarbeiten. Am besten und saubersten lässt sich Papier in Laufrichtung falzen.
Je nachdem, wie Bogen aus der Papierbahn herausgeschnitten werden, liegen die Fasern parallel zur längeren oder kürzeren Bogenseite. Um die Laufrichtung eines Papierbogens zu kennzeichnen, bedient man sich der Ausdrücke „Schmalbahn" und „Breitbahn". Normalerweise ist auf den Papierpackungen die Laufrichtung mit einem Pfeil bezeichnet.
Die Kennzeichnung der Laufrichtung bei Bogenpapier kann geschehen durch
Beispiel 1: Schmalbahn
61 x 86 cm SB (Laufrichtung des Bogens: 86 cm)
61 x 86 cm (Dehnrichtung des Bogens: 61 cm)
61 x 86 M (Maschinenrichtung = Stofflauf: 86 cm)
Beispiel 2: Breitbahn
61 x 86 cm BB (Laufrichtung des Bogens: 61 cm)
86 x 61 cm (Dehnrichtung des Bogens: 86 cm)
61 M x 86 (Maschinenrichtung = Stofflauf; 61 cm)
Neben einigen Sonderformaten für Vorsatz- und Überzugspapiere wird heute Schreib- und Druckpapier hauptsächlich in DIN-Formaten in den Handel gebracht. Die DIN-Formate wurden 1922 vom Normenausschuss der deutschen Industrie in Zusammenarbeit mit dem Normenausschuss für das grafische Gewerbe geschaffen.
Das Urformat, der Normbogen, hat einen Flächeninhalt von 1 m2. Er ist ein Rechteck, dessen Seiten sich verhalten wie die Seiten eines Quadrates zu seiner Diagonalen.
Demzufolge ist das Seitenverhältnis 1 : √2 oder 1 : 1,414 oder 10 : 14 oder 5 : 7. Für den Normbogen mit einem m2 Flächeninhalt ergeben sich so die Seitenmaße 841 mm x 1.189 mm.
Aus diesem Normbogen erhält man alle kleineren Formate durch fortgesetztes Halbieren der längeren Seite. Die dabei auftretenden halben Millimeter werden weggelassen.
Das Seitenverhältnis 1 : √2 - bleibt stets erhalten, die Formate sind somit alle einander ähnlich.
DIN-A-Formatreihe: Die Haupt- und Vorzugsreihe ist die A-Reihe. Sie wird in erster Linie für unabhängige Papiergrößen und Endprodukte verwendet, wie z. B. Briefbogen, Formulare, Postkarten, Prospekte, Zeichnungen, Zeitschriften usw.
Um beim Druck Platz für die Greifer, Passzeichen und den Beschnitt zu haben, wurden den Formaten der DIN-Reihe Rohformate zugeordnet. Das Ausgangsformat für die Rohformate der DIN-A-Reihe ist das Format 860 mm x 1 220 mm. Auch hier erhält man die weiteren Formate durch Halbieren der längeren Seite. Die auftretenden halben Millimeter werden zum nächst höheren ganzen Millimeter aufgerundet. Die Rohformate der DIN-A-Reihe sind flächenmäßig 5 % größer als die entsprechenden Endformate.
Zusatzreihen DIN-B und -C: Für bestimmte Anwendungsbereiche gibt es Zwischenformate, die als DIN-B- und DIN-C-Reihe erscheinen. Sie werden bei Erzeugnissen angewendet, die zur Unterbringung von Erzeugnissen in Formaten der A-Reihe bestimmt sind, z. B. Aktendeckel, Umschläge, Ordner, Mappen usw. Die C-Reihe ist speziell für Briefhüllen.
Die B-Reihe entsteht aus dem geometrischen Mittel der A-Reihe. Ausgangsformat der B-Reihe ist DIN B0 mit dem Format 1 000 mm x 1 414 mm. Die weiteren Formate ergeben sich ebenfalls durch Halbieren der längeren Seite. Das Format DIN B1 liegt nun zwischen dem Format DIN A0 und DIN A1.
Die Formate der DIN-C-Reihe sind so festgelegt, dass sie das geometrische Mittel zwischen den Formaten der B-Reihe und denen der A-Reihe darstellen. Ausgangsformat der C-Reihe ist DIN C0 mit dem Format 917 mm x 1 297 mm.
Hoch- und Querformat: Um zu kennzeichnen, ob es sich beim Endprodukt um ein Hoch- oder Querformat handelt, sind die in Abb. 3.1-13 dargestellten Bezeichnungen im Gebrauch.
Büttenpapiere können unterteilt werden in Handbütten und Maschinenbüttenpapiere.
Handbüttenpapiere: (siehe Abschnitt 3.1.1.1).
Maschinenbütten sind auf der Rundsiebmaschine hergestellte Büttenpapiere. Auf der Oberfläche des Siebzylinders werden rechteckige Begrenzungen aus Draht oder Gummistreifen aufgebracht, die in ihre Größe dem Format der späteren Bogen entsprechen. An diesen Stellen wird bei der Blattbildung eine Faserstoffverdünnung erzielt. Es entstehen Einzelbogen, die leicht ausgefaserte, unregelmäßig verlaufende Ränder haben. Im Gegensatz zu den Handbüttenpapieren haben sie jedoch eine Laufrichtung. In Qualität und Aussehen unterscheiden sich Maschinenbüttenpapiere kaum von den Handbüttenpapieren.
Verwendet werden Maschinenbüttenpapiere hauptsächlich als Vorsatz- und Überzugspapier.
Die bekanntesten Arten sind Ingres- und Bugra-Bütten.
Imitierte Büttenpapiere werden auf der Langsiebmaschine hergestellt. Sie haben die Struktur von Büttenpapieren und sind meist egoutteur-gerippt, d. h., die Struktur des Siebes wird wie ein Wasserzeichen durch einen Egoutteur aufgebracht. Die Ränder verjüngen sich nicht durch Stoffverdünnung, sondern sind glatt geschnitten.
Imitierte Büttenpapiere gibt es in den verschiedensten Farbschattierungen. Auch sie werden hauptsächlich als Vorsatz- und Überzugspapier verwendet.
Büttenkartons: Büttenpapiere mit höherem Flächengewicht und größerer Dicke werden als Büttenkarton bezeichnet. Sie werden verwendet für gute Akzidenzdrucksachen, Urkunden und als Umschläge für wertvolle Broschuren.
Japanpapiere werden die aus Japan kommenden handgeschöpften Papiere genannt.
Die Herstellung erfolgt aus hochwertigen pflanzlichen Faserstoffen, wie z. B. dem Bast des Kozu, Mitsumata, Gampi.
Japanpapier ist ungeleimt, langfasrig und von hoher Festigkeit. Neben weißen und gelblichen gibt es gefärbte, mehrfarbig bedruckte und gemusterte Japanpapiere. Es gibt sie in den verschiedensten Stärken, Strukturen und Formaten, von hauchdünnen Seidenpapieren bis zu kräftigen Kartons.
Japanpapiere werden verwendet als Vorsatz- und Oberzugspapier, zur Verstärkung der Vorsätze und Bogen im Falz und zum Restaurieren. Bei der Verarbeitung sollte nur Kleister verwendet werden, da er farblos und ohne Rückstände auftrocknet.
Andere Klebstoffe können das Papier steif und unansehnlich machen. Beim Anschmieren sollte beachtet werden, dass der Klebstoff leicht durchschlagen kann, das Papier sich stark dehnt und weich wird, da es ja nicht geleimt ist. Je nach Verwendungszweck müssen sehr dünne und transparente Papiere vor der Verarbeitung rückseitig kaschiert werden.
Das Vorsatzpapier hat die Aufgabe, den Buchblock mit der Decke zu verbinden, die Einschläge und die Deckelinnenseiten zu verdecken und den Buchblock zu schützen.
Als Vorsatzpapier werden heute häufig einfarbige Maschinenbüttenpapiere verwendet, meist hellfarbige, weiß bis chamois, die im Stoff gefärbt sind. Die Oberfläche kann glatt sein, aber auch gerippt, geadert und gehämmert.
Damit sie die an sie gestellten Anforderungen erfüllen können, sollten sie folgende Eigenschaften besitzen:
Überzugspapiere: Um einem Einband eine lange Haltbarkeit zu verleihen und ein gefälliges Äußeres zu geben, sollten Überzugspapiere aus gutem Fasermaterial bestehen und folgende Eigenschaften haben:
Überzugspapiere können in folgende Gruppen unterteilt werden:
Bei einer anderen Art von Monotypiepapieren werden Druckfarben mit einer weichen Spachtel auf dem Papier verzogen. Durch den Spachtelzug bekommt der Farbauftrag stellenweise regierende oder stark deckende Partien. Bei mehreren Farben entstehen durch Mischungen und Übergänge interessante Formen und Farbschattierungen. Unterlegte Strukturen zeichnen sich mehr oder weniger deutlich ab. Statt Spachteln kann man auch unterschiedlich breite Walzen verwenden.
Marmorpapiere sind Buntpapiere, die die Aderung von Marmor nachahmen. Die Technik des Marmorierens kommt aus dem Orient und wird heute noch mehr in England und Frankreich praktiziert. Die bei uns noch vorkommenden Marmorpapiere können unterteilt werden in die maschinell hergestellten, billigeren Glanzmarmorpapiere und die selbstgefertigten, echten Marmorpapiere:
Öltunkpapier oder Ölmarmorpapier: Druckfarbe wird mit Terpentin, Benzin oder speziellen Druckfarbenverdünnern verdünnt und auf Wasser, das sich in einer Wanne befindet, aufgespritzt. Ein Muster wird dadurch gebildet, dass man das Wasser durch Schaukeln oder Durchziehen eines Stiftes oder Kammes etwas in Bewegung bringt.
Die Farbschicht wird durch Auflegen von Vorsatz- oder Tonpapieren abgehoben.
Marmorpapier auf Schleimgrund: In eine Wanne wird ein Schleimgrund gefüllt, der aus dem Abkochen von Karrageenmoos (kein Moos, sondern eine Alge) gewonnen wird. Auf diesen Schleimgrund wird Körperfarbe, der Ochsengalle als Treibmittel beigemischt wurde, aufgetropft. Nachfolgend aufgetragene Farbtropfen verdrängen die vorhergehenden, ohne sich mit ihnen zu vermischen, und bilden ihre ursprüngliche runde Form zu Adern um. Durch Eintauchen und Ziehen mit Stiften können die Tropfen- oder Adernformen verändert werden. Die Farbschicht wird anschließend mit Alaun gefeuchteten Papierbogen abgehoben. Noch anhaftende Reste des Schleimgrundes werden abgespült.
Hüllpapiere: Hierher gehören alle Papiere, die als Schutzhülle für eine Ware Verwendung finden. Bei den Schutzhüllenpapieren stehen die Festigkeitseigenschaften im Vordergrund, während bei Schmuckhüllen größerer Wert auf äußere Eigenschaften, wie Reinheit, Färbung und Glätte, gelegt wird. Bei dem Schutz, den Hüllpapiere gewähren sollen, kann es sich um den gegen mechanische Einflüsse sowie um einen solchen gegen feste, flüssige und gasförmige Einwirkungen, gegen Licht oder um einen Schutz vor Verunreinigungen durch Staub und Schmutz handeln.
Packpapiere sind Papiere, bei denen die mechanische Beanspruchung im Vordergrund steht. Sie haben verschiedene Festigkeit, je nach dem Fasermaterial, das zur Herstellung verwendet wurde. Die besten Papiere dieser Art sind aus reinem Zellstoff, gute aus Braunschliff und weniger gute aus gelbem Strohstoff oder aus Altpapier hergestellt. Packpapiere sind im Stoff gefärbt oder ungefärbt, einseitig oder doppelseitig satiniert.
Kraftpapiere sind zu mindestens 90 % aus frischem, in der Regel ungebleichtem Sulfatzellstoff (Kraftzellstoff, Natronzellstoff) hergestellt. Sie zeichnen sich durch hohe Festigkeit und Beständigkeit aus. Sie haben eine gelblich-braune Farbe (ungebleicht) und werden in der Buchbinderei auch zum Hülsenmachen, Hinterkleben und Zusammenhängen von Decken verwendet. Natronpapiere gehören zu den Kraftpapieren.
Seidenpapiere sind - unabhängig vom eingesetzten Faserstoff - alle Papiere bis zu einem Flächengewicht von 30 g/m2. Die Packseide zum Einschlagen von Büchern wird nur noch in kleineren Betrieben verwendet.
Pergamentpapier wird hergestellt aus ungeleimtem Zellulosepapier, das man durch ein Schwefelsäurebad zieht. Dadurch fließen die Papierfasern zu einer schleimigen Masse zusammen und verkitten sich beim Trocknen zu einer durchscheinenden Haut.
Pergamentpapier ist undurchlässig für Luft, Wasser und Fett, außerordentlich dauerhaft und etwa dreimal fester als gewöhnliches Papier.
Pergamentersatzpapier, für technische Zeichnungen auch Transparentpapier genannt, wird aus stark schmierig gemahlenem Faserbrei hergestellt. Es ist deshalb zäh, durchscheinend und fettdicht. Billigere Sorten kennen wir als Butterbrotpapier.
Der Unterschied zum Pergamentpapier ist leicht festzustellen. Pergamentersatzpapier lässt sich in Stücke zerkauen, Pergamentpapier nicht.
Pergaminpapier ist aus Faserbrei hergestellt, der noch schmieriger gemahlen und außerdem noch stark satiniert ist. Es ist deshalb durchsichtig und sehr glatt. Verwendet wird Pergaminpapier als Schutzblätter in Fotoalben und Musterkollektionen, aber auch als Verpackungsmaterial für Lebens- und Genussmittel. Ist auf Pergaminpapier ein Spinnwebenmuster geprägt, wird es auch als Spinnenpapier bezeichnet.
Behandlung Beim Umgang mit Papier sollten unbedingt folgende Punkte beachtet werden:
Lagerung Die sachgemäße Lagerung des Papiers ist von wesentlicher Bedeutung. Die Mehrzahl aller Papiersorten ist hygroskopisch, d. h. sie neigen dazu, Feuchtigkeit aus der Luft aufzunehmen, wenn diese einen größeren Feuchtigkeitsgehalt hat, oder an die Luft abzugeben, wenn die Umgebung relativ trockener ist. Die Aufnahme bzw. Abgabe von Feuchtigkeit vollzieht sich so lange, bis der Zustand des Papiers und der der Umgebung im Gleichgewicht sind. Mit der Aufnahme oder Abgabe von Feuchtigkeit ändert der Papierbogen auch seine Dimension. Er dehnt sich oder schrumpft, wird randwellig oder tellert. Aufgrund dieser Eigenschaften sind feuchte Räume für die Lagerung von Papier ungeeignet. Auch soll die Unterbringung nicht in übertrockenen Lagerräumen erfolgen. Aus diesem Grund soll Papier auch nicht an feuchten Wänden oder in unmittelbarer Nähe von Heizkörpern gelagert werden.
Um optimale Bedingungen zu erhalten, muss Papier während seiner Lagerung und Verarbeitung möglichst im Feuchtigkeitsgleichgewicht gehalten werden. Die Raumtemperatur sollte 20 bis 23 °C betragen und die relative Luftfeuchtigkeit bei 50 bis 55 % liegen (Normklima).
Unter der relativen Luftfeuchtigkeit versteht man das prozentuale Verhältnis zwischen dem tatsächlichen Wassergehalt und dem maximal möglichen Wassergehalt bei einer bestimmten Temperatur. Die Angabe „50 % relative Luftfeuchte" besagt beispielsweise, dass die Luft die Hälfte der Feuchtigkeit enthält, die sie bei der augenblicklichen Temperatur aufnehmen könnte. Gemessen wird die relative Luftfeuchtigkeit mit dem Haar-Hygrometer, die relative Feuchtigkeit innerhalb eines Papierstapels mit dem Stechhygrometer. Heute werden statt Haar-Hygrometern meist elektronische Präzisionsmessgeräte eingesetzt, die wesentlich schneller reagieren und genauere Daten liefern.
Merke
Unsachgemäße Lagerung von Papier führt zu Verarbeitungsschwierigkeiten, wie
Das RAL-Farbsystem ist ein System aus Sonderfarben. Entwickelt wurde es vom RAL-Institut 1927 in Deutschland.
Das Farbsystem
Verwendung
Farbliche Normierung von staatlichen und nichtstaatlichen Institutionen und Unternehmen wie z.B. Deutsche Post, Bundeswehr, Lufthansa, Katastrophenschutz sowie Normierung von Farben für Produkte, Branchen, Rohstoffe und Etiketten. Eigentlich so ziemlich alles. Nummer 1 ist das RAL-Farbsystem bei Autolack und Anstrichen.
RAL-Farben sind in normierte Farben. Sie sind im RAL-Farbsystem definiert. Dieses System wurde 1927 vom RAL-Institut in Deutschland gegründet und wird international verwendet.
Das Farbsystem hat 14 Grundfarben. Alle anderen Farben ergeben sich aus der Mischung dieser Grundfarben.
RAL-Farben haben eine 4-stellige Nummer, z.B. RAL 4010 = Telekom Magenta. Die erste Ziffer steht für einen bestimmten Farbton.
Die Farben haben Namen, z.B.: ginstergelb (RAL 1032), verkehrsgelb (RAL 1023), lichtgrün (RAL 6027). RAL-Farben werden eingesetzt, wenn ein einheitliches Erscheinungsbild wichtig ist.
Bei Autolacken ist das RAL-Farbsystem sehr verbreitet.
Telekom, Deutsche Post, Bundeswehr, Lufthansa, Katastrophenschutz.
Spektrale Remission
- Werte geben Auskunft über spektrale Zusammensetzung einer Körperfarbe
- je höher der Remissionsgrad einzelner Wellenlängen, desto größer ihr Anteil der Farbwirkung
- die spektrale Remission der idealen Skalenfarben CMY unterscheidet sich erheblich von der spektralen Strahlungsverteilung der realen Farben
- bei idealen Farben werden jeweils 2 Spektralbereiche remittiert, der dritte(Komplementärfarbe) wird absorbiert
- remittierte Lichtfarben liegen im 6-teiligen Farbkreis neben der jeweiligen Körperfarbe, die absorbierte Lichtfarbe gegenüber
- Remissionsgrad einer ideal-weißen Oberfläche ist für alle Wellenlängenbereiche 1 bzw. 100%
- bei realen Körperfarben wird die Komplementärfarbe nicht vollständig absorbiert, die Eigenfarben nicht vollständig remittiert à führt zu farblich stark verfälschten Ergebnis
- Farbfehler entsteht durch Absorption der Nebenfarben und Remission der additiven Komplementärfarbe
- Nebenabsorption = zu wenig Licht wird remittiert à Farbe wirkt dunkler(Verschwärzlichung)
- durch Remission der Komplementärfarbe wirkt die Farbe heller(Verweißlichung)
Die spektrale Remissionskurve zeigt, welche Anteile des Lichts wie stark von einem Körper zurückgeworfen werden.
Die Werte der Kurve zeigen die spektrale Zusammensetzung einer Körperfarbe. Je höher der Remissionsgrad einzelner Wellenlängen, desto größer ihr Anteil der Farbwirkung.
Die Wellenlänge des Lichts wird in Nanometer nm (1 nm = 1 Millionstel Millimeter) gemessen. Das sichtbare Licht des Spektrums liegt zwischen ca. 380 nm und 740 nm.
Man unterscheidet spektrale Remission bei idealen Farben CMY (Ideal-Remissionskurven) und realen Farben (Real-Remissionskurven).
Bei realen Körperfarben wird die Komplementärfarbe nicht vollständig absorbiert, die Eigenfarben werden nicht vollständig remittiert. Das kann das Ergebnis verfälschen.
Farbfehler können entstehen durch:
Seit vielen Jahren ist es möglich, RGB-Bilder beispielsweise in InDesign zu laden und abschließend eine PDF-Datei für den Druck zu exportieren. Die Bilder bleiben im RGB-Modus. Das ist mit PDF/X-3 und PDF/X-4 möglich. Erst in der Druckerei, bei der Druckplattenbelichtung oder der Ausgabe auf einer Digitaldruckmaschine, werden die Daten in den CMYK-Modus umgewandelt, so dass es dem Output-Intent (heißt in InDesign „Ausgabemethodenprofil“) entspricht, der in PDF/X enthalten ist (siehe auch „late binding“). Es handelt sich hierbei um einen medienneutralen Workflow, da man sich während der Arbeit noch nicht auf eine verfahrensangepasste Ausgabe der Druckdaten festgelegt.
Erzeugt man dagegen ein PDF/X-1a, werden die RGB-Daten beim Schreiben des PDF in CMYK umgewandelt (siehe auch „intermediate binding“).
In vielen Druckereien werden bei der Datenübermittlung zu druckender Aufträge keine medienneutralen Daten entgegengenommen, sondern in der Regel verfahrensangepasste Daten gefordert. In diesen gelieferten Daten sind die erforderlichen Farbräume für den Druck hinterlegt. Verfahrensangepasste Druckdaten sind solche, die für eine bestimmte Ausgabe, zum Beispiel Offset-Druck auf gestrichenem Papier, vorliegen. Dazu müssen die RGB-Daten in den entsprechenden CMYK-Modus umgewandelt worden sein. Das kann durch eine Umwandlung via PDF/X-1a erfolgen, oder indem man erst gar keine RGB-Bilder verwendet, sondern diese schon in der Bildbearbeitung in CMYK umwandelt (siehe auch „early binding“). In diesen verfahrensangepassten Druckdaten sind die erforderlichen Farbprofile hinterlegt, z.B. angepasst für ISO Coated v2 für Papierklassen 1+2, Bilderdruckpapiere matt und glänzend.
Viele Druckereien fordern für einen Druckauftrag, dass die Druckdaten an das entsprechende Druck-Verfahren angepasst sind (= verfahrensangepasste Druckdaten). Sie wollen keine medien-neutralen Daten.
Verfahrensangepasste Druckdaten bedeutet: Die Farbprofile werden für den Druck festgelegt, zum Beispiel für ISO Coated v2 für Papierklassen 1 + 2, Bilderdruckpapier matt und glänzend.
Beispiel:
Für Offset-Druck auf gestrichenem Papier müssen die RGB-Daten in CMYK-Daten konvertiert (umgewandelt) werden.
Es gibt 3 Arten des Binding - je nachdem, wann die RGB-Bilder in CMYK-Bilder konvertiert (umgewandelt) werden:
Mit InDesign kann man schon lange RGB-Bilder laden und eine PDF-Datei für den Druck exportieren.
Wenn man ein PDF/X-3 oder PDF/X-4 erstellt, können die Bilder in RGB bleiben. Dann werden die RGB-Bilder erst in der Druckerei durch den RIP (= Raster-Image-Processor) in CMYK-Bilder konvertiert (Late binding), bei der Druckplatten-Belichtung oder bei der Ausgabe auf einer Digital-Druckmaschine. Dies nennt man Output-Intent. Dieses Verfahren ist medien-neutral, weil man die Druckdaten noch nicht auf das konkrete Druckverfahren festlegt.
Von Carl-Otto Danz, Beuth Hochschule für Technik Berlin, Studiengang Druck- und Medientechnik Master
Das gesamte Themengebiet der 'printed electronics' fällt in das Innvoationsfeld 'Printprodukte & Dienstleistungen', wobei zum momentanen Zeitpunkt Forschung und Entwicklung im Mittelpunkt stehen.
Bildmaterial: Informationsforum RFID e.V.
Ziel dieses Eintrages soll sein, dem Leser Informationen darüber zu vermitteln, inwieweit die Produktion von RFID-Transpondern mit drucktechnischen Verfahren derzeit möglich ist.
Hierfür wird zunächst eine kurze Definition der "printed electronics" gegeben, um im Weiteren den Aufbau und die nötigen Komponenten eines RFID-Systems zu erläutern. Zum besseren Verständnis wird ein kurzer Vergleich zum bestehenden Barcode-System gezogen, sowie Anwendungsbeispiele für RFID-Systeme genannt.
Mit dem zuvor vermittelten Vorwissen über die Bestandteile eines RFID-Transponders wird schließlich erörtert, inwieweit es derzeit mit drucktechnischen Verfahren möglich ist, die bis dato teure Produktion von RFID-Transpondern kostengünstiger zu gestalten und damit die Massenproduktion solcher Systemkomponenten zu ermöglichen.
In Zeiten immer niedriger ausfallender Auflagen und stetig sinkener Abonomenten-Zahlen bei Zeitungen sticht das gesamte breite Gebiet der "printed electronics" mit einem gewaltigen Wachstumspotential für die drucktechnische Branche positiv heraus.
Allein die prognostizierten Zahlen für die zukünftige Produktion von gedruckten bzw. Silizium-Chip-freien RFID-Transpondern sind kaum fassbar. So sollen die so 2009 produzierten 40 Millionen RFID-Tranponder auf 690 Milliarden Stück weltweit im Jahr 2019 heranwachsen, wobei die Produktion mit den uns bekannten drucktechnischen Verfahren wie Offset-, Flexo- oder Tiefdruck bewerkstelligt wird.
Das Thema der "printed electronics" mit gedruckten RFID-Transpondern als Teilgebiet ist also ein mehr als erntzunehmendes Thema für die Branche und von überhaus hoher Bedeutung.
Spricht man von 'printed electronics', oder zu deutsch von 'gedruckter Elektronik', so handelt es sich um diverse drucktechnische Verfahren, mit denen elektronische Komponenten und Schaltungen auf verschiedene Substrate (Papier, Folie oder organische Trägermaterialien) aufgebracht, also gedruckt werden können.
RFID steht für "Radio Frequency Identification". Ins Deutsche frei übersetzt bedeutet dies "Funkerkennung".
Grundprinzip dieser Funkerkennung ist, dass Daten berührungslos und ohne Sichtkontakt gelesen und gespeichert werden können.
Das typische RFID-System beinhaltet drei Elemente.
Der Begriff 'Transponder' setzt sich aus den Elementen 'Transmitter' und 'Responder' zusammen, was zugleich seine Funktion erklärt. Er antwortet (respond) auf Anfrage mit dem senden (transmit) von Daten. Der Transponder kann entweder an oder in einem Gegenstand oder Lebewesen angebracht sein.
Das Lesegerät dient zum Auslesen der Transponder-Daten und kann ein Handgerät oder fest installiertes Großgerät sein. Es enthält eine Software (ein Mikroprogramm), welche den eigentlichen Leseprozess steuert, und eine RFID-Middleware mit Schnittstellen zu weiteren EDV-Systemen und Datenbanken.
Ein RFID-Tranponder besteht in der Regel aus drei bzw. vier Komponenten. Dem Mikrochip, der Antenne, einem Träger oder Gehäuse und gegebenenfalls einer Energiequelle.
Der Mikrochip dient als beschreibbarer Datenträger, welcher Informationen wie etwa den „Electronic Product Code“ (EPC) speichert, um ein markiertes Produkt eindeutig identifizieren zu können.
Die Antenne empfängt und sendet (bei sogenannten "aktiven Tranpondern") Daten. Die Antennengröße ist hierbei abhängig von den verwendeten Frequenzen und Wellenlängen, je nach angestrebten Einsatzgebiet und damit verbunden der erforderlichen Reichweite des Transponders.
Als Träger oder Gehäuse dienen meist Klebe-Etiketten, Folien oder Kapseln; beispielsweise um diese unter der Haut eines Lebewesens zu implantieren und somit zu markieren.
Bildmaterial: Informationsforum RFID e.V.
Weitere Informationen zu den Bestandteilen eines RFID-Transponders finden Sie hier. (externer link)
Wie in Kapitel 2.1 beschrieben, besteht ein RFID-System im Wesentlichen aus einem Transponder, einem Lesegerät und einer dazugehörigen Freqeunz.
Das Lesegerät erzeugt ein elektromagnetisches Feld, welches von der Antenne des Transponders empfangen und an den Chip weitergeleitet wird. So werden Befehle, wie etwa das Abfragen einer Warennummer, an den Transponder übermittelt. Der Transponder selbst erzeugt kein elektromagnetisches Feld. Vielmehr verändert er durch 'Resonanz'-Verhalten das Feld des Lesegerätes, in dem es diesem Energie entzieht.
Das Lesegerät registriert die Veränderung des eigenen Feldes und erhält somit eine Antwort auf die gesendete Abfrage. Der gesamte Vorgang geht dabei innerhalb von Bruchteilen einer Sekunde von Statten.
Das elektromagnetische Feld ist anfällig für Störfaktoren, wie etwa umgebende Stoffe wie Metalle oder Wasser, welche zu Verfälschungen des Feldes führen können und so große Reichweiten des Systems erschweren.
Man unterscheidete bezüglich der Energieversorgung zwischen "aktiven" und "passiven" Transpondern.
Passive Transponder erhalten die notwendige Energie durch das elektromagnetische Feld des Lesegerätes, wobei die Antenne des Transponders als Spule dient und einen Kondensator auflädt.
Aktive Transponder hingegen beziehen ihre Energie zumindest teilweise aus einer eigenen Batterie. Trotzdem findet auch hier durch das Feld des Lesegerätes eine zusätzliche Energieversorgung statt.
Die angewandten Datenübertragungsverfahren (Vollduplex- und Halbduplexverfahren) würden den Rahmen dieses Artikels sprengen und werden deshalb an dieser Stelle nicht näher erläutert.
(Neben diesem Prinzip existieren noch andere Verfahren, wie etwa der "modulierte Rückstrahlquerschnitt" oder das "subharmonische und anharmonische Verfahren". Diese sind aber verhältnismäßig kompliziert und an dieser Stelle zu komplex zu erklären.)
Da der weit verbreitete Barcode ebenfalls dazu eingesetzt wird, z.B. Waren schnell und einfach zu identifizieren, soll an dieser Stelle ein kurzer Vergleich der beiden Systeme angestellt werden.
Beiden Systemen liegen kodierte Daten zugrunde, die von einem Lesegerät schnell erfasst werden können.
Dennoch gibt es einige wesentliche Unterschiede:
Barcode:
RFID-Transponder:
Ein RFID-Transponder bietet somit mehr und flexiblere Einsatzmöglichkeiten, wie im folgenden Kapitel beschrieben.
Als Anwendung innerhalb der Logistik ist der "Electronic Product Code" (EPC) zu nennen. Dabei handelt es sich um eine eindeutige Nummer, die im Chip des Transponders gespeichert wird. Dieser EPC kann dann Auskunft über Daten der der markeirten Waren, wie etwa Seriennummer, Produktionsdatum und ähnliche Informationen geben, welche in einer Datenbank hinterlegt sind.
Denkbar ist ein Szenario, in dem das Verlassen der Ware beim Hersteller erfasst wird und weitere Lesegeräte auf den Transportwegen und bei Zwischenhändlern zum Einsatz kommen, wobei alle Lesegeräte über die gleiche Datenbank verfügen. Passiert die Ware beim Endhändler das letzte Lesegerät, etwa an der Kasse, erfolgt ein automatischer Eintrag als "verkauft" inder Datenbank.
So ist eine ständige Kontrolle des Verbleibes der Ware durch den Hersteller, die Zwischen- und den Endhändler möglich.
Die Einsatzmöglichkeiten von RFID-Systemen im Verkauf von Waren sind vielfältig. So ist beispielsweise denkbar, dass ein Lesegerät an der Kasse eines Supermarktes automatisch alle Verkäufe registriert und Nachbestellungen einer Ware bei Erreichung eines Mindestbestandes automatisch initiiert.
Ein Lesegerät unmittelbar in den Regalen, welches Warenentnahmen registriert, erlaubt die Überwachung der aktuellen Bestückung und dient somit zur frühzeitigen Erkennung und Vermeidung leerer Regale.
Die Bezahlvorgänge können durch ein Lesegerät an der Kasse erheblich beschleunigt werden, da die Waren im Einkaufswagen verbeliben können und der zu zahlende Betrag sofort nach dem vorbeifahren des Wagens am Lesegerät ermittelt ist.
Eine Kombination aus Lesegerät und Display direkt am Einkaufswagen kann genutzt werden, um während des Einkaufs Informationen über die im Wagen befindlichen Waren zu erhalten (aktueller Einkaufswert aller Waren im Wagen, Auflistung der Waren, usw.).
Außerdem kann eine Kundenkarte einen RFID-Transponder enthalten, auf dem der Kunde zuhause bereits eine virtuelle Einkaufsliste gespeichert hat. Im Supermarkt erkennt das Lesegerät am Einkaufswagen nun diese Liste und führt mittels Display den Kunden gezielt zu den Regalen, in denen sich die gewünschten Waren befinden.
Zu guter Letzt kann ein RFID-System im Bereich des Verkaufs natürlich auch effektiv vor Ladendiebstahl schützen.
Zusätzlich zu den bereits genannten Anwendungsgebieten sind noch viele andere Einsatzmöglichkeiten für RFID-Systeme in naher Zukunft denkbar:
Alle genannten Anwendungen haben gemein, dass sie zum einen die Wahrung des Datenschutzes nicht gefährden dürfen, und zum anderen nur dann möglich sein werden, wenn die Produktionskosten für RFID-Transponder ein entsprechend niedriges Level erreicht haben. Dazu mehr in den folgenden Kapiteln.
Die bisher gängigen Technologien zur Herstellung von RFID-Transpondern sollen im Folgenden erwähnt, aber nicht im Detail behandelt werden.
Wire Embedding:
Flip-Chip-Technologie:
Etching:
Gemein haben all diese Technologien im Zusammenhang mit der Herstellung von RFID-Transpondern die relativ hohen Kosten. So bezahlt man für die günstigeren, passiven Transponder derzeit zwischen 30 Cent und 1 Euro pro Stück, für aktive Transponder sogar bis zu 35 Euro pro Stück.
Um das Problem der hohen Herstellungskosten zu lösen und die RFID-Tranponder für den Massenmarkt tauglich zu machen, bieten sich Lösungen innerhalb der "printed electronics" an. Die momentan bereits angewandten drucktechnischen Verfahren werden im folgenden Kapitel erläutert.
Aktuell finden alle gängigen Druckverfahren, welche bei der Massenfertigung von herkömmlichen Printprodukten eingesetzt werden, auch bei der Herstellung gedruckter Elektronik Einsatz. Dabei werden die Elemente Schichtweise aufgebaut und es werden sich je nach Anforderung an die einzelne Schicht die Vorteile des jeweiligen Druckverfahrens zu eigen gemacht. Dabei sind vor allem die Unterschiede in den Bereichen der möglichen Auflösung und des erzielbaren Durchsatzes, sowie dem maximalen Auftragsvolumen von Bedeutung.
Bisher gibt es keinerlei standardisierte Prozesse für den Druck von elektronischen Elementen, so dass jeder Anbieter je nach den gestellten Anforderungen das Produktionsverfahren für das geforderte Produkt eingenständig entwickelt.
Zu den bei der Herstellung von gedruckter Elektronik und RFID-Transpondern im speziellen angewandten Druckverfahren zählen:
Auch das Inkjet-Verfahren weckt in der Branche immer größeres Interesse, da es als digitales Printverfahren keine Druckformen benötigt und kleinere Fehler innerhalb der Produktion inline kompensiert werden können. Die Anbieter von Inkjet-Druckköpfen entwickeln derzeit gezielt möglichst kleine Druckköpfe, mit deren Einsatz wenige µm breite Elemente gedruckt werden können. Durch Entwicklungen von Inkjet-Druckern mit mehreren gleichzeitig arbeitenden Druckköpfen kann der Durchsatz zusätzlich verbessert werden.
Bildmaterial: PolyIC
Die eingesetzten 'Druckfarben' müssen besondere Eigenschaften aufweisen, um in der gedruckten Elektronik Verwendung finden zu können. Es handelt sich um Polymermaterialien, die in geeigneten Lösungsmitteln gelöst wurden und durch gezielte Ladungsträgerinjektion die elektrischen Eigenschaften von Leitern, Nichtleitern und Halbleitern annehmen können.
Hierzu ein Präsentationsvideo des Unternehmens PolyIC.
Zu den wesentlichen Vorteilen der Herstellung von RFID-Transpondern mittels gängiger Druckverfahren gehören der enorme Durchsatz (mehrere Quadratmeter pro Sekunde sind möglich) und die damit verbundenen niedrigen Produktionskosten. Mit Hilfe von Sieb- und Tiefdruckverfahren können außerdem große Volumina übertragen werden. Dies stellt jedoch auch einen Nachteil dar, da selbst für kleinere Tests bereits große Mengen an teurem Material benötigt werden.
Zu beachten ist außerdem, dass bei der gedruckten Elektronik bisher ein erhöhter Druchsatz gleichzeitig eine verringerte mögliche Auflösung bedeutet. Bisher finden für besonders hohe Auflösungen noch die konventionellen Verfahren der Schaltkreis-Herstellung Anwendung.
Desweiteren werden für die Verwendung in der gedruckten Elektronik besondere Ansprüche an die "funktionalen Tinten" gestellt, z.B. ganz bestimmtes Fließverhalten bzw. Viskosität vorausgesetzt, welche wiederum ebenfalls abhängig vom angewandten Druckverfahren ist.
Welche großen Vorteile sich die Branche zukünftig von gedruckter Elektronik im Bezug auf RFID-Transponder verspricht, zeigt das nächste Kapitel.
Für die Zukunft ist das erklärte Ziel der Branche die kostengünstige, qualitativ hochwertige Massenproduktion von gedruckter Elektronik. Dabei werden Auflösungen von unter 10 µm angestrebt und eine verbesserte Registerhaltigkeit; auch auf Substraten wie Kunststofffolien. Dies gilt auch, wenn nicht sogar besonders, für gedruckte RFID-Transponder. Noch werden diese, wie in Kapitel 2.4.2 beschrieben, schichtweise aufgebaut.
In Zukunft sollen aber die RFID-Transponder, genau wie heutzutage die Barcodes, direkt in einem Prozess auf z.B. Verpackungen gedruckt werden können.
Nötig wird hierfür zum Einen die Weiterentwicklung besonderer funktionaler Tinten sein, wie die im Herbst 2009 von Xerox vorgestellte "Silbertinte". Diese soll für den Auftrag aller drei Elemente eines integrierten Schaltkreises einsetzbar sein, so dass Halbleiter, Leiter und Dielektrikum wie ein Dokument gedruckt werden können.
Zum anderen wird es notwendig sein, neue Strategien für inline-Qualitätskontrollen mittels Hochgeschwindigkeits-Messinstrumenten zu entwickeln, die nicht nur das Druckbild, sondern auch die elektrische Funktionalität berücksichtigen, um preiswerte und effiziente Massenfertigungen zu ermöglichen.
Noch steht die gedruckte Elektronik und mit ihr die RFID-Transponder-Produktion als Teilgebiet am Anfang ihrer Entwicklung.
Werden die im vorherigen Kapitel angesprochenen Tendenzen erfolgreich umgesetzt und weiterentwickelt, so wird es schon innerhalb der nächsten 10 Jahre möglich sein, die Kosten eines gedruckten RFID-Transponders im besten Falle auf etwa 0,1 US Cent zu verringern und schrittweise z.B. den Barcode gänzlich zu ersetzen. Davon sind weltweit permanent geschätzt 10 Billionen Stück im Umlauf. Bedenkt man die in Kapitel 2.3 genannten weiteren Anwedungsgebiete, so wird schnell klar, dass es sich um einen unfassbar großen Markt handelt, der zukünftig von den gedruckten RFID-Transpondern erobert werden will.
Aufgrund der technischen Herausforderungen und nicht zuletzt auch wegen datenschutzrechtlichen Bedenken bleibt jedoch abzuwarten, inwieweit sich der Einsazt der RFID-Systeme im Allgemeinen in den verschiedenen Ländern zukünftig entwickeln werden kann und wird. Ein großes Potential für die Druckbranche bietet dieses Feld in jedem Fall.
Abwicklung eines Druckauftrags
Arbeitsvorbereitung Text
Arbeitsvorbereitung Bild
Text-/Bild-Integration
Datenausgabe auf Film
Datenausgabe auf ein Drucksystem
Computer-to-Plate
Computer-to-Press