Druckform und Druck

Abmusterung und Messbedingungen

Die Abmusterung ist der Vergleich eines Druckproduktes mit seiner Druckvorlage. Dieser Vergleich erfolgt mittels festgelegter Abmusterungsbedingungen. Als Norm dient die ISO-Norm 13655. Abmusterungen müssen bei hoher Beleuchtungsstärke durchgeführt werden. Nur dann fallen kleine Unterschiede auf. Das Licht muss einer Farbtemperatur von 5000 Kelvin (D50) entsprechen
. Zu den definierten Abmusterungsbedingungen zählen die Unterlage, die Art und Weise der Betrachtung und auch das individuelle Farbempfinden.

Folgende Bedingungen sind in der Norm im Detail festgelegt:

  1. glanzfreie Messgeometrie 0°:45° oder 45°:0°
  2. Farbmetrik für den 2°-Normalbeobachter (unabhängig von der Messfeldgröße)
  3. Normlichtart D50 (5000 K)
  4. CIELAB-Farbmaßzahlen (L*, a*, b*), ggf. spektraler Reflexionsgrad
  5. mattweiße Unterlage unter der Probe (Keramik, Kunststoff, Karton oder 3 Proofsubstratbogen; Glanz ISO 8254-1 (75°) < 40; frei von optischen Aufhellern; Buntheit C*ab < 3,0 oder besser < 2,4; ab ISO 13655:2017 führen die WeißSpektralwerte zu Helligkeit L* zwischen 91,2 und 96,4), für die Prozesskontrolle im Auflagendruck mattschwarze Unterlage unter der Probe mit einer Farbdichte von ca. 1,5
  6. Messmodus M1 (mit UV-Anteil im Messlicht; keine Polarisation, d. h. die Polfilter dürfen sich nicht im Strahlengang des Messgeräts befinden)

Quelle: https://www.bvdm-online.de/fileadmin/user_upload/bvdm_MedienStandard_Druck_2018.pdf

Begriffserläuterungen:

Ausreichend helle Beleuchtung

  • bei kritischem Vergleich 2000 lx +- 500 lx
  • praktische Bewertung (bsp. durch Kunden) 500 lx +- 125 lx
     

Spektrale Zusammensetzung

  • gleich hohe Rot-, Grün- und Blauanteile
  • bei Drucken mit optisch aufgehelltem Papier wird ausreichender Ultraviolett-Anteil benötigt
  • fluoreszierende Stoffe absorbieren ultraviolette Strahlung und geben aufgenommene Energie teilweise als sichtbares Licht wieder ab.

Neutrales Umfeld

  • unbunt und matte (Reflexion 10% - 60%; optimal 20%)
  • Dias mindestens 50mm breiten unbunt Rand (Transmissionsfaktor 5%-10%)
  • oder lichtundurchlässige, schwarze Maske

Unterlage

  • beidseitig bedruckte Bogen schwarze Unterlage
  • (um Durchscheinen zu verringern)
  • unbunte, matte Unterlage (Reflexionsfaktor 2%-4%)

Blendfreier Abstimmplatz oder Kabine

  • farblich neutrale Umgebung und Abstimmleuchte der Lichtart D50 (5000K)
  • ergeben konstante Bedingungen
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Abmusterung

Abmusterung = Vergleich eines Druckproduktes mit der Druckvorlage

Bedingungen für die Abmusterung gemäß ISO-Norm 13655:

  • Hohe Beleuchtungsstärke, damit man auch kleine Unterschiede bemerkt.
  • Farbtemperatur = 5000 Kelvin (D50)
  • Tischunterlage, hell oder dunkel
  • Betrachtungswinkel und Richtung der Beleuchtung
  • Individuelles Farbempfinden (z.B. je nach Tageszeit)


Akzidenzen

Akzidenzen sind sogenannte Gelegenheitsdrucksachen. Diese Drucksachen erscheinen nicht regelmäßig. Zu den Akzidenzen gehören Geschäftsdrucksachen, private Drucksachen wie z. B. Einladungskarten.
Flyer, Prospekte und Mailings können zu den Akzidenzen gezählt werden.

Angefügt ist ein PDF mit einer Zusammenfassung zu Akzidenzen, entstanden in der Prüfungsvorbereitungsphase zur AP 2016.

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Akzidenzen sind Gelegenheits-Drucksachen.
Sie werden nur für bestimmte Gelegenheiten gedruckt.

Beispiele:

Flyer, Prospekte, Fahrkarten, Formulare, Eintrittskarten, Einladungen u.a.


Ausgabeauflösung

Der Begriff Auflösung ist ein Begriff, der in verschiedenen Bereichen der Druck- und Medienbranche verwendet wird. Die Auflösung kann sich auf die Auflösung eines Bildes beziehen und damit die Abbildungsqualität eines Bildes meinen. Ebenfalls gebräuchlich ist der Begriff Auflösung im Zusammenhang mit der Dateneingabe, wie z.B. bei einem Scanvorgang oder der Datenausgabe, wie z.B. der Belichtung einer Druckform.

Definiert wird der Begriff Auflösung als die Anzahl der Pixel pro Streckeneinheit (ppi). Beachtet werden muss, dass die Bildauflösung für den jeweiligen Ausgabeprozess ausreichend hoch sein muss. Wenn auf einer Strecke von einem Zoll (Inch) nur 72 Pixel angeordnet werden, ist die Auflösung niedrig. Befinden sich jedoch 300 Pixel auf dieser gleichen Strecke, so ist die Auflösung wesentlich höher.

Beim Einscannen von Bildvorlagen, z.B. Halbtonbildern, spricht man von Scanauflösung. Die in der Scansoftware einzustellende Scanauflösung ist von der Ausgabeauflösung abhängig. Für die autotypische Rasterung im Offsetdruck soll das Verhältnis der Pixel zu den Rasterpunkten 2 zu 1 betragen. Man nennt den Faktor, der sich aus diesem Verhältnis ergibt, den Qualitätsfaktor (QF). Beispiel: Eine Bildauflösung von 300 dpi ergibt sich aus der Rasterweite im Druck von 150 lpi (lines per inch) multipliziert mit dem Qualitätsfaktor 2.

Die Qualität, der in Photoshop bearbeiteten Bilder, ergibt sich durch das optimale Verhältnis von Bildgröße und Auflösung. Bei der Bearbeitung der Bilder muss die Ausgabeauflösung bereits beachtet werden. Die Ausgabeauflösung der Bilddaten für einen hochwertigen Kunstkatalog, der im Offsetdruck hergestellt wird, unterscheidet sich deutlich von der Ausgabeauflösung der Fotos, die in eine Website mit kurzen Ladezeiten eingebunden werden sollen.

Wenn es um die Auflösung von Ausgabegeräten (z.B. Inkjet-Drucker) geht, spricht man von Druckpunkten bezogen auf die Streckeneinheit, also dots per inch (dpi).

Bei Monitoren spricht man von der physikalischen Auflösung. Damit sind die logische Auflösung und die Abmessung des Monitors gemeint. Ein 27-Zoll-Monitor von Apple hat z. B. eine physikalische Auflösung von 2560 x 1440 Pixel. Bei Displays von Smartphones verbessert sich die Auflösung weiterhin. Die Darstellungen werden immer detailreicher.

Die Darstellungen der Schriften auf einem gedruckten Blatt Papier und auf einem Display, unterscheiden sich ebenfalls hinsichtlich ihrer Auflösung. Schriften werden in Abhängigkeit der Ausgabeauflösung unterschiedlich gerastert um die erforderliche randscharfe Abbildungsqualität zu gewährleisten. Die Abbildung von Vektorgrafiken mit ihren mathematisch definierten Kurven, erfolgt im Gegensatz dazu auflösungsunabhängig.

 

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Ausgabeauflösung

Auflösung = Anzahl der Pixel pro Inch (ppi), aus denen sich ein Bild zusammensetzt. Sie bestimmt die Bild-Qualität.

Ausgabeauflösung = Auflösung, mit der ein Ausgabegerät (Drucker, Monitor) ein Bild ausgibt.

 

Man unterscheidet:

  • Auflösung bei der Daten-Eingabe, z.B. Scannen

Beim Einscannen von Bildern kann man die Auflösung in der Scan-Software einstellen.
Bei 72 Pixel auf einer Strecke von 1 Zoll (Inch) ist die Auflösung niedrig.
Bei 300 Pixel auf einer Strecke von 1 Zoll (Inch) ist die Auflösung höher.

  • Auflösung bei der Daten-Ausgabe, z.B. Belichtung einer Druckform

Auflösung beim Offsetdruck: Für die autotypische Rasterung (= AM-Rasterung) im Offsetdruck ist das Verhältnis der Pixel zu den Rasterpunkten 2 zu 1. Dieses Verhältnis bestimmt den Qualitätsfaktor (QF).

Beispiel:

Eine Bildauflösung von 300 dpi ergibt sich aus der Rasterweite im Druck von 150 lpi (lines per inch) multipliziert mit dem Qualitätsfaktor 2.


Bildbearbeitung in Photoshop

Die Bild-Qualität wird bestimmt durch das Verhältnis von Bildgröße und Auflösung. Ein hochwertiger Kunstkatalog im Offsetdruck hat eine andere Ausgabe-Auflösung als die Fotos für eine Website mit kurzen Ladezeiten.

Die Abbildung von Vektorgrafiken ist unabhängig von der Auflösung.


Ausgabe auf Papier

Auflösung bei Ausgabegeräten (z.B. Inkjet-Drucker): Anzahl von Druckpunkten bezogen auf die Streckeneinheit, dots per inch (dpi).

Schriften auf Papier sind anders gerastet als Schriften auf einem Monitor. Die Auflösung bestimmt auch die Abbildungs-Qualität der Schriften.


Ausgabe auf Monitoren/Displays

Physikalische Auflösung:  Anzahl an Bildpunkten in horizontaler und vertikaler Richtung (lpi)

Logische Auflösung: Anzahl von Bildpunkten bezogen auf eine Längeneinheit (ppi)

Ein 27-Zoll-Monitor von Apple hat z. B. eine physikalische Auflösung von 2560 x 1440 Pixel. Bei Displays von Smartphones wird die Auflösung immer besser.


Maßeinheiten

dpi =  dots per inch
lpi  =  per inch
ppi =  pixel per inch (Maß für Punktdichte/Abbildungsqualität)
Inch, Zoll: 1 Inch = 1 Zoll = 2,54 cm

Autotypische und frequenzmodulierte Rasterung

Autotypisches Raster (Amplitudenmoduliertes Raster (AM-Raster))

Hierbei werden die Rasterpunkte in sog. Rasterzellen angeordnet. Diese Rasterzellen haben, in Abhängigkeit von der gewählten Auflösung, immer denselben Abstand zueinander. Der Abstand der Rasterzellen-Mitten zueinander heißt Rasterweite. Der ISO-Coated Standard der Fogra beruht ausschließlich auf einem 60er AM-Raster.

Bei einem 60er Raster setzt sich also 1 cm aus 60 einzelnen Punkten zusammen. Spezielle Rasterzähler (relativ einfache Schablonen, die sich den Moiré-Effekt gezielt zunutze machen) erlauben es, die Rasterweite mit ausreichender Genauigkeit zu bestimmen.

Um bei diesem Raster eine höhere Flächendeckung und somit eine kräftigere und dunklere Farbe aufs Papier zu bringen, bleibt der Abstand von Mittelpunkt zu Mittelpunkt der einzelnen Rasterelemente gleich, es verändert sich nur der Durchmesser und somit die Größe (Amplitude) der einzelnen Rasterpunkte. Bildhelligkeiten ergeben sich durch flächenmäßig unterschiedlich große Rasterpunkte
mit gleichem Abstand.

Dots sind die Punkte, die ein Belichter „setzt“. Die “Stärke” der einzelnen Farbanteile, genannt Tonwert, wird durch den Durchmesser und damit die Flächendeckung der Rasterpunkte gesteuert. Aus diesem Grund wird das Autotypische Raster auch Amplitudenmoduliertes Raster (AM-Raster) genannt.

Die Druckfarben liegen in bestimmten Winkeln der Rasterflächen übereinander um eine für das Auge sichtbare Raster-Moiré-Erscheinung zu vermeiden (Cyan 15grad, Magenta 75grad, Yellow 0grad, Schwarz 45grad). Die somit erreichten und für diesen Rastertyp unvermeidbaren winzigen Moirés werden auch als Rosetten bezeichnet und sind vom Auge nur schwer zu erkennen. Die konstante Anordnung der einzelnen Rasterpunkte machen gleichmäßige einheitliche Flächen zu einer Domäne des AM-Rasters, da so keine Wolkenbildung bzw. kein Rauschen in z.B. Grauflächen entsteht.

Das AM-Raster gibt es in zwei verschiedenen Ausführungen, die runde und die elliptische Punktform. Die elliptische Punktform hat ihre Vorteile, da sich die einzelnen Rasterpunkte auf zwei Etappen zusammenschließen und dadurch Tonwertsprünge verringert werden.

Bei der runden Punktform passiert der Zusammenschluss der Rasterpunkte bei 50%, d.h. bei 50% verbinden sich die einzelnen Rasterelemente an vier Stellen miteinander und bilden so eine zusammenhängende Einheit. Durch den einmaligen Zusammenschluss ist bei dieser Punktform der Tonwertsprung gravierender. Allerdings hat sie sich dennoch durchgesetzt, dass sie ihre Vorteile in der Schärfe hat.

Anordnung der AM-Rasterpunkte. Die linke Seite zeigt schwarze Rasterpunkte in gleicher Größe und mit gleichen Abständen. Die rechte Seite zeigt schwarze Rasterpunkte mit variabler Größe und gleichen Abständen.

 

Definitionen im Lexikon der mediencommunity gibt es hier:
https://mediencommunity.de/node/4835 und hier https://mediencommunity.de/node/4840

 

Frequenzmoduliertes Raster (stochastisches Raster(FM-Raster/NP-Raster))
 

Hierbei werden die Rasterpunkte stochastisch (Zufall, Wahrscheinlichkeit) angeordnet, um ein Muster (wie beim AM-Raster) zu vermeiden. In Bildern werden mit FM-Raster Moiré frei gedruckt, die in Mustern (z.b. Linien und Karos) entstehen können. Bei Wiederholungsaufträgen kann es zu Farbdifferenzen kommen, da die FM-Rasterpunkte jedes Mal neu platziert werden. Bilder haben eine höhere Detailschärfe. Häufig kommt es zu Wurmbildung, da sich mehrere Rasterpunkte überschneiden. Da man meist nur mit kleinen Rasterpunkten druckt, die im Verhältnis eine kleine Fläche mit einem großem Tonwertzuwachs haben, wird in der Standardisierung mit einer höheren Tonwertkurve gedruckt.

Es gibt 3 Grade des FM-Rasters.

  1. Grad: Alle Rasterpunkte sind rund. Alle Rasterpunkte sind gleich groß. Die Rasterpunkte haben alle die gleiche Farbschichtdicke. Je nach Tonwert variiert die Anzahl der Rasterpunkte. Die Rasterfeinheit wird über die Punktgröße beschrieben.
  2. Grad: Alle Rasterpunkte sind rund. Die Rasterpunkte sind größenvariabel (Spotverknüpfung). Die Rasterpunkte haben alle die gleiche Farbschichtdicke. Je nach Tonwert variiert die Anzahl der Rasterpunkte.
  3. Grad: Die Rasterpunkte sind formvariabel. Die Rasterpunkte sind größenvariabel. Die Rasterpunkte haben alle die gleiche Farbschichtdicke. Je nach Tonwert variiert die Anzahl der Rasterpunkte. Diese Technik wird im Sicherheitsdruck angewendet.

Anordnung der FM-Rasterpunkte. Die linke Seite zeigt schwarze Rasterpunkte in gleicher Größe und mit variablen Abständen. Die rechte Seite zeigt schwarze Rasterpunkte mit variabler Größe und variablen Abständen.

Definitionen im Lexikon der mediencommunity gibt es hier:
https://mediencommunity.de/node/1105 und hier https://mediencommunity.de/node/3698
 

 

Weiterführende Links
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AM-Raster (AM = amplituden-moduliert)

Beim AM-Raster werden die Rasterpunkte in einem gleichmäßigen Raster (Gitterstruktur) angeordnet.
Die Anzahl der Rasterpunkte bleibt gleich
der Abstand von Mittelpunkt zu Mittelpunkt bleibt gleich
die Größe der Rasterpunkte ist variabel (unterschiedlich).

Anordnung der AM-Rasterpunkte. Die linke Seite zeigt schwarze Rasterpunkte in gleicher Größe und mit gleichen Abständen. Die rechte Seite zeigt schwarze Rasterpunkte mit variabler Größe und gleichen Abständen.

Die Helligkeit wird durch die Größe der Punkte bestimmt. Je dunkler die Fläche, desto größer die Punkte.

Der Abstand der Mittelpunkte der Rasterzellen heißt Rasterweite. Die Rasterweite kann man mit einem speziellen Rasterzähler genau messen.

Beispiel:

Der ISO-Coated-Standard der Fogra ist ein 60er AM-Raster, d.h. 1 cm setzt sich zusammen aus 60 einzelnen Punkten.


Rasterwinkelung

Die Druckfarben liegen in bestimmten Winkeln der Rasterflächen übereinander. Bei einem mehrfarbigen Druck müssen die Farben in unterschiedlichen Winkeln angelegt sein: Cyan 15°, Magenta 75°, Yellow 0°, Schwarz 45°. Die Grad-Angaben beziehen sich auf die rechtwinkelige Anordnung der Rasterzellen, d.h. auf die Abweichung von der waagerechten und senkrechten Achse.

Zwei stark vergrößerte Rasterfelder werden übereinander gedruckt. Die Winkelung der beiden Raster ist unterschiedlich. Das dritten Rasterfeld zeigt Ergebnis im Zusammendruck.

Vorteil des AM-Rasters:

Die regelmäßige Anordnung der Rasterpunkte bewirkt, dass man gleichmäßige Flächen drucken kann. Es gibt keine Wolken bzw. kein Rauschen in Grauflächen. Mit den unterschiedlichen Winkelungen vermeidet man auch den Moiré-Effekt.

Nachteil des AM-Rasters:

Wenn man das Druckbild durch den Fadenzähler betrachtet, sieht man: Die Druckpunkte werden nebeneinander gedruckt, nicht aufeinander. Es bilden sich im Zusammendruck kleine Rosetten.


Runde und elliptische Punkte beim AM-Raster

AM-Raster gibt es mit runden Punkten und mit elliptischen Punkten.

Elliptische Punkte

Vorteil:

Die einzelnen Rasterpunkte schließen sich auf zwei Etappen zusammen, dadurch gibt es weniger Tonwertsprünge.

Runde Punkte

Vorteil:

schärfere Abbildung

Nachteil:

Die einzelnen Rasterpunkte schließen sich bei 50% der Flächendeckung zusammen. D.h. bei 50% verbinden sich die einzelnen Rasterelemente an vier Stellen miteinander und bilden eine zusammenhängende Einheit. Der Zusammenschluss auf nur einer Etappe führt zu größeren Tonwertsprüngen.


Frequenzmoduliertes Raster (FM = frequenz-moduliert)

Beim FM-Raster werden die Rasterpunkte variabel (zufällig) angeordnet.
Die Anzahl der Rasterpunkte ist variabel (unterschiedlich),
die Größe der Rasterpunkte bleibt gleich.

Anordnung der FM-Rasterpunkte. Die linke Seite zeigt schwarze Rasterpunkte in gleicher Größe und mit variablen Abständen. Die rechte Seite zeigt schwarze Rasterpunkte mit variabler Größe und variablen Abständen.

Die Helligkeit wird durch die Anzahl der Punkte bestimmt. Je dunkler die Fläche, desto mehr Punkte werden gedruckt.

Meist druckt man nur mit kleinen Rasterpunkten. Diese haben im Verhältnis zu ihrer kleinen Punktfläche höhere Tonwerte. Deshalb druckt man standardisiert mit einer höheren Tonwertkurve.

Vorteile:
  • Es entsteht kein Moiré-Effekt.
  • Bilder haben bei einem FM-Raster eine höhere Schärfe.
Nachteil:

Bei Wiederholungsaufträgen kann es Farb-Differenzen geben, da die FM-Rasterpunkte jedes Mal neu platziert werden (zufällig). Häufig kommt es zu Wurmbildung, da sich mehrere Rasterpunkte überschneiden.


Beim FM-Raster unterscheidet man 3 Grade.

1. Grad:

  • Alle Rasterpunkte sind rund.
  • Alle Rasterpunkte sind gleich groß.
  • Die Rasterpunkte haben alle die gleiche Farbschichtdicke.
  • Je nach Tonwert variiert die Anzahl der Rasterpunkte.
  • Die Rasterfeinheit wird über die Punktgröße beschrieben.

2. Grad:

  • Alle Rasterpunkte sind rund.
  • Die Rasterpunkte sind unterschiedlich groß.
  • Die Rasterpunkte haben alle die gleiche Farbschichtdicke.
  • Je nach Tonwert variiert die Anzahl der Rasterpunkte.

3. Grad:

  • Die Rasterpunkte haben unterschiedliche Formen.
  • Die Rasterpunkte sind unterschiedlich groß.
  • Die Rasterpunkte haben alle die gleiche Farbschichtdicke.
  • Je nach Tonwert variiert die Anzahl der Rasterpunkte.

 

Diese Technik wird im Sicherheitsdruck angewendet.

AM-Rasterung

siehe PDF dazu

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Buchherstellung, Buchproduktion

Ein Buch besteht aus bedruckten, beschriebenen oder auch unbedruckten Papierseiten, die zu zusammengetragen und miteinander zu einem Buchblock gebunden werden, der anschließend in eine Buchdecke eingehangen wird. Im Gegensatz zu einer Broschur besitzt ein Buch immer eine aus mehreren Werkstoffteilen bestehende Buchdecke. Es gibt mehrere Varianten einen Buchblock herzustellen, d.h. die Buchseiten so miteinander zu verbinden, dass sie in der richtigen Reihenfolge sind. Wichtigste Techniken sind die Klebebindung, die Fadensiegelung und die Fadenheftung.

Auf Grund der unterschiedlichen Einbände wird in Hardcover und Softcover unterschieden. Softcover, d.h. flexible Einbände, finden bei Taschenbüchern und Paperbacks Anwendung. Hardcover sind feste Bucheinbände.

Buchherstellung und Buchproduktion werden oft auch gleichbedeutend mit dem Begriff Verlagsherstellung benutzt. Der Herstellungsprozess für Bücher gliedert sich in mehrere Bereiche, die sich wechselseitig auch beeinflussen können. Nach der Ideefindung, dem Schreiben des Textes, der Prüfung des Manuskriptes und der Konzeption eines Buches erfolgt die Gestaltung, das Erstellen des Layouts. Die Korrektur des gesamten Satzes erfolgt je nach Größe des Verlages durch den Autor oder den Herausgeber, den Lektor und den Korrektor. Nach der letzten endgültigen Korrektur wird vor der Erstellung der Druckvorlage die Druckfreigabe, die sogenannte Imprimatur, erteilt. In der Druckerei und Buchbinderei erfolgt dann die eigentliche Herstellung des Buches.

Der gesamte Buchherstellungsprozess wird auch auf der Grundlage einer genauen Kostenberechnung gesteuert. Die geplanten Kosten beruhen auf der geplanten Auflage, der Stückzahl, in der das Buch gedruckt wird und sie sind ausschlaggebend für das zu verwendende Papier, die Art und Weise der Bindung und der Einbandgestaltung. Der Preis für ein Taschenbuch, das in einer hohen Auflage gedruckt wird, unterscheidet sich deutlich von einem Buch mit einer kleineren Auflage, bei dem der Buchblock fadengeheftet ist und das einen festen Bucheinband mit Prägung und Schutzumschlag erhält.

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Buchherstellung

Ein Buch besteht aus bedruckten, beschriebenen oder leeren Papierseiten. Die Papierseiten werden zusammengefügt und zu einem Buchblock gebunden. Dann wird der Buchblock in eine Buchdecke eingehängt. Die Buchdecke besteht beim Buch immer aus mehreren Werkstoffteilen.

Buchblock

Einen Buchblock herstellen bedeutet: Die Buchseiten in der richtigen Reihenfolge miteinander verbinden. Dafür gibt es verschiedene Techniken. 

Die wichtigsten Techniken:

  • Klebebindung
  • Fadensiegelung
  • Fadenheftung

Buch-Einband

Man unterscheidet Hardcover und Softcover.
Hardcover ist ein Buch mit einem festen Einband.
Softcover ist ein Buch mit einem flexiblen Einband, z.B. Taschenbücher, Paperback.

Herstellung von Büchern

Für die Herstellung von Büchern gibt es verschiedene Bezeichnungen: Buchherstellung, Buchproduktion und Verlagsherstellung.

Die Herstellung besteht aus vielen Arbeitsschritten, die sich oft gegenseitig beeinflussen:

  • Idee für ein Buch entwickeln
  • Text-Manuskript schreiben
  • Manuskript prüfen
  • Buch-Konzept entwickeln
  • Buch gestalten
  • Layout entwickeln
  • Korrektur lesen (Autor oder Herausgeber, Lektor, Korrektor)
  • Druckfreigabe (= Imprimatur)
  • Endgültige Druckvorlage erstellen
  • Materialien für den Druck und das Buchbinden auswählen
  • Buch in der Druckerei drucken
  • Buch in der Buchbinderei binden

Kosten berechnen

​​Für die Kosten-Berechnung muss man diese Fragen beantworten:

  • Wie viele Bücher werden gedruckt?
  • Welches Papier wird verwendet?
  • Welche Bindung wird verwendet?
  • Wie wird der Einband gestaltet?
Beispiel

Buch-Art

Kosten

Taschenbuch als Softcover mit großer Auflage

niedrig

Buch als Hardcover mit kleiner Auflage
Buchblock mit Fadenheftung
fester Einband mit Prägung und Schutzumschlag

hoch


DRUCKFORM

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Druckbogen

Der Druckbogen ist der einseitig oder zweiseitig bedruckte Bogen, der direkt aus der Druckmaschine kommt. Die zuerst bedruckte Seite ist die Schöndruckseite. Die zweite Seite bezeichnet man als Widerdruckseite.
Jeder Druckbogen ist mit einer Bogensignatur gekennzeichnet, die mitgedruckt wird. Diese Signatur kann verschiedene Informationen enthalten, wie den Job- oder Dateinamen, die Bogenzahl bzw. die Bogennummer oder den Farbauszugsnamen.
Auf dem Druckbogen sind die zu druckenden Seiten des Printproduktes nach bestimmten Vorgaben angeordnet. Das produktgerechte Anordnen einzelner Seiten nennt man Ausschießen. Für das Ausschießen entscheidend ist das zur Verfügung stehende Papierformat und die Anforderungen der Druckweiterverarbeitung. Die Seiten werden so auf dem Druckbogen angelegt, dass sich nach dem Falzen, Schneiden und Binden die Seiten in der korrekten Reihenfolge und Ausrichtung befinden. Das Ausschießen erfolgt digital durch spezielle Software (Ausschießprogramme).

Das Druckbogenformat wird durch die Größe der Druckmaschine und die Art des Druckauftrags vorgegeben. Das Druckbogenformat muss alle, für den Druck und die Weiterverarbeitung, wichtigen Elemente enthalten. Der Druckbogen hat einen nichtbedruckbaren Bereich, den Greiferrand. Der Greiferrand wird von der Maschine benötigt, um den Druckbogen zu greifen und durch die Maschine führen zu können.

Linke obere Ecke eines Druckbogens mit den Informationen: Druckbeginn, Format nach Beschnitt, Druckplattenrand, Druckbogenrand, Passkreuz, Greiferrand, Anlagemarke, Randmarke, Schneidemarke.

In folgenden Kapitel finden Sie weiterführende Informationen zum Druckbogen:
Druckbogen (2): Einteilungsbogen
Druckbogen (3): Ausschießen
Druckbogen (4): Laufrichtung

 

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Druckbogen (1): Signatur und Formate

Der Druckbogen ist der 1-seitig oder 2-seitig bedruckte Bogen, der aus der Druckmaschine kommt.

Die zuerst bedruckte Seite heißt Schöndruck-Seite.
Die 2. Seite heißt Widerdruck-Seite.
Jeder Druckbogen hat eine Bogen-Signatur, die mitgedruckt wird.

Informationen in der Bogen-Signatur:
  • Job-Name
  • Datei-Name
  • Anzahl der Bogen
  • Bogen-Nummer
  • Farbauszug-Namen

Linke obere Ecke eines Druckbogens mit den Informationen: Druckbeginn, Format nach Beschnitt, Druckplattenrand, Druckbogenrand, Passkreuz, Greiferrand, Anlagemarke, Randmarke, Schneidemarke.


Druckbogen-Format

Das Druckbogen-Format ist bestimmt durch die Größe der Druckmaschine und den Druckauftrag.

Merkmale eines Druckbogens:
  • Enthält alle wichtigen Informationen für den Druck und die Weiterverarbeitung.
  • Der Rand wird nicht bedruckt.

Der Rand heißt Greiferrand. Hier greifen Greifer den Druckbogen und führen ihn durch die Druckmaschine.


Bezeichnungen für den Druckbogen

DIN

Bezeichnung

Beispiele für die Anwendung

A0

Vierfachbogen

Plakate, Landkarten, Stadtpläne, Poster

A1

Doppelbogen

Plakate, Landkarten, Stadtpläne, Poster

A2

Bogen (Einfachbogen)

Plakate, Poster

A3

Halbbogen

Plakate, Poster, Werbe-Drucksachen, Geschäftspapiere, Zeitschriften

A4

Viertelbogen

Geschäftspapiere, Briefbogen, Broschüren, Infoblätter, Werbe-Drucksachen, Magazine, Zeitschriften

A5

Blatt (Achtelbogen)

Geschäftspapiere, Broschüren, Flyer

A6

Halbblatt

Postkarten, Flyer

A7

Viertelblatt

Flyer, Faltkärtchen

A8

Achtelblatt

Visitenkarten, Faltkärtchen


Rohbogen-Format

Der Rohbogen ist ungefähr 5% größer als der Druckbogen. Man misst die Fläche des Rohbogens in cm².

Beispiel:

Der Rohbogen DIN A0 hat das Format: 860 cm x 1220 cm = 10 492 cm².
Der Druckbogen DIN A0 hat die Maße: 841 x 1189 cm

Auf dem Rohbogen kann man Schnittmarken und andere Hilfszeichen mitdrucken.

 

 

Ausschießen

Definition: Der Aufdruck von Text und Bild auf dem Druckbogen muss vor dem Falzen erfolgen. Die Anordnung der Einzelseiten mit Text und/oder Bild innerhalb der gesamten Druckform muss also so erfolgen, dass nach dem Bedrucken, Falzen und Zusammenführen der Bogen eine fortlaufende Seitenzahl zustande kommt. Die Anordnung der Einzelseiten für die Druckform wird Ausschießen genannt.

Reihenfolge beim Ausschießvorgang:

  1. Erstellen eines Falzmusters
  2. Erstellen eines Ausschießschemas mit dem Falzmuster als Grundlage
  3. Erstellen des Einteilungsbogens
  4. Druck des Standbogens (als das Ausschießen noch manuell gemacht wurde)

Unterschied von Einteilungsbogen und Falzbogen
Schaut man in der einschlägigen Fachliteratur beim Thema Ausschießen nach, ist man unter Umständen verwirrt. Im Kompendium (3. und 4. Ausgabe) heißt es zum Beispiel:
»Die erste und alle übrigen Seiten mit ungeraden Zahlen stehen immer links vom Bund. Alle Seiten mit geraden Ziffern stehen rechts vom Bund.«

Im dem Buch "Falz- und Ausschießpraxis" (Verlag Beruf + Schule) steht jedoch in den Auschießregeln, dass gerade Seitenzahlen in den Bund, ungerade aus dem Bund gelesen werden. Auch wenn man sich eine gedruckte Broschüre anschaut, denkt man doch, dass das, was im Kompendium drin steht, falsch wäre. Denn die erste Seite in einer Broschüre ist immer rechts und damit auch die anderen ungeraden Seitenzahlen. So kennt der Buchbinder zum Beispiel auch den Falzbogen.

Bei der manuellen Montage arbeitete man jedoch beim Erstellen des Einteilungsbogens je nach Druckverfahren seitenverkehrt, so dass die Anordnung im Ausschießschema seitenverkehrt zu der im Falzbogen/Endprodukt ist. Es ist verwirrend, aber soweit korrekt.

Heute wird der Einteilungsbogen digital erstellt und ist seitenrichtig!

Der Einteilungsbogen

Der Einteilungsbogen ist die Vorlage für die genaue Platzierung von Texten und Bildern bei der Montage. Er enthält Angaben für Druck und Weiterverarbeitung.                                

Elemente: Bogenformat, Nutenformat, Druckbeginn, Greifrand, Beschnitt Mittelsenkrechte, Schneidemarken, Falzmarken, Passkreuze, Satzspiegel, Seitenzahl, Flattermarken, Anlagezeichen, Druckkontrollstreifen

Stege: Zu unterscheiden sind zwei Formen von Stegen die nicht vertauscht werden sollten:

  1. Formatstege: Der Begriff stammt auf dem Buchdruck. Die Leerräume zwischen den Seiten wurden mit "Formatstegen" festgelegt (u.a. Mittelsteg, Kreuzsteg, Bundsteg, Kopfsteg).
  2. Stege die im Seitenformat liegen: Das Seitenformat jeder Seite umfasst den Satzspiegel sowie Kopfsteg, Außensteg, Fußsteg und Bundsteg 

Erstellen des Einteilungsbogens vor der Digitalisierung

Es wurden für jeden beidseitig bedruckten Bogen zwei Einteilungsbögen (oft auf Transparentpapier) gezeichnet und auf dem Leuchttisch befestigt.

  1.  Zuerst wurde der Einteilungsbogen für die Schöndruckseite erstellt. Die Seiten wurden hier als Umriss eingezeichnet. Beim Tiefdruck und Offsetdruck waren sie spiegelverkehrt einzuzeichnen. 
  2. Jetzt wo die Position und Lage der Seiten auf der Schöndruckseite klar war, wurde der Einteilungsbogen für die Widerdruckseite erstellt. Hierbei war/ist die Wendeart zu berücksichtigen.

Ausschießregeln

  • Die erste und die letzte Seite eines Bogens stehen im Bund immer zusammen, z.B. Seite 1 und Seite 16. Damit gilt für alle anderen Seiten, die im Bund nebeneinander stehen, dass die Seitenzahlen zusammengerechnet, die Anzahl der Seiten des Bogens plus 1 ergeben müssen.
  • Der letzte Falz liegt immer im Bund.
  • Bei 8 Seiten Hochformat ist die Falzanlage bei den Seiten 3 und 4
    Bei 16 Seiten Hochformat und 32 Seiten Querformat ist die Falzanlage bei den Seiten 5 und 6 (bei 32 Seiten Querformat nur beim Deutschen Vierbruch der Fall)

Wendearten

Umschlagen: Vorderanlage oder -marke bleibt, Seitenanlage oder -marke wechselt. Der Bogen muss an zwei Seiten beschnitten werden, damit die Rechtwinkligkeit gegeben ist

Umstülpen: Vorderanlage wechselt, Seitenanlage bleibt. Der Bogen muss an drei Seiten beschnitten werden, damit die Rechtwinkligkeit gegeben ist

Umdrehen: Vorderanlage wechselt, Seitenanlage wechselt. Der Bogen muss an allen Seiten beschnitten werden, damit die Rechtwinkligkeit gegeben ist.

Falzmuster
Ein Falzmuster wird meist zur Kontrolle verwendet. Häufig wird es auch dazu verwendet, um sich ein erstes Bild zu verschaffen, wenn extern ausgeschossen wird. Wichtig ist, dass unten rechts die Seiten offen sind.

Ergänzend:
Beim Zusammentragen werden Einzelseiten oder Falzbogen aufeinander gelegt, beim Sammeln werden die Falzbogen ineinander gelegt. Dabei muss beachtet werden, dass die Seiten des Produkts mit zunehmender Bogenanzahl immer weiter nach außen rutschen. Überstehende Ränder werden in der Weiterverarbeitung glatt geschnitten, aber den Stand des Satzspiegels muss man vorher immer weiter anpassen.
Für die Einteilungsbogen lassen sich die ensprechenden Seiten berechnen. Also welche Seite des Produkts auf welchem Bogen liegt.

Die Formeln für das Zusammentragen:
1. Seite auf dem aktuellen Bogen = vorherige Bogenzahl x Seiten auf einem Bogen + 1

letzte Seite auf dem aktuellen Bogen = aktuelle Bogenzahl x Seiten auf einem Bogen

Bsp.: Hergestellt wird ein 32-Seiter, 8 Seiten je Bogen
Berechnung für den 3. Bogen
1. Seite auf dem 3. Bogen = 2 x 8 + 1 = 17
letzte Seite auf dem 3. Bogen = 3 x 8 = 24
17     18     19     20               Schöndruck
21     22     23     24               Widerdruck

Formeln für das Sammeln:
1. Seite auf der 1. Hälfe des aktuellen Bogens = vorherige Bogenzahl x Seiten auf einer Bogenhälfte + 1

letzte Seite auf der 1. Hälfe des aktuellen Bogens = aktuelle Bogenzahl x Seiten auf einer Bogenhäfte

1. Seite auf der 2. Hälfe des aktuellen Bogens = Gesamtseitenzahl - (letze Seite der 1. Hälfte des Bogens - 1)

letzte Seite der 2. Hälfte des aktuellen Bogens = Gesamtseitenzahl - (erste Seite der 1. Hlfte des Bogens - 1)

Bsp.: Hergestellt wird ein 32-Seiter, 8 Seiten je Bogen
Berechnung für den 3. Bogen
1. Seite auf der 1. Hälfe des 3, Bogens = 2 x 4 + 1 = 9
letzte Seite auf der 1. Hälfe des 3. Bogens = 3 x 4 = 12
1. Seite auf der 2. Hälfe des 3. Bogens = 32 - (12 - 1) = 21
letzte Seite auf der 2. Hälfte des 3. Bogens = 32 - (9 - 1) = 24
9     10     11     12           Schöndruck
21   22     23     24           Widerdruck

 

 

 

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Druckbogen (2): Einteilungsbogen

Einteilungsbogen und Standbogen
Der Einteilungsbogen ist eine verbindliche Druckvorlage. Früher wurde er als Vorlage für die Bogenmontage auf Film erstellt bzw. gezeichnet. Heute wird der Begriff Einteilungsbogen und Standbogen synonym verwendet. Der Einteilungsbogen dient der richtigen Platzierung der einzelnen Seiten beziehungsweise Nutzen auf dem Druckbogen. Alle sonstigen Hilfszeichen, Anlagezeichen und Druckkontrollelemente sind ebenfalls integriert. Aber auch den Platz für den Greifer der Druckmaschine sowie – abhängig von der Art der Weiterverarbeitung – der Beschnitt und Fräsrand, müssen auf dem Einteilungsbogen berücksichtigt werden. Diese Elemente können ebenfalls im Ausschießprogramm korrekt eingesetzt werden. Der Einteilungsbogen wird heute im Ausschießprogramm angelegt. In der digitalen Seitenmontage werden direkt die PDF-Seiten mit einer Vorschau positioniert, so dass kaum ein Unterschied zwischen Stand- und Einteilungsbogen besteht. Oft kontrolliert der Medientechnologe Druck kurz vor dem Auflagendruck noch einmal den Stand aller Seitenelemente durch das Linieren.

Bestandteile des Einteilungsbogens
Flattermarken
Die Flattermarke wird als optisches Kontrollmittel verwendet, um beim Werkdruck die richtige Reihenfolge und Anzahl der Falzbogen zu gewährleisten. Sie wird für jeden Falzbogen versetzt im Bund platziert. Neben der Flattermarke gibt es noch weitere Elemente, wie die Bogensignatur, die Bogennorm und maschinenlesbare Barcodes, die die richtige Zuordnung der gefalzten Druckbogen sicherstellen.

Schneidmarken
Die Schneidmarken sind für die Weiterverarbeitung erforderlich. Die Linien befinden sich außerhalb des beschnittenen Endformates der auf dem Druckbogen platzierten Seiten. Die Schneidmarken markieren die Begrenzung des Seitenformates oder einen eventuell erforderlichen Trennschnitt.

Falz- und Fräsmarken
Die Falz- und Fräsmarken befinden sich außerhalb des beschnittenen Endformates. Die Falzmarken markieren die Falzbrüche, also die Stellen, an denen der Druckbogen gefalzt wird. Die Fräsmarken kennzeichnen bei der Klebebindung den Bereich, der im Bund abgefräst werden muss. In diesem Fall müssen im Bund auf beiden Seiten jeweils 3 mm zusätzlicher Raum berücksichtigt werden.

Druckkontrollstreifen
Der Druckkontrollstreifen ist ein schmaler mehrfarbiger Streifen, der mit unterschiedlichen Farbfeldern versehen ist. Der Druckkontrollstreifen wird meist am oberen Rand des Druckbogens außerhalb des Beschnitts platziert. Er dient der standardisierten Qualitätskontrolle und der densitometrischen Auswertung während des Druckens. Je nach Anforderungen ist der Druckkontrollstreifen in verschiedenen Varianten verfügbar. Bestandteile des Streifens sind Volltonfelder, Rasterfelder, Linienfelder und Graubalancefelder.

Bund
Bund ist die Bezeichnung für den nicht bedruckten Raum zwischen zwei nebeneinander liegenden Seiten bei Falzbögen. In der Bundmitte erfolgt dann die Faden- oder Drahtheftung. Hier erfolgt die Bindung. Die Laufrichtung des Bogens liegt parallel zum Bund.

Passer und Passkreuze
Passer bezeichnet den korrekten (standgerechten) Druck mehrerer Druckformen aufeinander. Herbeigeführt und kontrolliert wird der Passer mittels Passmarken bzw. Passkreuzen.Passkreuze bestehen aus feinen Linien- und Kreiselementen, die sich aus allen Farben der verwendeten Druckformen zusammensetzen. Passkreuze zeigen die standgenaue Position des Übereinanderdruckens. Sind die Passkreuze nicht deckungsgleich, spricht man von Passerdifferenzen.

Register
Das Registerhalten ist der korrekte und deckungsgleiche Druck von Schön- und Widerdruck. Die einzelnen Seiten müssen deckungsgleich übereinander gedruckt werden, der Stand der Einzelseiten auf dem Einteilungsbogen für Schön- und Widerdruck muss gleich sein.

Anlage und Anlagewinkel
Als Anlage wird der Winkel an einem Druckbogen bezeichnet, der dafür sorgt, dass pass- und registergenau gedruckt werden kann. Der Anlagewinkel des Druckbogens ist der Winkel, der an der Seitenmarke und der Vordermarke der Druckmaschine anliegt. Zur korrekten Ausrichtung des Bogens besitzt eine Druckmaschine Vordermarken und Seitenmarken. Der Anlagewinkel ist wichtig zum Ausrichten und Wenden des Bogens. Nach dem Wenden des Bogens wird die gegenüberliegende Seite bedruckt. Somit ist sichergestellt, dass immer der gleiche Anlagewinkel des Bogens an der Seitenmarke ausgerichtet ist. Im Druck und in der Druckweiterverarbeitung muss mit dem gleichen Anlagewinkel gearbeitet werden, damit die Produkte standrichtig verarbeitet werden können.

Wendearten
Umschlagen. Der Begriff kommt vom Umschlagen einer Buchseite. Die Vordermarke bleibt unverändert, die Seitenmarke wechselt. Deswegen liegt der Bogen nach der Wendung wieder genauso wie beim ersten Druckgang. Vorteil: alle Seiten einer Drucksache können in einer Form aufgebaut werden.
Umstülpen. Die Seitenmarke bleibt bestehen, die Vordermarken wechseln. Es werden zwei Anlagewinkel benötigt. Das zu bedruckende Papier muss besonders winkelgenau beschnitten sein.

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Druckbogen (2): Einteilungsbogen

Der Einteilungsbogen (auch Standbogen) ist eine verbindliche Druckvorlage. Die Einteilung zeigt die genaue Anordnung von Texten, Bildern und Nutzen.

Der Einteilungsbogen wird mit dem Ausschieß-Programm erstellt.

Informationen auf dem Einteilungsbogen:

  • Anordnung der Seiten oder Nutzen auf dem Druckbogen
  • Hilfszeichen
  • Anlagezeichen
  • Hilfsmittel zur Druck-Kontrolle
     

Auf dem Druckbogen ist Platz für:

  • Greifer der Druckmaschine
  • Beschnitt (je nach Weiterverarbeitung)
  • Fräsrand (je nach Weiterverarbeitung)

In der digitalen Seiten-Montage kann man eine Vorschau der PDF-Seiten sehen.

Hinweise:

  • Vor dem Drucken den Stand aller Seiten-Informationen kontrollieren!
  • Zur Kontrolle den Einteilungsbogen linieren!

Bestandteile des Einteilungsbogens

1. Flattermarken

Die Flattermarke ist ein Kontrollmittel. Man kontrolliert:

  • die richtige Anzahl der Falzbogen,
  • die richtige Reihenfolge der Falzbogen.

Die Flattermarke wird auf jeden Falzbogen versetzt im Bund aufgedruckt.

Weitere Informationen für die richtige Zuordnung: Bogen-Signatur, Bogen-Norm und maschinenlesbare Barcodes.

2. Schneidemarken

Schneidemarken sind Linien, die außerhalb des beschnittenen Endformats eingezeichnet sind. Sie zeigen das Seiten-Ende oder an welcher Stelle der Druckbogen geschnitten werden muss.

3. Falzmarken und Fräsmarken

Falzmarken und Fräsmarken sind auf dem Druckbogen eingezeichnet und liegen außerhalb des beschnittenen Endformates.

Die Falzmarken kennzeichnen die Stellen, an denen der Druckbogen gefalzt wird. Diese Stellen heißen Falzbruch.

Die Fräsmarken kennzeichnen bei der Klebebindung den Bereich, den man im Bund abfräsen muss. Für das Abfräsen muss man im Bund auf beiden Seiten jeweils 3 mm Platz lassen.

4. Druck-Kontrollstreifen

Der Druck-Kontrollstreifen ist ein schmaler mehrfarbiger Streifen mit unterschiedlichen Farbfeldern. Er wird meist außerhalb des Beschnitts auf den oberen Rand des Druckbogens gedruckt. Mit dem Druck-Kontrollstreifen kontrolliert man die Farbqualität und die Farbdichte.

Es gibt verschiedene Druck-Kontrollstreifen. Auf jedem Druck-Kontrollstreifen sind Vollton-Felder, Raster-Felder, Linien-Felder und Graubalance-Felder.

5. Bund

Der Bund ist der nicht bedruckte Raum zwischen 2 nebeneinander liegenden Seiten. Die Falzbögen werden in der Mitte vom Bund mit Faden oder Draht geheftet. Diese Binde-Arten heißen Fadenheftung oder Drahtheftung. Die Papier-Laufrichtung des Bogens ist parallel zum Bund.

6. Passer und Passkreuze

Passer bezeichnet das richtige (standgerechte) Drucken bei mehreren aufeinanderfolgenden Druckgängen. Man nennt das auch passgenau drucken.

Passkreuze oder Passmarken sind Markierungen auf dem Druckbogen. Sie bestehen aus feinen Linien und Kreisen aus allen Farben der verwendeten Druckformen. Beim Übereinander-Drucken kann man an den Passkreuzen erkennen, ob die einzelnen Farben an den gleichen Positionen aufgetragen werden. Wenn die Passkreuze nicht deckungsgleich sind, heißt das Passerdifferenz.

7. Registerhalten

Registerhalten = auf Vorder- und Rückseite (Schöndruck und Widerdruck) deckungsgleich drucken.

Der Stand der einzelnen Seiten muss auf dem Einteilungsbogen gleich sein für Schöndruck und für Widerdruck. Man nennt das auch registergenau drucken.

8. Anlage und Anlagewinkel

An der Druckmaschine gibt es Vordermarken und Seitenmarken.

Man muss den Druckbogen an den Vordermarken und den Seitenmarken anlegen, damit man passgenau druckt. Der Winkel des Druckbogens zwischen Vordermarke und Seitenmarke heißt Anlagewinkel. Der Anlagewinkel ist wichtig für das Ausrichten und für das Wenden des Druckbogens.

Nach dem Wenden des Druckbogens wird die Rückseite bedruckt. Man muss den Anlagewinkel beachten, damit man registergenau druckt.

Der Anlagewinkel muss im Druck und in der Druckweiterverarbeitung gleich sein, damit die Druckprodukte standrichtig verarbeitet werden.

9. Wende-Arten

Es gibt sind 2 Wende-Arten: Umschlagen und Umstülpen

  • Umschlagen

Beim Umschlagen bleibt die Vordermarke gleich, die Seitenmarke wechselt. Der Bogen liegt nach dem Wenden wieder genauso wie beim ersten Druckgang.

Vorteil:

Man kann alle Seiten einer Drucksache in einer Druckform aufbauen.

Umschlagen: Der Druckbogen wird parallel zur Druckrichtung gewendet. Oben an der langen Seite sind die Vordermarken. Rechts an der Seitenkante ist die Seitenmarke.

  • Umstülpen

Beim Umstülpen bleibt die Seitenmarke gleich, die Vordermarke wechselt. Für das Umstülpen braucht man 2 Anlagewinkel. Beim Schneiden des Bogens muss man die Winkel sehr genau beachten.

Umstülpen: Der Druckbogen wird parallel zur Zylinderachse gewendet. Oben an der längeren Seite sind die Vordermarken. Rechts an der Seitenkante ist die Seitenmarke.

Abbildung: Einteilungsbogen

Druckbogen, auf dem 16 Seiten angeordnet sind. Links 8 Seiten der Vorderseite, rechts 8 Seiten der Rückseite.


Mehr Informationen:


Druckbogen (3): Ausschießen

Beim Ausschießen ist zu beachten: Druck im Schön- und Widerdruck, Druckbogen umschlagen oder umstülpen, Druckbogenformat, Falzschema, Bindeart, Art des Sammelns der Druckbogen, Laufrichtung des Papierbogens.

Ausschießschema
- wird von der Falzfolge der Falzmaschine festgelegt
- erste und letzte Seite des Bogens stehen im Bund stets nebeneinander
- vier Seiten, die im Bund nebeneinander liegen, stehen Kopf an Kopf
- der letzte Falz ist der Bundfalz
- im Bund nebeneinanderliegende Seiten ergeben in der Summe ihrer Seitenzahlen immer die Gesamtzahl aller Seiten plus 1
- bei 8 Seiten im Hochformat: Falzanlage bei den Seiten 3 + 4
- bei 16 Seiten Hochformat, 32 Seiten Querformat: Falzanlage bei den Seiten 5 + 6 (nur beim Deutschen Vierbruch, Infos zum Internationalen Vierbruch oder Englischen Vierbuch: 29041a5f45d4bfff0a50a0b587dd63e5.pdf
- ungerade Seiten stehen rechts vom Bund, gerade Seiten stehen links (bei der digitalen Erstellung der Einteilungsbögen)

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Druckbogen (3): Ausschießen

Ausschießen = Die Seiten auf dem Druckbogen nach bestimmten Regeln anordnen. Für das Ausschießen sind wichtig:

  • das Papierformat
  • die Druckweiterverarbeitung

Die Seiten werden so auf dem Druckbogen angeordnet, dass sie nach dem Falzen, Schneiden und Binden in der richtigen Reihenfolge und Ausrichtung sind. Für das Ausschießen gibt es Software-Programme (= Ausschieß-Programme).

Beim Ausschießen muss man beachten:

  • Wird die Schöndruck- oder auf die Widerdruck-Seite bedruckt?
  • Wendet man den Druckbogen durch Umschlagen oder durch Umstülpen?
  • Wie groß ist der Druckbogen?
  • Welches Falzschema benutzt man?
  • Welche Bindung benutzt man?
  • Wie werden die Druckbögen gesammelt und zusammengetragen?
  • Welche Laufrichtung muss das Papier haben?


Ausschieß-Schema

Ausschieß-Schema bedeutet: Die einzelnen Seiten werden auf dem Druckbogen so angeordnet, dass sie nach dem Falzen in der richtigen Reihenfolge sind.

Regeln für das Ausschieß-Schema:
  • Die erste und die letzte Seite des Druckbogens liegen im Bund immer nebeneinander, zum Beispiel Seite 1 und Seite 16. Für alle anderen Seiten gilt:
    Summe der Seitenzahlen, die im Bund nebeneinander liegen = Summe aus erster plus letzter Seitenzahl des Druckbogens. Im Beispiel: 16 + 1.
  • 4 Seiten, die im Bund nebeneinander liegen, stehen Kopf an Kopf.
  • Der letzte Falz ist der Bundfalz.
  • Bei 8 Seiten Hochformat ist die Falz-Anlage bei den Seiten 3 und 4.
  • Bei 16 Seiten Hochformat oder bei 32 Seiten Querformat ist die Falz-Anlage bei den Seiten 5 und 6. (Das gilt nur beim Deutschen Vierbruch, vgl. Grafiken in 5.2 Falzen.pdf.)
  • Ungerade Seiten sind rechts vom Bund, gerade Seiten sind links vom Bund.

Druckbogen, auf dem 16 Seiten angeordnet sind. Links 8 Seiten der Vorderseite, rechts 8 Seiten der Rückseite.

Druckbogen (4): Laufrichtung

Laufrichtung
Laufrichtung ist die Richtung, in der die Fasern im Papier liegen. Da sich die Fasern bei der Herstellung von Papier mit der Langsieb-Papiermaschine immer in die Richtung legen, in der sich das Sieb bewegt, nennt man die Laufrichtung auch Maschinenrichtung.
Während bei Rollenpapier die Laufrichtung immer der Roll-Richtung entspricht, hängt sie bei Format-Papier davon ab, wie der Papierbogen aus der Rolle heraus geschnitten wird, Breitbahn oder Schmalbahn. Die quer zur Laufrichtung liegende Richtung wird als Dehnrichtung bezeichnet, da sich das Papier in diese Richtung unter Feuchtigkeits-Einfluss ausdehnt.
In der Buchbinderei und Druckweiterverarbeitung ist die Laufrichtung unbedingt zu beachten, da sich Papier in der Laufrichtung deutlich anders verhält als in der Dehnrichtung (bezogen auf die Eigenschaften wie Dehnung, Steifigkeit, Falzbarkeit). Bei Büchern sollte die Laufrichtung immer parallel zum Buchrücken liegen.
Die Laufrichtung wird auf der Papier-Verpackung immer angegeben. Schmalbahn-Papier wird mit dem Kürzel SB gekennzeichnet, Breitbahn-Papier mit BB. Es kann aber auch die Dehnrichtung markiert sein, indem bei der Format-Angabe die entsprechende Seite unterstrichen.

A0 - 841 x 1189      10000 cm²
A1 - 594 x 841
A2 - 420 x 594

Benennung

A0 Vierfachbogen
A1 Doppelbogen
A2 Bogen (Einfachbogen)
A3 Halbbogen
A4 Viertelbogen
A5 Blatt (Achtelbogen)
A6 Halbblatt
A7 Viertelblatt
A8 Achtelblatt

Rohbogenformat - ist im Flächeninhalt (cm²) jeweils 5% größer. Sie ermöglichen, Schnittmarken und andere Hilfszeichen mitzudrucken. DIN A0 hat das Rohbogenformat 860 x 1220 = 10492 cm²

Papierrolle. Die Papierfasern laufen parallel zur Papierbahn. Aus dieser Papierrolle wird 70 Zentimeter breite Schmalbahn und 100 Zentimeter breite Breitbahn geschnitten.

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Druckbogen (4):Laufrichtung

Laufrichtung = Richtung, in der die Fasern im Papier liegen.

 

Bei Papier aus der Langsieb-Papiermaschine legen sich die Fasern immer in die Richtung, in der sich das Langsieb bewegt. Deshalb nennt man die Laufrichtung auch Maschinenrichtung.

Bei Rollenpapier ist die Laufrichtung immer die Roll-Richtung.

Bei Format-Papier hängt die Laufrichtung davon ab, wie man den Papierbogen aus der Rolle herausschneidet. Man kann den Papierbogen als Breitbahn oder als Schmalbahn herausschneiden.

Die Dehnrichtung liegt quer zur Laufrichtung. Wenn Papier feucht wird, dehnt es sich in Dehnrichtung aus.


Laufrichtung in der Druckweiterverarbeitung

Papier verhält sich in der Laufrichtung anders als in der Dehnrichtung, zum Beispiel beim Dehnen, beim Falzen oder bei der Festigkeit. Deshalb muss man die Laufrichtung immer beachten.

Bei Büchern soll die Laufrichtung des Papiers immer parallel zum Buchrücken sein.

Kennzeichnung:

Die Laufrichtung wird immer auf der Papier-Verpackung angegeben.

  • Schmalbahn-Papier = SB
  • Breitbahn-Papier = BB

Die Dehnrichtung ist unterstrichen. Beispiel: 70 x 100 Breitbahn (BB)
(Aber: Die Dehnrichtung steht nicht immer auf der Verpackung.)

Papierrolle. Die Papierfasern laufen parallel zur Papierbahn. Aus dieser Papierrolle wird 70 Zentimeter breite Schmalbahn und 100 Zentimeter breite Breitbahn geschnitten.

Aus einer Papierrolle werden Druckbogen geschnitten. Die Laufrichtung ist Breitbahn. Abkürzung BB.

Papierlaufrichtung: Schmalbahn, Abkürzung SB. Aus der Papierrolle werden Druckbogen geschnitten.

Mehr Informationen: 
  •    Druckbogen (1): Signatur und Formate
  •    Druckbogen (2): Einteilungsbogen
  •    Druckbogen (3): Ausschießen
    

Drucken – Bogenmontage / Plattenkopie

Manuelle Bogenmontage:

Seitenmontage (Text und Bild) am PC – Filmbelichter – Ganzseitenfilme auf Montagetisch manuell montiert – fertige Bogenmontage in den Kopierrahmen – Druckplatte dann in die Offsetmaschine

Elektronische Bogenmontage

Seintenmontage (Text und Bild) am PC – elektronische Bogenmontage – Kontrolldruck – Computer to film in den Filmbelichter – Ganzformfilm in den Kopierrahmen – Druckplatte in die Offsetmaschine

Elektronische Bogenmontage zum Computer to Plate in den Digital „platemaker“- Druckplatte zum Offset

Elektronische Bogenmontage zum Computer to press, Druckform wird direkt in der Druckmaschine beschrieben = Digitaldruck

Schritte zur Plattenkopie:

Ganzseitenfilme
Falzmuster (Faulenzer) festlegen
Ausschießschema (muss seitenverkehrt sein wg. Indirekten Druckverfahren)
Bogeneinteilung + Montage
Plattenkopie

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Druckplattenbebilderung

Raster Image Processor (RIP)

Wenn eine fertig ausgeschossene Druckform für den Druck aufgerastert wird, so dass in der Regel die Druckfarben CMYK gedruckt werden können, erfolgt das mit der Software- und Hardwarekomponente eines Raster Image Processors (RIP). Im RIP werden die Daten so aufbereitet, dass die Rasterung den Druckanforderungen entspricht. Die erforderliche Rasterweite wird angewendet, die richtige Verarbeitung der grafischen Elemente, Bilder und Schriften erfolgt im RIP. Die Daten werden als Postscript- oder PDF-Daten so aufgerastert und separiert, dass alle Bildpunkte in Bitmap-Rastereinheiten zerlegt werden. Diese Bitmap-Daten werden in der Regel mittels Laser auf die Druckplatte der jeweiligen Druckform übertragen. Das kann in einer Computer-to-Plate-Anlage (CtP) erfolgen oder direkt in der Bebilderungseinheit der Druckmaschine (Direct Imaging, DI).

Ablauf im RIP
1. Interpretation

Die PostScript-Programmanweisungen werden übersetzt, um eine Display-Liste zu erstellen. Die Display-Liste sagt dem Interpreter der Belichtungsmaschine, wie die Darstellung des PDF-Objektes aussieht, z.B. welche Transparenzen und Farbverläufe vorhanden sind. Das funktioniert, weil der RIP die Postscript-Anweisungen in ein objektorientiertes Datenformat umrechnet.

2. Rendering
Die in der Display-Liste enthaltenen Informationen werden in einzelne Bildpunkte zerlegt. Die berechnete Bytemap enthält noch Halbtöne und ist an die Ausgabeauflösung angepasst.

3. Screening
Die bis hierhin noch in Halbtönen vorliegenden Pixel der Bytemap werden nun in Bitmap umgerechnet, also in ein Rasternetz von 1 Bit Pixeltiefe. Das Rasternetz besteht je nach Konfiguration aus frequenz- oder amplitudenmodulierten Rasterpunkten.

RIPs verfügen über die Möglichkeit, noch während der Berechnung die Separation durchzuführen und geräteunabhängige Display-Listen zu erstellen. Die rasterung der Farbauszüge erfolgt mit der entsprechenden Anzahl und Größe der Druckpunkte und mit der vorgegebenen Rasterwinkelung zur Verhinderung eines Moirés beim Drucken. Ebenfalls berechnet und gerastert werden die Überfüllungen, Unterfüllungen und das Überdrucken. Überfüllen, unterfüllen und überdrucken werden mit dem Begriff Trapping zusammengefasst.
 

Methoden der Druckplattenbebilderung

  1. Computer-to-Film (CtF)
    Traditionelle Methode mit Hilfe eines PostScript-RIPs, weitgehend abgelöst durch CtP (außer im Siebdruck): Der RIP beleuchtet zunächst einen Film, der entwickelt werden muss. Der entwickelte Film wird dann im Plattenkopierer auf die Druckplatte übertragen.

  2. Computer-to-Plate
 (CtP)
    Die Filmbelichtung fällt weg und die Druckplatten werden in speziellen Plattenbelichtern bebildert.
    Vorteil: hohe Registergenauigkeit, keine Mitbelichtung von Staub und Schnittkanten, größerer Tonwertumfang, scharfe Punkte, Wegfall manueller Plattenkorrektur, Zeiteinsparung durch digitale Voreinstellungen, Kosteneinsparung.
     
  3. Computer-to-Plate-on-Press
 (DI)
    Hier geht's noch schneller als bei CtP: Die Druckplatte wird direkt in der Druckmaschine bebildert. Auch Direct-Imaging genannt. Vorteil: Ausgezeichnete Registerhaltigkeit.

Druckplattenbelichter

Flachbettbelichter, Innentrommelbelichter, Außentrommelbelichter
 
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Druckplatten-Bebilderung

Druckplatten-Bebilderung = Bilder und Schriften vom Computer (CtP) oder Film (CtF) auf eine Druckplatte übertragen.

Das modernste Verfahren ist Computer to plate on press.
Hier ist die Bebilderung direkt in der Druckmaschine.

Themen


Druckplatten-Bebilderung (1): Raster Image Processor RIP

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Druckplatten-Bebilderung (1): RIP - Raster Image Processor

Der RIP (dt. Rastergrafik-Processor) ist eine Kombination von Software und Hardware.
Der RIP bearbeitet die Bilder und Schriften aus dem Computer (Mac oder PC) so, dass diese an einem Drucker oder Druckmaschine gedruckt werden können.

Die Daten werden als Postscript- oder PDF-Daten so aufgerastert und separiert (getrennt), dass alle Bildpunkte in Bitmap-Rastereinheiten umgewandelt werden. 

Dazu übersetzt RIP der Texte und Bilder Zeile für Zeile in ein Rasternetz von Punkten (Pixeln). Diese Bitmap-Daten werden dann meist mit Laser auf die Druckplatte übertragen.

2 Arten der Übertragung:

  • Computer-to-Plate-Anlage (CtP)
  • Direct Imaging (DI) in der Bebilderungseinheit der Druckmaschine

Ablauf im RIP

1. Interpretation

Aus dem PostScript-Programm wird eine Befehlsdatei erstellt mit Angaben zu:

  • Transparenzen und Farbverläufen
  • Rasterwerte und Tonwerte
  • Punktform, Punktwinkel, Rasteraufbau

Der RIP wird auch Interpreter (Übersetzer) der Belichtungsmaschine genannt.

2. Rendering

Beim Rendering werden die Informationen der Befehlsdatei in Bildpunkte umgewandelt.

  • Die Pixelbilder der Eingangsdatei werden an die Druck-Bedingungen angepasst, z.B. Größe.
  • Die Farben werden separiert (= Farb-Separation)
  • Eigenschaften wie Farbverlauf, Oberflächenstruktur, Helligkeit werden berechnet.
  • Ergebnis: Bytemaps (Halbtöne) mit 8 Bit Farbtiefe pro Farbe.

3. Screening

Beim Screening werden die Bytemaps in Bitmaps umgerechnet, in ein Rasternetz von 1 Bit Pixeltiefe. Das Rasternetz besteht aus frequenz-modulierten oder amplituden-modulierten Rasterpunkten.


RIPs können

  • die Farben während der Berechnung trennen (Farb-Separation),
  • geräte-unabhängige Befehlsdateien erstellen,
  • Überfüllungen, Unterfüllungen und das Überdrucken (=Trapping) berechnen und rastern.

Die Rasterung der Farbauszüge entspricht der Anzahl und Größe der Druckpunkte und der vorgegebenen Rasterwinkelung. So gibt es keine Moiré-Effekte.


Druckplatten-Bebilderung (2): Methoden der Druckplatten-Bebilderung

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Druckplatten-Bebilderung (2): Methoden

Man unterscheidet statische und dynamische Druckbildspeicher. 

1. Statische Druckbildspeicher

  • CtF: Computer-to-Film (analoge Bebilderung)
  • CtP: Computer-to-Plate (digitale Bebilderung)

2. Dynamische Druckbildspeicher

  • Computer-to-Print (Digitaldruck)

1. Statische Druckbildspeicher

CtF Computer-to-Film

Beim CtF werden die fertigen Druckdaten (als ganze Seiten oder im Bogenformat) vom Computer direkt auf den Belichter geschickt. Nach dem Belichten wird der entwickelte Film im Plattenkopierer auf die Druckplatte übertragen.

Die Methode CtF ist veraltet. Heute verwendet man meist CtP.

CtP Computer-to-Plate

Beim CtP wird die Druckplatte außerhalb der Druckmaschine direkt bebildert.

Vorteile:

  • sehr registergenau
  • Staub und Kratzer werden nicht mitbelichtet
  • größerer Tonwert-Umfang
  • schärfere Rasterpunkte
  • digitale Voreinstellungen sparen Zeit und Kosten
  • optimale Prozess-Sicherheit
  • Schnelligkeit und umfassende Standardisierung

3 Arten von Plattenbelichtern:

  • Flachbett-System
  • Innentrommel-System
  • Außentrommel-System

Flachbett-System

In einem Flachbett-System liegt die Druckplatte bei der Bebilderung plan auf einer Ebene, sie ist nicht verformt.

Eine Druckplatte wird durch einen Laser bebildert. Ein Prisma steuert den Laserstrahl.

Vorteile:
  • Man kann Druckplatten in verschiedenen Stärken bebildern
  • Das Arbeiten mit den Druckplatten ist einfach. Das Material wird problemlos transportiert.
  • Die Druckplatten werden vor allem im Zeitungsdruck verwendet.
Nachteile:
  • geringere Auflösung
  • nur für kleinere Druckplatten-Größen (in der Breite) geeignet

Innentrommel-System

Beim Innentrommel-System wird die Druckplatte in einer zylindrischen Trommel fixiert.

Vereinfachte Darstellung eines Innentrommel-Systems. Die Bauteile sind von oben nach unten beschriftet: Motor, Prisma, Linse, Druckplatte, Trommel und Laser.

Vorteile:
  • Die Druckplatte wird bei der Bebilderung nicht bewegt.
  • kompakte Bauweise des Systems
  • Auch große Druckplatten-Formate können belichtet werden.
Nachteile:
  • Bei hohen Drehzahlen wird Staub angesaugt.
  • empfindlich bei Erschütterungen

Außentrommel-System

Bei einem Außentrommel-System wird die Druckplatte außen auf einen Zylinder gespannt. Während sich die Trommel dreht, bewegt sich der Belichtungskopf parallel zur Zylinderachse und bebildert die Druckplatte.

Skizze eines Außentrommel-Systems. Die Bauteile sind von links nach rechts beschriftet: Trommel, Druckplatte, Lichtharke, akustooptischer Modulator (AOM), Umlenkspiegel, Laser.

Vorteile:
  • langsam laufende Trommel
  • hohe Qualität der Bebilderung


2. Dynamische Druckbildspeicher

Computer-to-Print (Digitaldruck)

Bei „Computer to Print“ wird das Druckbild direkt von einem Computer in einen Drucker übertragen.

Die digitalen Informationen werden für jeden einzelnen Druck aus dem Rechner geladen. Das Druckbild kann deshalb bei jedem einzelnen Druck verändert werden. Deshalb nennt man dieses Verfahren auch personalisiertes Drucken.

Früher arbeitete man mit dem Verfahren „Direct Imaging (DI)“ genannt. Beim DI wurde die Druckplatte direkt in der Druckmaschine bebildert.



Druckplatten-Bebilderung (3): Druckplatten-Systeme - Lichtempfindliche Schicht

Der wesentliche Bestandteil einer Druckplatte ist ihre lichtempfindliche Schicht. Der Träger dieser Schicht ist entweder aus Aluminium oder Kunststofffolie. Man unterscheidet 3 Eigenschaften:

Positiv arbeitende Schichten
Die auftreffenden Lichtstrahlen des aktinischen Lichts (fotochemisch wirksames Licht) bewirken eine Zersetzung der Molekülvernetzungen in der Kopierschicht. D.h. die belichteten Stellen auf der Druckplatte lösen sich und können ausgewaschen werden. Übrig bleiben die druckenden Stellen.

Negativ arbeitende Schichten
Die belichteten Stellen der Kopierschicht werden gehärtet, sie sind später die druckenden Stellen. Der Rest löst sich durch die Entwicklung der Druckform auf.

Digitale „Positivkopie“
Man arbeitet nicht mit mehr mit Positiv- oder Negativfilm. Stattdessen wird die Kopierschicht direkt mit einer Laserdiode bebildert. Wie bei den positiv arbeitenden Schichten werden die nicht druckenden Stellen der Kopierschicht zersetzt. Übrig bleiben nach dem Entwickeln die druckenden Stellen.

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Druckplatten-Bebilderung (3): Systeme - Lichtempfindliche Schichten

Druckplatten haben eine lichtempfindliche Schicht.
Es gibt 3 Arten.


1. Positiv arbeitende Schichten

Bei der Positivkopie trifft fotochemisch wirksames Licht auf die Platte. Die belichteten Stellen lösen sich und werden ausgewaschen. Die unbelichteten Stellen bleiben erhalten. Sie nehmen Farbe an, sie sind die druckenden Stellen.

Kurz: Die unbelichteten Stellen sind die druckenden Stellen.


2. Negativ arbeitende Schichten

Bei der Negativkopie bilden die belichteten Stellen eine sehr feste Schicht.

Die unbelichteten Stellen werden vom Entwickler gelöst. Die belichteten Stellen lösen sich nicht und werden nicht ausgewachsen. Die belichteten Stellen nehmen Farbe an, sie sind die druckenden Stellen.

Kurz: Die belichteten Stellen sind die druckenden Stellen.


3. Digitale Positivkopie

Bei der digitalen Positivkopie wird die Kopierschicht direkt mit einer Laserdiode belichtet. Man braucht keinen Positiv- oder Negativfilm mehr.

Die nichtdruckenden Stellen lösen sich.
Die druckenden Stellen bleiben nach dem Entwickeln.

Merkmale der digitalen Positivkopie:
  • Geeignet für hohe Auflagen
  • Hohe Auflösung
  • Hohe Druckqualität
  • Hohe Lichtempfindlichkeit
  • Belichtung mit Laser- oder IR-Licht
  • Umweltfreundliche Entwicklung

Druckplatten-Bebilderung (4): Druckplatten-Systeme - Druckplatten-Typen

Druckplattentypen

  • Silberhalogenid-Druckplatten
    - für Auflagen bis 350.000 Drucke
    - sehr hohe Auflösung
    - Belichtung mittels Violett- und Rot-Lasern
    - FM-Raster geeignet
    - schnellste digitale Druckplattentechnologie, da höchste Empfindlichkeit
    - lichtempfindlich, müssen daher im Dunklen verarbeitet werden
    - nicht geeignet für Druck mit UV-Farbe
  • Fotopolymere Druckplatten
    - üblich im Rollenoffset / Zeitungsdruck sowie im Bogenoffset / Akzidenzdruck
    - mittlere Qualität
    - Aufbau: Unterste Schicht ist ein Aluminiumträger, darüber folgt eine negative arbeitende Polymerschicht aus Duroplasten und zu oberst befindet sich eine Schutzschicht.
    - Funktionsprinzip: Die Druckplatte wird durch ein Negativ hindurch bestrahlt. Die Polymerschicht härtet an den Stellen aus, an welche Licht gelangt. Die löslich gebliebene Rest wird ausgewaschen.
    - gute Farbannahme und Farbabgabeeigenschaften
    - je nach Platte sind Auflagen von 500.000 bis 1 Million Drucke problemlos
    - Nachteil: tageslichtempfindlich, FM-Raster ungeeignet, mäßige Auflösung
  • (Hyprid-, Sandwich- oder Mehrschichtendruckplatten)
  • Thermodruckplatten
    - hohe Auflösung
    - Auflagen von 1 Million und mehr möglich
    - sehr hohe Randschärfe
    - IR- und Nd:YAG-Laser ermöglicht Verarbeitung bei Tageslicht
    - prozesslose Entwicklung, also ohne Chemikalien
    - es gbt sowohl negativ als auch positiv arbeitende Thermodruckplatten
  • Toray-Waterless-Plate
    - Druckplatte für wasserlosen Offsetdruck
    - Verkürzung von Einrichtzeiten
    - Reduzierung von Passerproblemen
    - schwierige Motive lassen sich leichter originalgetreu drucken
    - für Bogen- und Rollenoffset
    - anderer Aufbau als klassische Aluminiumplatte: Unterste Schicht ist der Aluminiumträger, darüber kommt die lichtempfindliche Polymerschicht, darüber eine Silikon-Gummischicht und zu oberst ein transparenter Schutzfilm.
    - negativ oder positiv
    - Belichtung mit UV-Licht
    - Verarbeitung bei Gelblicht
    - Vorteile: kein Feuchtwassereinsatz, keine Farbführungsschwankungen, hohe Kontraste, geringe Tonwertzunahme im Druck, hervorragende Tiefen, hohe Farbkonzentration, feinste Raster bis ca. 200 L/cm, FM-Raster
    - Nachteile: Verwendung spezieller Druckfarben und Farbwalzen nötig, hochwertige, aber auch empfindliche Platte, die eine sorgfältige Handhabung erfordert

Herstellung von Aluminium-Offsetdruckplatten

  1. Prüfen, Vorbereiten und Reinigen der walzblanken Aluminiumrolle
  2. Mechanisches Aufrauen durch Nassbürsten oder elektrochemisches Verfahren. Ergebnis: Mikroporöse Oberflächenstruktur, mit einigen wichtigen Eigenschaften für den Offsetdruck: hohe Kapillarkraft (→ gleichmäßige Benetzung), feine Oberfläche (→ feste Verankerung der Kopierschicht in die Plattenoberfläche → hohes Auflösungsvermögen, FM-Raster)
  3. Elektrolytische Anodisierung (Eloxalverfahren/Eloxierung) → härtet die Oberfläche, gleichmäßige Rautiefe, erhöhte Widerstandskraft gegen mechanischen Abrieb
  4. Beschichtung: Auftrag der lichtempfindlichen Kopierschicht
  5. Schneiden und Endkontrolle: Herausschneiden der handelsüblichen Druckplattenformate, Qualitätskontrolle
  6. Konfektionierung: Licht- und feuchtigkeitsabweisendes Verpacken zum Versand

Quelle: Kompendium der Mediengestaltung

Druckplatten für Offsetdruck

Eigenschaften von Offsetdruckplatten:

Bild- und Nichtbildstellen liegen auf einer Ebene (Je nach Druckplattenart jedoch eine geringe Differenz welche jedoch für den Druck unwesentlich ist)

  • Druckplatten müssen vor der Farbübertragung gefeuchtet werden.
  • Nichtbildstellen sind hydropil (Sie nehmen das Feuchtmittel an und stoßen die fetthaltige Druckfarbe ab).
  • Bildstellen sind oleophil ( Sie nehmen Druckfarbe an und stoßen das Feuchtmittel ab)

Im frühen 20. Jahrhundert wurde das Prinzip des Steindrucks weiterentwickelt. Man entdeckte ein Verfahren, bei dem von einer dünnen Metallplatte zunächst auf eine Gummioberfläche und danach auf Papier gedruckt werden konnte. Da sich das weiche Gummituch der Oberflächenstruktur des Bedruckstoffs anpasst, können auch raue Papiere bedruckt werden. Die biegsamen Metallplatten bestanden zunächst aus Zink, später Mehrmetall- und Aluminiumplatten Die Übertragung des Druckbildes auf die Platte erfolgt von seitenverkehrten Positivfilmen auf eine dünne, lichtempfindliche Schicht, mit der die Platte zuvor präpariert wurde. Durch die Belichtung unter der Kopierlampe zersetzt sich die Beschichtung und die nun löslichen, belichteten Partien werden in der Entwicklung ausgewaschen. Auf der Platte entsteht ein seitenrichtiges Druckbild, das ähnlich wie beim Steindruck für den Druck optimiert werden muss. 

Druckplatten für Flexodruck

Es gibt zwei Möglichkeiten eine Flexoklischee zu erstellen (hier ist nur CtP gemeint):
  1. Der Laser erzeugt eine Schablone auf der Platte, die den Film ersetzt. Sie wird danach wie üblich entwickelt und ausgewaschen.
  2. Der Laser zerstört bzw. verdampft das Material an den bildfreien Stellen. Die Platte wird anschließend von den Rückständen gesäubert.

Druckformen für Tiefdruck (Druckzylinder)

Auch hier zwei Möglichkeiten:

  1. Elektromechanische Gravur: Diamantenstichel graviert Näpfchen in die Form
  2. Laserbebilderung und anschließendes Ätzen

Druckformen für Siebdruck

Auch hier zwei Möglichkeiten:

  1. Schablonenkopie vom Film
  2. Digitale Bebilderung (CTS): Von einem Inkjet-Plotter aufgetragene (lichtundurchlässige) Farbe dient als Schablone auf der lichtempfindlichen Schicht

 

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Druckplatten-Bebilderung (4): Systeme - Druckplatten-Typen

  • Silberhalogenid-Druckplatten
  • Fotopolymer-Druckplatten
  • Thermo-Druckplatten
  • Toray-Waterless-Plate
  • Druckplatten für Offsetdruck
  • Druckplatten für Flexodruck (Hochdruck)
  • Druckformen für Tiefdruck (Druckzylinder)
  • Druckformen für Siebdruck


Silberhalogenid-Druckplatten

Geeignet für:
  • Auflagen bis 350.000 Drucke
  • Schnellste digitale Druckplattentechnologie
  • FM-Raster
Nicht geeignet für:

Druck mit UV-Farbe

Merkmale:
  • Sehr hohe Auflösung
  • Sehr lichtempfindlich → Man muss sie im Dunkeln verarbeiten.
  • Belichtung mit Violett- und Rot-Lasern


Fotopolymer-Druckplatten

Geeignet für:
  • Auflagen von 500.000 bis 1 Million Drucke
  • Rollenoffset / Zeitungsdruck
  • Bogenoffset / Akzidenzdruck
Nicht geeignet für:

FM-Raster

Merkmale:
  • Mäßige Auflösung → mittlere Qualität
  • Tageslichtempfindlich
  • Belichtung mit Violett- und Rot-Lasern
  • Gute Farb-Annahme und Farb-Abgabe
Prinzip:
  • Die Druckplatte wird durch ein Negativ belichtet.
  • Die Polymerschicht härtet an den belichteten Stellen aus.
  • Die unbelichteten Stellen lösen sich und werden ausgewaschen.
Aufbau von Fotopolymer-Druckplatten
Schutzschicht
Polymerschicht aus Duroplasten (arbeitet negativ)
Aluminiumträger


Thermo-Druckplatten

Geeignet für:

Auflagen von 1 Million Drucke und mehr

Merkmale:
  • Hohe Auflösung
  • Sehr hohe Randschärfe
  • IR- und Nd:YAG-Laser → Man kann sie bei Tageslicht verarbeiten.
  • Entwicklung ohne Chemikalien möglich
  • Es gibt negativ und positiv arbeitende Thermo-Druckplatten.


Toray-Waterless-Plate

Geeignet für:
  • Offsetdruck ohne Wasser
  • Bogenoffset und Rollenoffset
  • Feinste Raster bis ca. 200 L/cm
  • FM-Raster
  • Positivkopie und Negativkopie
Merkmale:
  • Kürzere Einrichtzeiten
  • Weniger Passer-Probleme
  • Hohe Druckqualität auch bei schwierigen Motiven
  • Belichtung mit UV-Licht
  • Verarbeitung bei Gelblicht
Vorteile:
  • Man braucht keine Feuchtmittel
  • Die Farben bleiben stabil
  • Intensive Farben
  • Hohe Kontraste
  • Nur wenig Tonwertzunahme beim Drucken
  • Sehr gute Tiefen
Nachteile:
  • Spezielle Druckfarben und Farbwalzen
  • Empfindliche Druckplatte -> Man muss sehr vorsichtig arbeiten.


Aufbau von Toray-Waterless-Plate
Schutzschicht
Silikon-Gummischicht
Polymerschicht (positiv oder negativ)
Aluminiumträger


Druckplatten für Offsetdruck

Eigenschaften:

  • Bildstellen und Nicht-Bildstellen liegen auf einer Ebene.
  • Druckplatten müssen vor der Farbübertragung befeuchtet werden.
  • Nicht-Bildstellen sind hydrophil:
    Sie nehmen das Feuchtmittel an und stoßen die fetthaltige Druckfarbe ab.
  • Bildstellen sind oleophil:
    Sie nehmen Druckfarbe an und stoßen das Feuchtmittel ab.

Prinzip der Bild-Übertragung

Dünne Metallplatte (meist Aluminium) auf der Druckform → Gummituch → Papier.

Die Seitenlage wechselt von Medium zu Medium:

Übertragung des Druckbildes: Auf der Druckform seitenrichtig, auf dem Gummituch seitenverkehrt, auf dem Papier seitenrichtig.

Die Belichtung zersetzt die Beschichtung an den belichteten Stellen.
Die belichteten Stellen sind löslich und werden in der Entwicklung ausgewaschen.
Auf der Platte entsteht ein seitenrichtiges Druckbild.

Herstellung von Aluminium-Offsetdruckplatten

Ein breiter Pfeil zeigt den Ablauf der Herstellung von Aluminium-Offsetdruckplatten. Der Pfeil ist in 6 Schritte eingeteilt. Erstens: Aluminum-Rolle prüfen und reinigen. Zweitens: Aluminium aufrauen, elektrochemisch oder durch Nassbürsten. Drittens: Elektrolytisch anodisieren. Der Fachbegriff ist Eloxierung. Viertens: Beschichten mit lichtempfindlicher Kopierschicht. Fünftens: Beschichten mit lichtempfindlicher Kopierschicht. Sechstens: Verpacken und für den Versand fertig machen.


Druckplatten für Flexodruck (im Hochdruck)

Beim Flexodruck verwendet man flexible, elastische Druckplatten (= Flexoklischee).

2 Herstellungsarten von Flexoklischees bei CtP (Computer to Plate):

  • Der Laser erzeugt eine Schablone auf der Platte. Man braucht keinen Film.
    Dann wird die Platte entwickelt und ausgewaschen.
  • Der Laser löst die Schicht an den bildfreien Stellen.
    Dann werden die Rückstände auf der Platte ausgewaschen.

Bei CtP werden die Druckplatten kurz vor ihrem Einsatz digital belichtet.


Druckformen für Tiefdruck (Druckzylinder)

2 Herstellungsarten von Druckformen beim Tiefdruck:

  • Elektromechanische Gravur: Ein Diamantenstichel graviert Näpfchen in die Form
  • Laser-Bebilderung und danach Ätzen


Druckformen für Siebdruck

2 Herstellungsarten von Druckformen beim Siebdruck:

  • Schablonen-Kopie vom Film
  • Digitale Bebilderung (CTS):
    Ein Inkjet-Plotter trägt die (lichtundurchlässige) Farbe auf. Die Farbe dient als Schablone auf der lichtempfindlichen Schicht.

Nutzenberechnung

Nutzenberechnung

Um einen Druckbogen optimal für die Erstellung eines Druckprodukts zu nutzen, werden mehrere gleichartige Druckmotive darauf angelegt. Druck zu mehreren Nutzen bedeutet, dass zur besseren Materialausnutzung (Steigerung der Produktivität) mehrere gleiche Motive in bestimmten Abständen aneinandergereiht auf einem Bogen gedruckt werden. In Sammelformen sind vom Umfang her als gleich anzusehende Objekte untergebracht, das können zwar jeweils auch mehrere Nutzen sein, aber oftmals sind die Motive unterschiedlich. Mit Nutzen wird weiterhin die Anzahl der Bogen beschrieben, die aus einem Ausgangsbogen geschnitten werden können. Die Nutzenberechnung ist ein wichtiger Bestandteil der Druckkalkulation.

Hier einige Beispielrechnungen:

Formel für die Nutzenberechnung. Breite Druckbogen geteilt durch Breite Nutzen ergibt eine Zahl 1, Höhe Druckbogen geteilt durch Höhe Nutzen ergibt eine Zahl 2. Zahl 1 mal Zahl 2 ergibt die Anzahl der Nutzen. Im Beispiel: 88 Zentimeter geteilt durch 15 ergibt 5. 62 Zentimeter geteilt durch 10 ergibt 6. Das ergibt 5 mal 6 gleich 30 Nutzen.

Ohne Reststreifen/Ohne Laufrichtung:

Beispiel: Format 10 cm x 15 xm in einen Bogen 62 cm x 88 cm

 

Rechnung:

 





62 cm

 

88 cm

 

:10 cm

 

:15 cm

 

6 N.

5 N.

= 30 Nutzen

 

Das Format wird nun gedreht:

 





62 cm

 

88 cm

 

:15cm

 

:10 cm

 

4 N.

8 N.

= 32 Nutzen

 

Lösung: 32 Nutzen

 

Mit Reststreifen/Ohne Laufrichtung:

Beispiel: Format 10 cm x 15 xm in einen Bogen 62 cm x 88 cm

 

Berechnung der Nutzen ohne Rest:

 





62 cm

 

88 cm

 

:10 cm

 

:15 cm

 

6 N.

5 N.

= 30 Nutzen

2 cm Rest

 

13 cm Rest

 

 

Ist einer der Divisionsreste größer als die kürzere Nutzenseite, so ist noch Platz für weitere Nutzen

Hier verbleibt ein Nutzbarer Reststreifen von 13 cm x 62 cm

 

Berechnung des Reststreifens:

 





13 cm

 

62 cm

 

:10 cm

 

:15 cm

 

1 N.

4 N.

= 4 Nutzen

 

Hier könnten 30 + 4 Nutzen, also 34 Nutzen untergebracht werden

 

Es folgt die Rechnung mit umgekehrter Nutzenstellung:

 





62 cm

 

88 cm

 

:15 cm

 

:10 cm

 

6 N.

5 N.

= 32 Nutzen

2 cm Rest

 

8 cm Rest

 

 

Es ist kein Reststeifen übrig auf dem sich weitere Nutzen unterbringen lassen.

 

Nutzenberechnung bei vorgegebener Laufrichtung: (es braucht keine Gegenprobe)

Beispiel: Format 12 cm x 16 cm auf einem Druckbogen 46 cm x 66 cm

 





46 cm

 

66 cm

 

:16 cm

 

:12 cm

 

2 N.

5 N.

= 10 Nutzen

L

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Nutzen berechnen

Nutzen = Anzahl der Exemplare

Bei der Nutzenberechnung wird berechnet, wie viele Einzelexemplare eines Produktes (z. B. Visitenkarten, Flyer) auf einen Druckbogen passen.

Druck zu mehreren Nutzen

Man druckt auf einem Bogen mehrere gleiche Motive in einem bestimmten Abstand, weil man den Bogen gut nutzen will. Die Produktivität wird gesteigert.

Sammelformen

In Sammelformeln kann man unterschiedliche Motive aus mehreren Aufträgen drucken, wenn die Auflage ähnlich groß ist.

Die Nutzenberechnung ist ein wichtiger Teil der Druck-Kalkulation.

Beispiel: Nutzen optimal berechnen

Formel für die Nutzenberechnung. Breite Druckbogen geteilt durch Breite Nutzen ergibt eine Zahl 1, Höhe Druckbogen geteilt durch Höhe Nutzen ergibt eine Zahl 2. Zahl 1 mal Zahl 2 ergibt die Anzahl der Nutzen. Im Beispiel: 88 Zentimeter geteilt durch 15 ergibt 5. 62 Zentimeter geteilt durch 10 ergibt 6. Das ergibt 5 mal 6 gleich 30 Nutzen.


Ugra/FOGRA-Digital-Plattenkeil

Nach dem Einsatz der Druckplatte stellt sich die Frage nach dem Ergebnis. Doch nach welchen Kriterien beurteilen? Hier hilft der Ugra/FOGRA-Digital-Plattenkeil (siehe Anhang). Der Keil verfügt über sechs Felder:

  1. Informationsfeld
  2. Auflösungsfeld
  3. Geometrische Diagnosefelder
  4. Schachbrettfelder
  5. Visuelle Referenz-Stufen (VRS)
  6. Verlaufkeil

 

AnhangGröße
Image icon Der Ugra/FOGRA-Digital-Plattenkeil898.39 KB
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Druckfarbe

Druckfarbe

Druckfarben sind – neben den Bedruckstoffen – die wichtigsten Materialien im Druckprozess. Denn das menschliche Auge kann Millionen von Farbtönen unterscheiden. Deshalb ist es nicht verwunderlich, dass der Wunsch besteht, möglichst viele davon in Drucksachen abzubilden. Jedes Druckverfahren benötigt spezielle Druckfarben mit bestimmten Eigenschaften. Z.B. sind Farben für den Offsetdruck lasierend, Farben für den Siebdruck hingegen sind weitgehend deckend.

Lasierende Druckfarbe

Lasierende Druckfarben sind transparente Druckfarben, die den Untergrund durchscheinen lassen. Die Bezeichnung lasierend ist kein absolutes Maß. Je nach Zusammensetzung der Druckfarbe kann die Transparenz mehr oder weniger stark sein.

Lasierende Druckfarben sind eine wesentliche Voraussetzung für den Vierfarbdruck mit den Prozessfarben Cyan, Magenta und Gelb sowie zusätzlich Schwarz wie beim Bogenoffsetdruck.

Bestandteile der Druckfarbe

Physikalisch gesehen besteht Druckfarbe aus einem Feststoff – das Farbmittel. Es ist in einem flüssigen Stoff – dem Bindemittel – feinst verteilt. Die grundlegenden Bestandteile sind immer gleich:

  • Farbmittel (Pigmente) = alle farbgebenden Bestandteile
  • Bindemittel: verteilen Farbe gleichmäßig, sorgen für Beständigkeit unter Druck
  • Lösungsmittel: nehmen Inhaltsstoffe auf, transportieren sie über die Druckform auf das Substrat
  • Hilfsmittel (Additive): steuern produktbezogene Eigenschaften wie Kratzfestigkeit

Allgemein unterscheidet man pastöse Druckfarben mit hoher Viskosität (d. h. zähflüssig) von dünnflüssigen mit niedriger Viskosität.

Trocknung von Druckfarben und die Begriffe „Wegschlagen“, „Abdunsten“ und „Abbinden“

Das Wegschlagen ist ein Teil des Trocknungsprozesses der Druckfarbe auf dem Papier. Unter Trocknung ist der Übergang der Druckfarbe von einem pastösen oder flüssigen in einen festen Zustand zu verstehen. Dieser Vorgang vollzieht sich im Bogenoffsetdruck in zwei Phasen:

• das physikalische Wegschlagen (Mineralöle und Bindemittel ziehen in das Papier ein). Daher kommt es bei den ohnehin schon hochviskosen Druckfarben noch mal zu einer Erhöhung der Viskosität. Der gedruckte Farbfilm geliert und „steht“. Zurück bleibt ein wischfester, aber noch nicht nagelharter Druckfarbenfilm.

• chemische Oxidation durch Aufnahme von Luftsauerstoff. Nach diesem chemischen Vorgang bildet sich abschließend ein nagelharter, scheuerfester Druckfarbenfilm. Der Trocknungsvorgang kann – je nach Farbtyp und vor allem Bedruckstoff – mehrere Stunden dauern. Durch spezielle Trockenstoffe ist es möglich, die oxidative Trocknung zu beschleunigen. Kobalt-, Blei- und Mangansalze dienen dabei als Reaktionsbeschleuniger, die die Sauerstoffaufnahme der Bindemittel fördern.

Das Wegschlagverhalten beeinflusst Stapelverhalten, Aufbauen, Weiterverarbeitungszeit und Glanz. Jedes Papier hat ein anderes Wegschlagverhalten gegenüber einer Druckfarbe.

Abdunsten oder auch Ablüften bezeichnet das teilweise oder völlige Verdunsten der flüchtigen Anteile von Lacken. Nach dem Abdunsten ist die Filmbildung beendet, und es kann eine weitere Beschichtung aufgebracht werden.

Abbinden bezeichnet ganz allgemein den Übergang vom flüssigen oder pastenförmigen in den festen Zustand. Dies kann physikalisch (zum Beispiel durch Verdunsten von Lösemitteln oder Wasser), chemisch (zum Beispiel durch Oxidation, Einwirkung von Sauerstoff) geschehen.

Durch die Trocknung der Druckfarben kommt es zu Veränderungen der Schichtdicke der Farbe auf dem Bedruckstoff. Es kann sich eine Veränderung des Farbtons ergeben. Ein frisch aus der Druckmaschine genommener Bogen wird somit einen etwas anderen Farbton zeigen, als der durchgetrocknete Bogen am nächsten Tag. Zur Beherrschung solcher Effekte warten erfahrene Drucker bei empfindlichen Farbtönen die Trocknung ab, bevor sie den Farbton bewerten. Arbeitet man mit einem anerkannten Schmuckfarbensystem, für das im Offset gedruckte Farbfächer vorhanden sind, so kann man davon ausgehen, dass sich der frische Druck beim Trocknen an das Muster im Fächer annähert. Bestehen Zweifel, so erzielt man Sicherheit durch einen Vorversuch mit Auflagenfarbe und -papier.

Alterung

Es gibt keine Garantie dafür, dass ein einmal angefertigtes Druckprodukt sein Aussehen für alle Zeiten behält. Schon im Papier erfolgen Alterungsvorgänge durch Vergilben oder Zerfall der optischen Aufheller. Dadurch verschiebt sich der Farbton des Bedruckstoffs ins Gelbliche und seine Helligkeit sinkt. Besonders bei sehr hellen Schmuckfarben führt dies zu einer Farbtonveränderung des Drucks. Wird das Druckobjekt längere Zeit dem Sonnenlicht ausgesetzt, so kann es – je nach der Lichtechtheit des verwendeten Pigments – zu einem Verblassen oder Verfärben der Druckfarbe kommen. Soll also im Wiederholungsauftrag der Farbton der ersten Auflage genau erreicht werden, so muss überprüft werden, ob das vorhandene Druckmuster nicht durch Alterungseffekte verändert wurde.

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Druckfarben

Druckfarben und Bedruckstoffe sind die wichtigsten Materialien im Druckprozess. Menschen können mit den Augen Millionen von Farbtönen unterscheiden und man möchte beim Drucken möglichst viele Farben abbilden.

Jedes Druckverfahren braucht spezielle Farben: deckende Farben für den Siebdruck, lasierende Farben für den Offsetdruck.

Lasierende Druckfarben

Lasierende Druckfarben sind transparent, sie lassen den Untergrund durchscheinen. Je nach Zusammensetzung der Druckfarbe sieht man den Untergrund stärker oder schwächer.

Im Offsetdruck verwendet man lasierende Druckfarben in Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz.

Bestandteile der Druckfarbe

Druckfarben sind ein Gemisch und bestehen aus 4 Bestandteilen:

  • Farbmittel (= Pigmente):
    alle farbgebenden Bestandteile der Druckfarbe, meist pulverförmig, fest
  • Bindemittel:
    Sie sorgen für gleichbleibende Farbqualität. Die Pigmente sind im Bindemittel gleichmäßig verteilt. Das Bindemittel ist flüssig.
  • Lösungsmittel
    Sie nehmen Inhaltsstoffe auf und transportieren diese über die Druckform auf den Bedruckstoff. Das Bindemittel wird im Lösungsmittel gelöst.
  • Hilfsmittel (= Additive): zuständig für Eigenschaften der Farbe, z.B. Glanz und Kratzfestigkeit.

Man unterscheidet:

  • Zähflüssige Druckfarbe hat eine hohe Viskosität, man nennt sie auch pastöse Druckfarbe.
  • Dünnflüssige Druckfarbe hat eine niedrige Viskosität.


Trocknung von Druckfarben

Trocknung bedeutet: Die pastöse oder flüssige Druckffarbe wird fest.

Verfahren zur Trocknung

  • Wegschlagen
  • Abdunsten, Ablüften
  • Abbinden

Wegschlagen

Das Wegschlagen ist Teil der Trocknung im Offsetdruck. Es besteht aus einem physikalischen Prozess und einem chemischen Prozess.

Physikalischer Prozess:
  • Mineralöle und Bindemittel ziehen in das Papier ein.
  • Die Viskosität der Druckfarben wird erhöht, die Farbe wird zähflüssiger.
  • Der gedruckte Farbfilm geliert und „steht“.
  • Der Film auf der Druckfarbe ist wischfest, aber noch nicht nagelhart.
Chemischer Prozess:
  • Sauerstoff wird aus der Luft aufgenommen (= chemische Oxidation).
  • Der Film auf der Druckfarbe wird nagelhart und scheuerfest.

Das Trocknen der Farbe kann mehrere Stunden dauern, je nach Farbe und Bedruckstoff. Die Farbe trocknet schneller, wenn man spezielle Trockenstoffe dazugibt, z. B. Kobaltsalze, Bleisalze und Mangansalze.

Beim Wegschlagen reagiert jedes Papier anders. Das Wegschlag-Verhalten hat Einfluss auf:

  • Stapelverhalten
  • Aufbauen
  • Weiterverarbeitungs-Zeit
  • Glanz

Abdunsten oder Ablüften

Abdunsten oder Ablüften = Die flüchtigen Anteile der Farben verdunsten.

Nach dem Abdunsten hat sich ein Film auf der Farbe gebildet. Man kann jetzt eine zusätzliche Beschichtung aufbringen.

Abbinden

Abbinden = Die flüssige oder pastöse Farbe wird fest.

Es besteht aus einem physikalischen Prozess und einem chemischen Prozess.

Physikalischer Prozess:
  • Lösemittel oder Wasser verdunsten.
Chemischer Prozess:
  • Sauerstoff wird aufgenommen.


Veränderung des Farbtons

Durch die Trocknung der Druckfarben verändert sich die Dicke der Farbschicht auf dem Bedruckstoff. Die veränderte Dicke der Farbschicht kann den Farbton verändern.

Wenn man einen Bogen direkt aus der Druckmaschine nimmt, dann ist der Farbton anders als am nächsten Tag, wenn die Farbe trocken ist. Deshalb muss man bei empfindlichen Farbtönen warten, bis die Farbe trocken ist. Erst dann kann man den Farbton bewerten.

Für Sonderfarben (Schmuckfarben) gibt es im Offsetdruck Farbfächer. Farbfächer helfen bei der Auswahl und beim Abgleich der Farbe im Druckprozess. Wenn man mit einem anerkannten Sonderfarben-System arbeitet, dann wird sich der Farbton auf dem frischen Druckbogen beim Trocknen sehr wahrscheinlich dem Farbfächer angleichen.

Wenn man nicht ganz sicher ist, ob die Druckfarbe richtig ist, kann man zuerst einen Probedruck mit dem Farbton und dem Papier machen.

Alterung

Wenn Papier alt wird, dann vergilbt es durch Sonnenlicht und der optische Aufheller zerfällt. Die Druckfarbe kann verblassen oder sich verfärben, je nach Pigmenten. Sonnenlicht zersetzt Pigmente. Wenn Pigmente nicht lichtecht sind, verändert sich der Farbton schneller.

Folgen der Alterung

Der Farbton des Papiers verschiebt sich ins Gelbliche. Es wird dunkler. Bei sehr hellen Schmuckfarben verändert sich der Farbton besonders stark.

Wenn man einen Druckauftrag wiederholt und der Farbton soll wie bei der ersten Auflage sein, dann muss man prüfen, ob sich das Druckmuster durch Alterung verändert hat.



Druckveredelung

Die Druckveredelung ist eine Veränderung der Oberfläche eines Printproduktes, die entweder inline (in der Druckmaschine) oder in einem anschließenden Prozess erfolgen kann. Unterschiedliche Effekte der Veredelung können die Struktur, die optische und fühlbare Wirkung des Materials verändern. Die Druckveredelung bietet unterschiedliche Möglichkeiten der individuellen Gestaltung. Das Papier kann dabei durch verschiedene Verfahren beschichtet werden. Printprodukte können durch Druckveredelung aufgewertet werden. Werbemittel wirken hochwertiger.

Arten der Druckveredelungen

1. Lacke

Dispersionslack
Der Dispersionslack ist eine Druckveredelung auf wässeriger Basis in geringer Schichtdicke. Er kann als glänzender oder matter Lack eingesetzt werden. Die Trocknung dieser Lackschicht erfolgt physikalisch. Wichtigstes Ziel ist die Erhöhung des Scheuerschutzes auf dem Druckprodukt, d.h. der Abrieb der Druckfarbe wird eingeschränkt. Wird der Lack in der Inline-Produktion aufgedruckt, ist eine Reduzierung des Bestäubungspuder in der Auslage möglich.

UV-Lack
Wie auch bei Dispersionslack steht UV-Lack in glänzend oder matt zur Verfügung. UV-Lack besteht hauptsächlich aus polymerisierbaren Bindemittelbestandteilen und trocknet nur mit speziellen UV-Trocknungsanlagen. Die Trocknung erfolgt mit Hilfe von UV-Licht in Sekundenschnelle. Der UV-Lack ist für optische Effekte und Schutzwirkung gut geeignet. So gibt es besondere Effekte, die fühl- und sichtbar sind. Diese Effekte können bei speziellen Gestaltungselementen angewendet werden. Diese Lackierung wird oft auch Spotlackierung oder partielle Lackierung genannt. Der UV-Lack wird nur teilweise aufgetragen, meist an Bereichen, welche besonders hervorgehoben werden oder ins Auge fallen sollen.

Relieflack
Die Relieflacke gibt es in verschiedenen Formen. Als Strukturlack, 3D-Lack, Konturlack, Wassertropfenlack, Braillelack oder Blindenschrift. Der Relieflack unterscheidet sich vom „normalen“ UV-Glanzlack durch die erhöhte, gut fühlbare Schichtdicke beim Lackauftrag.

 Die Relieflacke sind mit verschiedenen Lackdicken in matt und glänzend verfügbar.

Duftlack
Unter einem Duftlack versteht man einen Effektlack, der mit mikroverkapselten Aromastoffen versehen wird und als letzte Schicht auf das gedruckte Produkt aufgebracht wird. Durch Ausübung von Druck, Reibung oder Öffnung eines Etiketts platzen diese Kapseln auf und setzen einen Duft frei. Eine Vielzahl von Düften steht dabei zur Auswahl.

Drip-off-Lack
Bei der Drip-off-Lackierung erfolgt die Druckveredelung des Printproduktes durch den Druck zweier chemisch unterschiedlicher Lacke. Zunächst werden mit einem matten Ölfarbenlack nur die Stellen bedruckt, die auch matt wirken sollen. Anschließend wird ein hochglänzender wasserbasierter Thermo-Dispersionslack im Nass-in-Nass-Verfahren auf die gesamte Fläche gedruckt. Durch die unterschiedlichen Oberflächenspannungen der beiden Lacke und die Abstoßung von Wasser und Öl ergibt sich der Drip-off-Effekt. Die matten Stellen wirken noch matter und als Kontrast dazu glänzen alle anderen Flächen der Oberfläche des Bedruckstoffes.

2. Prägung

Blindprägung
Mit Hilfe eines Prägestempels wird das Papier durch die Wirkung von Druck und gegebenenfalls Temperatur, entweder hoch oder tiefgeprägt. Diese dezente Veredelung lebt vom Spiel von Licht und Schatten. Die Papierfasern müssen aber eine bestimmte Länge besitzen, so dass sie sich verformen lassen.

Heißfolienprägung
Im Unterschied zur Blindprägung wird bei der Heißfolienprägung eine farbige Folie mit Hilfe des Prägestempels, von Druck und Temperatur auf das zu veredelnde Material gebracht. Auch bei der Heißfolienprägung erfolgt eine bleibende Formänderung der Papierfasern. Neben farbigen Folien werden metallisierte Folien eingesetzt, um mit Gold- oder Silbertönen die gewünschte Hochwertigkeit bei den Printprodukten zu erzielen.

Reliefprägung
Die Reliefprägung wird eingesetzt wenn bestimmte Elemente mit besonderen dreidimensionalen Effekten geprägt werden sollen. Für diese Art der plastischen Verformung benötigt man eine Prägeform und eine Gegenform (Matrize und einer Patrize). Reliefprägungen erfolgen ein- oder mehrstufig, so dass sehr interessante plastische Strukturen geprägt werden können. Im Unterschied zur Blind- und Heißfolienprägung, kann man sowohl auf der Vorderseite als auch auf der Rückseite die Prägung fühlen.

Stahlstich
Der Stahlstich gilt als das edelste Druckverfahren und wird im Tiefdruck hergestellt. Im Stahlstich entsteht ein konturenscharfes Druckbild mit einer Erhabenheit (Fühlbarkeit) des Motives auf der Vorderseite und einer Prägung auf der Rückseite, sowie feinste Linien und Schraffuren, die mit anderen Druckverfahren nicht möglich sind. Beim Stahlstich sind die druckenden Stellen tiefer und werden mit einer Art Lackfarbe gefüllt. Das Papier wird in die Vertiefung mit der Farbe gedrückt. Mit dieser Technik können feinere Linien als mit Heißfolienprägung realisiert werden.

3. weitere Druckveredelungen

Kaltfolientransfer
Beim Kaltfolientransfer wird eine Folie auf ein Drucksubstrat aufgeklebt um einen Veredelungseffekt zu erzielen. Die applizierte Folie lässt sich bei der Kaltfolienprägung meist inline, also direkt nach dem Auftragen in der Maschine bedrucken, wodurch eine große Zahl unterschiedlicher Effekte erzielt werden kann.

Kaschierung
Folienkaschierung bezeichnet ein Verfahren einen Druckbogen ein- oder beidseitig mit einer Kunststofffolie zu überziehen. Die Haftung beruht auf Hilfe verschiedener Klebstoffsysteme mit denen die unterschiedlichen Folientypen benetzt sind. Die Festigkeit des Printproduktes wird durch eine Kaschierung erhöht, der Schutz u. a. gegenüber mechanischen Einflüssen, Schmutz und Feuchtigkeit ist gewährleistet und die Gebrauchsbeständigkeit wird erhöht.

Laminierung
Laminieren ist das Verbinden einer dünnen, häufig folienartigen Schicht mit einem Trägermaterial mittels eines Klebers. Laminieren bedeutet das beidseitige Kaschieren eines Materials mit Folie, so dass die Folie über den Bedruckstoff steht und ihn vollständig einschließt.

Lasergravieren und Laserschneiden (Lasercut)
Das Lasergravieren und Laserschneiden ermöglichen feinste Aushebungen und Heraustrennungen aus Papier oder Karton mittels Laserstrahlung. So können feinste Details, grafische Elemente, Logos und Schrift auf besondere Art dargestellt werden. Die gelaserten Motive können sehr edel wirken und das Besondere des Printproduktes betonen.

4. Vorteile von Druckveredelungen

Eine Studie aus der Hirnforschung belegt die Vorteile von hochwertigem Papier und zusätzlichen Druckveredelungen. Die Studie wurde vom Verband Druck und Medien Bayern gemeinsam mit dem Unternehmen Seismographics initiiert und vom Stuttgarter Institut „The Neuromarketing Labs“ durchgeführt.
https://www.vdmb.de/news/hochwertige-printprodukte-steigern-kaufmotivation/

Hierzu gibt es bereits eine kleine Sammlung von Veredelungsmethoden auf der mediencommunity: https://mediencommunity.de/druckveredelung

Hier gibt es ein Wiki zum Thema Veredelung:
https://veredelungslexikon.htwk-leipzig.de/

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Druckveredelung

In der Druckveredelung wird die Oberfläche eines Printproduktes bearbeitet. Das Printprodukt wird entweder in der Druckmaschine (= inline)) veredelt oder außerhalb. Die Veredelung betrifft die Struktur des Materials, sein Aussehen oder wie es sich anfühlt. Printprodukte werden durch Druckveredelung aufgewertet. Werbemittel wirken hochwertiger.

Möglichkeiten für die individuelle Produkt-Gestaltung: 

  • Lacke
  • Prägungen 
  • Andere Beschichtungen

1. Lacke

Dispersionslack

Der Dispersionslack ist eine Druckveredelung auf wässriger Basis. Die Lackschicht ist dünn. Dispersionslack ist glänzend oder matt. Die Lackschicht trocknet physikalisch, z.B. durch Verdunsten.

Ziel:

Das Druckprodukt wird besser geschützt gegen Scheuern, es gibt weniger Farb-Abrieb. Wenn der Lack in der Druckmaschine (= inline) aufgedruckt wird, dann braucht man weniger Bestäubungspuder in der Auslage.

UV-Lack

UV-Lack ist glänzend oder matt (wie Dispersionslack). UV-Lack besteht hauptsächlich aus polymerisierbaren Bindemitteln und trocknet nur mit UV-Trocknungsanlagen. UV-Lack trocknet mit UV-Licht in wenigen Sekunden.

UV-Lack gibt einen guten Schutz. Er ist gut geeignet für Effekte, die man fühlen oder sehen kann. Der UV-Lack wird nur an den Stellen aufgetragen, die besonders betont werden sollen.

Die Lackierung mit UV-Lack nennt man auch Spotlackierung oder partielle Lackierung.

Relief-Lack

Relief-Lacke gibt es in verschiedenen Formen und Dicken, matt und glänzend.

Beispiele:

Struktur-Lack, 3D-Lack, Konturlack, Wassertropfen-Lack, Braille-Lack (Blindenschrift-Lack)

Unterschied zum normalen UV-Glanzlack:

Dickere Schicht, die man gut fühlen kann.

Duft-Lack

Ein Duft-Lack ist ein Effekt-Lack mit Aroma-Stoffen. Die Aroma-Stoffe sind in sehr kleinen Kapseln gespeichert. Diese Kapseln werden als letzte Schicht auf das gedruckte Produkt aufgebracht. Wenn die Kapseln durch Druck oder Reibung aufplatzen, dann setzen sie einen Duft frei. Es gibt viele verschiedene Düfte.

Drip-off-Lack

Bei der Drip-off-Lackierung werden 2 chemisch verschiedene Lacke auf das Printproduckt gedruckt:

  • matter Ölfarbenlack und
  • hochglänzender Thermo-Dispersionslack auf Wasserbasis.

 

Zuerst bedruckt man die Stellen, die matt wirken sollen, mit dem matten Ölfarbenlack - dann die ganze Fläche mit dem Thermo-Dispersionslack im Nass-in-Nass-Verfahren.

Die unterschiedlichen Oberflächenspannungen der beiden Lacke und die Abstoßung von Wasser und Öl bewirken den Drip-off-Effekt. Die matten Stellen wirken sehr matt, alle anderen Stellen sind hochglänzend.


2. Prägungen

Blindprägung

Bei der Blindprägung wird das Papier entweder hoch oder tief geprägt. Der Prägestempel arbeitet mit Druck und Temperatur. Die Papierfasern müssen eine bestimmte Länge haben, damit sie sich verformen lassen.

Durch die Wirkung von Licht und Schatten wirkt die Blindprägung plastisch.

Heißfolienprägung

Mit Hilfe eines Prägestempels wird eine farbige Folie auf das Papier gebracht. Die Heißfolienprägung funktioniert mit Druck und Temperatur. So lassen sich die Papierfasern verformen.

Unterschied zur Blindprägung:

Bei der Heißfolienprägung wird Farbe (farbige Folie) verwendet.

Man kann auch metallisierte Folien verwenden, z.B. Folien mit Gold- oder Silbertönen für hochwertige Printprodukte.

Reliefprägung

Die Relief-Prägung ist eine plastische Verformung. Einzelne Elemente können 3-dimensionale Effekte bekommen. Man braucht eine Prägeform (= Matrize) und eine Gegenform (= Patrize). Relief-Prägungen werden in einem oder in mehreren Arbeitsgängen hergestellt.

Unterschied zur Blindprägung und Heißfolienprägung:

Man kann die Prägung auf der Vorder- und Rückseite fühlen.

Stahlstich

Der Stahlstich ist das edelste Druckverfahren. Er wird im Tiefdruck hergestellt. Im Stahlstich entsteht ein sehr scharfes Druckbild mit klaren Konturen. Auf der Vorderseite kann man das Motiv fühlen. Auf der Rückseite entsteht eine Prägung. Es entstehen sehr feine Linien und Schraffuren, die mit anderen Druckverfahren nicht möglich sind.

Beim Stahlstich sind die druckenden Stellen tiefer. Diese Vertiefungen werden mit Druckfarbe (= eine Art Lackfarbe) gefüllt. Das Papier wird in die Vertiefung mit der Farbe gedrückt.

Unterschied zu anderen Prägungen:

Mit Stahlstich kann man feinere Linien prägen.


3. Andere Beschichtungen

Kaltfolien-Transfer

Beim Kaltfolien-Transfer wird eine Folie auf einen Bedruckstoff aufgeklebt. Man kann die Folie in der Druckmaschine (=nline) bedrucken und viele unterschiedliche Wirkungen erzielen.

Kaschierung

Bei der Folien-Kaschierung wird ein Druckbogen mit einer Kunststoff-Folie überzogen, entweder nur auf einer oder auf beiden Seiten. Auf den Folien sind Klebstoffe, so dass sie gut auf den Druckbogen haften.

Die Kaschierung macht Printprodukte stabiler und schützt sie gegen mechanische Einflüsse, Schmutz und Feuchtigkeit.

Laminierung

Beim Laminieren wird ein Bedruckstoff auf beiden Seiten mit Folie kaschiert. Die Folie ist größer als der Bedruckstoff und hat einen Rand.

Lasergravieren und Laserschneiden (= Lasercut)

Beim Lasergravieren (= Laserschneiden, Lasercut) werden mit Laserstrahlen sehr feine Strukturen aus Papier oder Karton geschnitten.

Man kann sehr feine Details, grafische Elemente, Logos und Schrift auf besondere Art darstellen. Die gelaserten Motive wirken sehr edel und betonen das Besondere des Printproduktes.



Druckweiterverarbeitung

Im Bereich der Druckweiterverarbeitung werden die gedruckten Seiten produktbezogen weiterverarbeitet. Die Printmedien werden so gefertigt, dass sie verpackt werden können und versandfertig sind. Zu den wichtigsten Tätigkeiten dieser buchbinderischen Verarbeitung gehören das Schneiden, Falzen, Zusammentragen, Binden, Heften, Stanzen, Prägen, Rillen, Perforieren, Bohren, Ableimen, Konfektionieren und Verpacken.

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Druck-Weiterverarbeitung

In der Druck-Weiterverarbeitung werden die Druck-Erzeugnisse weiterverarbeitet, zum Beispiel zu Büchern, Zeitschriften, Prospekten, Flyern, Visitenkarten usw.

Die Druck-Weiterverarbeitung gehört meist zu einer Druckerei. Es gibt auch eigenständige Buchbindereien.

Industrielle Fertigung ist sehr häufig. Aber auch hier braucht man immer zuerst ein Muster. Deshalb bleibt handwerkliches Können wichtig.

Für industrielle Druck-Erzeugnisse gibt es ein Warenverzeichnis mit einer Einteilung in Erzeugnis-Gruppen. Verschiedene Unternehmen haben unterschiedliche Schwerpunkte, welche Erzeugnis-Gruppen sie fertigen. Das ist abhängig von ihrer technischen Ausstattung und von ihren Kunden.

Vorteile der Druck-Weiterverarbeitung:
  • Man kann die Druck-Erzeugnisse besser nutzen.
    Beispiel: Die Produkte einer Firma kann man in einem Warenkatalog besser finden als auf Einzelblättern.
  • Die Druck-Erzeugnisse sehen besser aus.
  • Die Druck-Erzeugnisse sind vor Beschädigungen besser geschützt.


Falzarten

Plakate und Etiketten gehören z.B. zu den wenigen gedruckten Medien die nicht in irgendeinem Produktionsstadium gefalzt werden. Falzungen, nicht Faltungen sind alltäglich. Es gibt dabei die Möglichkeit des Parallelfalzes, hier liegen die Falzkanten – wie der Name bereits sagt – parallel. Kreuzbruchfalz kreuzen sich die Falzungen und stehen im rechten Winkel zu einander.
 
Die Klassiker sind der Leporello- oder Zick-Zack-Falz und der Wickelfalz. Die Seitenanzahl ist jedoch immer durch das Druckbogenformat bzw. die Auslegung der jeweiligen Falzmaschine beschränkt.
 
Bei einem Wickelfalz sollte man prinzipiell ebenfalls bedenken, dass jeweils die nach innen gefalzten Seite verkürzt werden muss/müssen, damit es nicht zu einer Stauchungen des Papiers kommt.

Der Fensterfalz lässt sich idealerweise für Theater- oder Kinoprogramme nutzen. Denn die seitlichen schmalen Seiten zum Aufklappen können den Eindruck eines Vorhangs aufgreifen.

 

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FARBE IM DRUCK

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Altona Testsuite und FOGRA-Medienkeil

FOGRA-Medienkeil

  • Der Medienkeil ist ein digitales Kontrollmittel der Farbverbindlichkeit von Proof und Druck.
  • Der Medienkeil ist eine Datei mit abgelegten Farbwerten.
  • Die Sollwerte ergeben sich aus der ISO 12642 für die jeweiligen Papierklassen.
  • Die Istwerte werden mit dem Druck des Medienkeils durch ein Spektralfotometer ausgemessen.

Der Delta-E-Wert ist das Maß für den Farbunterschied, z. B. bezüglich der Wiedergabe einer Farbe in Vorlage und Druck, in Proof und Druck oder in den aufeinander folgenden Drucken einer Auflage.

Fogra_Medienkeil_CMYK_V3.0.jpg

Altona Testsuite

Altona Testsuite ist ein Satz aus drei Testdateien (Measure, Visual, Technical) im PDF-Format, mit denen getestet wird, ob ein Digital-Proof-System die Norm PDF/X-3 korrekt umsetzen kann. Das Anwendungspaket enthält zusätzlich zu jeder dieser drei Dateien Referenzdrucke auf den fünf Standard-Papierklassen nach ISO 12647. Dieses Testpaket wurde gemeinsam von der ECI, dem Bundesverband Druck und Medien sowie Ugra und Fogra entwickelt.

Weiterführende Links

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Fogra Medienkeil

Der Fogra-Medienkeil ist eine Datei mit festgelegten Farbwerten. Der Medienkeil muss auf dem Prüfdruck (Proof) abgebildet sein.

Mit dem Fogra-Medienkeil kann man Farbunterschiede zwischen Proof und Druck kontrollieren. Man sagt auch: Die Farbverbindlichkeit feststellen.

Fogra_Medienkeil_CMYK_V3.0.jpg

Soll- und Ist-Werte

Die Soll-Werte sind die Werte aus der ISO 12642 für die jeweilige Papierklasse.
Die Ist-Werte kann man beim Druck des Medienkeils mit dem Spektral-Fotometer messen.

Der Delta-E-Wert misst Farbunterschiede zwischen Soll- und Ist-Werten beim Vergleich zwischen Vorlage und Druck, Proof und Druck oder zwischen verschiedenen Druck-Auflagen.



Altona Testsuite

Die Altona Testsuite umfasst 3 Test-Dateien (im PDF-Format):

  • Measure
  • Visual
  • Technical

Die Test-Dateien prüfen, ob ein Digital-Proof-System die Norm PDF/X-3 korrekt umsetzt. Die Altona Testsuite enthält Referenzdrucke auf den 5 Standard-Papierklassen ISO 12647. Sie wurde entwickelt von: ECI, Bundesverband Druck & Medien, Ugra, Fogra.



Arbeitsfarbräume

Arbeitsfarbräume sind Farbräume, die von einem Programm zur Farbbearbeitung vordefiniert werden. Wird in Photoshop ein Arbeitsfarbraum im Farbmanagement definiert, so erhalten ihn alle neu erstellten Bilder. Wenn ein Bild ein eingebettetes ICC-Profil enthält, welches nicht mit dem Arbeitsfarbraum übereinstimmt, entscheidet der Anwender, ob das Bild in den Standardarbeitsfarbraum konvertiert werden soll, oder ob der Farbraum des Bildes beibehalten wird. Unter der Rubrik Arbeitsfarbräume werden auch die Ein- und Ausgabeprofile zugeordnet.

Folgende Anforderungen ergeben sich für einen Arbeitsfarbraum:

- er umfasst möglichst alle Prozessfarbräume,

- ist nicht wesentlich größer als der größte Druckfarbraum, damit es keine Farbverluste durch Kompression in der Konvertierung gibt

- die Farbwerte der Primärfarben sind definiert

- der Gammawert ist festgelegt

- der Weißpunkt entspricht der Norm von D50 (5000 Kelvin)

- er ist geräte- und prozessunabhängig.

Die Beziehung der Prozessfarbräume ist linear, d.h. gleiche Farbwerte ergeben ein neutrales Grau. Der Farbraum ist gleichabständig, d.h. geometrische und visuelle Farbabstände entsprechen sich.

CMYK-Farbräume sind immer geräte- und prozessabhängig.
Lab-Farbräume sind zu groß.
RGB-Farbräume sind geeignet als Arbeitsfarbräume.

RGB-Standardfarbräume
Bekanntermaßen übernimmt das CIE L*a*b*-Farbmodell die Übersetzung von Farbraum A in Farbraum B. Das CIE L*a*b*-Farbmodell schafft die Möglichkeit, Farben mathematisch genau zu beschreiben. Die Übersetzung kann theoretisch also ohne Farbveränderungen geschehen, sofern alle Farben im Farbumfang von Farbraum A, auch in Farbraum B enthalten sind. Nun wurde ein Standard geschaffen, der RGB-Werten die entsprechenden CIElab Werte zuordnet.
Folgende RGB-Arbeitsfarbräume, wie man sie z.B. in Photoshop findet, sind in CIElab vordefiniert.

Adobe RGB
Dieser Farbraum ist heutzutage ein häufig eingesetzter Farbraum in der professionellen, grafischen Produktion. Er umfasst einen ziemlich großen Farbraum, sodass nur wenige Monitore alle seine Farben anzeigen. Moderne Digitalkameras arbeiten ebenfalls mit Adobe-RGB. Die Größe des Farbraums kann bei voller Nutzung Kompressionseffekte im gedruckten Bild hervorrufen.
Die Parameter sind Gamma 2,2 und Weißpunkt D65 (6500 Kelvin).

eciRGB 1.0
Dieser Standardfarbraum ist durch die European Color Initiative (ECI) als Arbeitsfarbraum definiert. Er hat einen ähnlichen Umfang wie Adobe RGB, ist aber minimal kleiner. Der eciRGB-Farbraum umfasst alle heutigen Druckfarbräume, wie Bogen- und Rollenoffset, Tief- und Zeitungsdruck. Gleiche Werte von Rot, Grün und Blau ergeben im Druck neutrale Grautöne.
Die Parameter sind Gamma 1,8 und Weißpunkt D50 (5000 Kelvin).

sRGB
Dieser Farbraum ist der Standard für Web-Browser. Er wurde als Standard für einfache PC-Monitore entwickelt. Der Farbumfang fällt kleiner aus als der für andere RGB-Farbräume, die für die Druckproduktion eingesetzt werden. Das deutlich kleinere sRGB wird von der Mehrzahl der preiswerten Digitalkameras verwendet.
Die Parameter sind Gamma ca. 2,2 und Weißpunkt D65 (6500 Kelvin).

Apple RGB
Das Farbspektrum dieses Farbraumes ist nicht viel größer als das von sRGB. Auch dieser Farbraum ist für die Druckproduktion nicht geeignet.
Die Parameter sind Gamma 1,8 und Weißpunkt D65 (6500 Kelvin).

Color Match RGB
Dieser Farbraum entspricht dem RGB-Farbraum des Radius PressView-Monitors, der in der grafischen Produktion weit verbreitet ist. Der Farbraum ist vergleichsweise klein, beschränkt übersättigte Farben und war deshalb lange ein Standard für produktionstechnische Bedingungen.
Die Parameter sind Gamma 1,8 und Weißpunkt D50 (5000 Kelvin).

Wide Gamut RGB
Dieser Farbraum ist ein so großer Farbraum, dass die meisten Farben nicht auf einem durchschnittlichen Monitor, geschweige denn im Druck dargestellt werden können. 13% des Farbraums liegen außerhalb sichtbarer Bereiche. Ähnlich wie bei Adobe RGB ergeben sich viele Probleme bei der Konvertierung von RGB in CMYK.
Die Parameter sind Gamma 2,2 und Weißpunkt D50 (5000 Kelvin).

Monitor RGB
Dieser Farbraum verwendet die Monitoreinstellungen, um einen RGB-Farbraum zu errechnen.

eciRGB_v2
Dieser Standardfarbraum ist durch die European Color Initiative (ECI) als Arbeitsfarbraum empfohlen. Die Veränderungen zum ursprünglichen eciRGB 1.0 definieren sich darin, dass es keinen Gammawert gibt, sondern L*-Gradationskurve wie sie im theoretisch optimalen CIE L*a*b* kodiert ist. Der Farbumfang (Gamut) des eciRGB_v2-Profils wie auch dessen Weißpunkt sind mit dem des ursprünglichen eciRGB 1.0 Profils identisch.
Der Sinn einer L*-Gradation liegt hierin: Heutige Monitore mit TFT-Panels können nahezu alle Farbräume vollumfänglich anzeigen. Für bereits vorhandene Daten, die nicht in eciRGB_v2 vorliegen, wird von einer Konvertierung zu eciRGB_v2 abgeraten, um unnötigen Konvertierungen vorzubeugen, da jegliche Art von Konvertierung zwischen Farbräumen zu Verlusten führt bzw. beim Zuweisen falsche Profile ausgewählt werden könnten.

Weiterführende Informationen der European Color Initiative (ECI) und der definierten Farbräume:
http://www.eci.org/de/colourstandards/workingcolorspaces

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Was ist ein Arbeitsfarbraum?

Ein Farbraum ist der Teil eines Farbbereichs, den das menschliche Auge erkennen kann. Jedes Ausgabegerät hat einen speziellen Farbraum. Auf Monitoren, Scannern und Druckern können Farben jeweils ganz anders aussehen. Aber ein Bild, das mit einem beliebigen Eingabegerät erfasst wurde, soll an jedem Ausgabegerät möglichst gleich aussehen. Man spricht dann von Farbtreue.

Farbtreue kann man mit dem Farb-Management eines Programms erreichen. Im Farb-Management werden Farbräume definiert. Ein Farbraum ist ein definierter Bereich von Farben.

Beispiel:

Wenn in Photoshop ein Farbraum definiert ist, dann bekommen alle neuen Bilder diesen Farbraum. Wenn ein Bild einen anderen Farbraum hat, kann der Anwender das Bild in den Standard-Arbeitsfarbraum konvertieren.

Hinweis:

Jede Konvertierung zwischen Farbräumen kann zu Verlusten führen!

Anforderungen an einen Arbeitsfarbraum:

  • Soll möglichst alle ProzessFarbräume umfassen.
  • Soll nicht viel größer sein wie der größte Druck-Farbraum. Dann gibt es keine Farbverluste bei der Konvertierung.
  • Die Farbwerte der Primärfarben müssen definiert sein.
  • Der Weißpunkt soll gemäß der Norm von D50 (5000 Kelvin) sein.
  • Soll unabhängig sein von Geräten und Prozessen.

Merkmale von Prozess-Farbräumen:

  • Gleiche Farbwerte ergeben ein neutrales Grau.
    (= lineare Beziehung der Prozess-Farbräume)
  • Geometrische und visuelle Farbabstände sind gleich.
    (= der Farbraum ist gleichabständig)
  • CMYK-Farbräume sind immer abhängig von Geräten und Prozessen.
  • Lab-Farbräume sind zu groß.
  • RGB-Farbräume sind gute Arbeits-Farbräume.

Primärfarben

Primärfarben = Grundfarben, aus denen alle anderen Farben gemischt werden.

Es gibt 2 Arten von Mischungen:

  • Additive Mischung mit: Rot, Grün, Blau
  • Subtraktive Mischung mit: Cyan, Gelb, Magenta (im Farbdruck genutzt)



RGB-Standard-Farbräume

Das CIE L*a*b*-Farbmodell (CIELab-Modell) übersetzt Farbraum A in Farbraum B.

CIELab ist das internationale Modell zur Farbmessung. Mit dem Modell kann man Farben mathematisch genau definieren und unabhängig von unterschiedlichen Geräten beschreiben.

Wenn alle Farben von Farbraum A auch in Farbraum B enthalten sind, dann kann ein Farbraum ohne Farbveränderung in den anderen übertragen werden.

Für die Zuordnung von CIElab-Werten zu RGB-Werten wurde ein Standard entwickelt.


RGB-Arbeitsfarbräume in CIELab

Adobe RGB

Der Adobe RGB-Farbraum wird oft in der professionellen grafischen Produktion verwendet. Der Farbraum ist so groß, dass nur wenige Monitore alle Farben dieses Farbraums anzeigen können. Im gedruckten Bild kann es deshalb Kompressionseffekte geben.

Moderne Digitalkameras arbeiten mit dem Adobe RGB-Farbraum.

Hinweis:

Bei der Konvertierung von RGB in CMYK können Probleme entstehen.

Parameter: Gamma 2,2 – Weißpunkt D65 (6500 Kelvin)

eciRGB 1.0

ECI = European Color Initiative. Der eciRGB 1.0 Farbraum ist nur ein wenig kleiner als der Adobe RGB-Farbraum. Er kann Grundlage sein für alle modernen Druckräume, z. B. Bogenoffset und Rollenoffset, Tief- und Zeitungsdruck.

Rot, Grün und Blau ergeben im Druck neutrale Grautöne.

Parameter: Gamma 1,8 – Weißpunkt D50 (5000 Kelvin)

eciRGB_v2

Die ECI (European Color Initiative) empfiehlt eciRGB_v2 als Arbeitsfarbraum.

Unterschied zu eciRGB 1.0:

Es gibt keinen Gamma-Wert, sondern eine L*-Gradationskurve. Diese ist nach einem optimalen CIEL*a*b*-Farbraum berechnet.

Vorteil der L*-Gradation:

Monitore mit TFT-Panels können fast alle Farbräume vollständig anzeigen. Der Farbumfang von eciRGB_v2 ist identisch wie bei eciRGB 1.0

Hinweis:

Daten ohne eciRGB_v2-Farbraum nicht in eciRGB_v2 konvertieren!

Parameter: Gamma nicht vorhanden – Weißpunkt D50 (5000 Kelvin)

sRGB

Der sRGB-Farbraum ist Standard für Webbrowser. Der Farbumfang ist kleiner als bei anderen RGB-Farbräumen. Einfache Digitalkameras arbeiten mit dem sRGB-Farbraum.

Hinweis:

sRGB ist für die Druckproduktion nicht geeignet.

Parameter: Gamma 2,2 – Weißpunkt D65 (6500 Kelvin)

Apple RGB

Der Farbumfang ist ungefähr so groß wie bei sRGB. Deshalb ist Apple RGB auch nicht geeignet für die Druckproduktion.

Parameter: Gamma 1,8 – Weißpunkt D65 (6500 Kelvin)

Color Match RGB

Color Match RGB entspricht dem RGB-Farbraum des Radius PressView-Monitors, der oft in der grafischen Produktion eingesetzt wurde.

Hinweis:

ColorMatch RGB ist technisch nicht mehr aktuell und wird nicht mehr empfohlen.

Parameter: Gamma 1,8 – Weißpunkt D50 (5000 Kelvin)

Wide Gamut RGB (weite Farbräume)

Wide Gamut RGB ist ein sehr großer Farbraum. Die meisten Farben können auf einem durchschnittlichen Monitor und im Druck nicht dargestellt werden. 13 % des Farbraums liegen außerhalb des sichtbaren Bereichs.

Hinweis:

Bei der Konvertierung von RGB in CMYK können Probleme entstehen.

Parameter: Gamma 2,2 – Weißpunkt D50 (5000 Kelvin)

Monitor RGB

Der Monitor RGB wird über die Einstellung des Monitors berechnet.



Farbseparation

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HKS

Das HKS-System ist ein Farbsystem aus Sonderfarben. Entwickelt wurde es von den Unternehmen Hostmann-Steinberg Druckfarben, Kast + Ehinger Druckfarben und H. Schmincke & Co.

Das Farbsystem

  • besteht aus ca. 90 Basisfarben und über 3000 Mischfarben.
  • Es gibt Farbfächer für folgende Papiersorten: Naturpapier (N), Kunstdruckpapier (K), Endlosdruck auf Kunstdruckpapier (Ek) und Zeitungspapier (Z).
  • HKS-Farben bestehen aus einer Ziffer und einem Buchstaben.
    Beispiel: HKS 13 K (rot)
  • Anders als bei Pantone werden bei HKS die Farben für jedes Untergrundmaterial neu abgemischt, um auf jeder Oberfläche die gleiche Optik zu erzielen.
  • HKS-Farben können annähernd auch durch Mischungsverhältnisse von Cyan, Magenta, Yellow und Schwarz simuliert werden.

Verwendung
HKS-Farben sind das am häufigsten verwendete Farbsystem der Druckbranche.

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HKS-Farben

Das HKS-System ist ein Farbsystem aus Sonderfarben.

Umfang: ca. 90 Basisfarben – ca. 3000 Mischfarben.

Die einzelnen Farben werden mit einer Nummer und einem Buchstaben gekennzeichnet, z.B. HKS 13 K. Der Buchstabe nennt die Papiersorte.

Farbfächer für 4 Papiersorten:

  • HKS N - Naturpapier
  • HKS K - Kunstdruckpapier
  • HKS E - Endlosdpapier
  • HKS Z - Zeitungspapier

HKS-Farben werden für jede Papiersorte so gemischt, dass die Farbe auf jedem Material gleich aussieht. Dies ist beim Pantone-System anders.

HKS-Farben können auch durch Mischung von Cyan, Magenta, Yellow und Schwarz simuliert werden. Dann sind die Farben aber nicht mehr zu 100% gleich.

HKS-Farben werden in der Druckbranche am häufigsten verwendet.


Pantone

Das Pantone Matching System ist ein Farbsystem aus Sonderfarben. Entwickelt wurde es vom gleichnamigen Unternehmen 1963 in den USA.

Das Farbsystem

  • besteht aus 14 Grundfarben – die restlichen Farben ergeben sich aus der Mischung dieser Grundfarben
  • Es gibt Farbfächer für folgende Papiersorten: coated, uncoated und matte.
  • Pantone-Farben bestehen aus einem vierstelligem Nummerncode sowie einem Kürzel für die Papiersorte (C = coated, U = uncoated, M = matte).
    Beispiel: PANTONE 2738 M (blau)
     

Verwendung
Pantone Farben kommen gerne im Bereich des Corporate Designs zum Einsatz. Bekannte Beispiele: Puma (PANTONE 485 C) und Starbucks (PANTONE 3425 C). Weiterhin ist Pantone mit seinem Textile Color System in der Textil- und Modebranche führend (Branche der Firma Pantone).

Für den Vierfarbdruck bietet Pantone noch ein Process Color System mit 3000 Farben an, die über CMYK abgemischt werden können.

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Pantone-Farben

Das Pantone-System ist ein Farbsystem aus Sonderfarben.

Umfang: 14 Grundfarben – ca. 3000 Mischfarben

Die einzelnen Farben werden mit einer Nummer für die Farbe und einem Buchstaben gekennzeichnet, z.B. PANTONE 2738 C (blau). Der Buchstabe nennt die Papiersorte.

Es gibt Farbfächer für 3 Papiersorten:

  • C - coated (glänzend beschichtetes Papier)
  • U - uncoated (nicht beschichtetes Papier)
  • M - matte (matt beschichtetes Papier)

Für den 4-Farbdruck gibt es bei Pantone ein Process Color System mit 3000 Farben, die über CMYK gemischt werden. Für die Textil- und Modebranche gibt es das Textile Color System.

Anwendung:

  • Corporate Design, z.B. Puma (PANTZONE 485 C), Starbucks (PANTONE 3425 C)
  • Textil- und Modebranche


RAL

Das RAL-Farbsystem ist ein System aus Sonderfarben. Entwickelt wurde es vom RAL-Institut 1927 in Deutschland.

Das Farbsystem

  • besteht aus 14 Grundfarben – die restlichen Farben ergeben sich aus der Mischung dieser Grundfarben
  • Es gibt 4 Farbpaletten: RAL classic, RAL effect, RAL design und RAL digital. Das älteste ist dabei RAL classic und besteht aus 210 Farben.
  • RAL-Farben bestehen aus einem vierstelligem Nummerncode, wobei die erste Ziffer eine tiefergehende Bedeutung hat: 1 steht für gelbe, 2 für orange, 3 für rote, 4 für violette, 5 für blaue, 6 für grüne, 7 für graue, 8 für braune und 9 für weiße und schwarze Farbtöne.
    Beispiel: RAL 4010 (Telekom Magenta)
  • Eine Besonderheit beim RAL-Farbsystem ist, dass die Farben Namen bekommen haben, um Verwechslungen noch mehr auszuschließen. So gibt es beispielsweise Ginstergelb (RAL 1032), Verkehrsgelb (RAL 1023) oder Lichtgrün (RAL 6027).

Verwendung
Farbliche Normierung von staatlichen und nichtstaatlichen Institutionen und Unternehmen wie z.B. Deutsche Post, Bundeswehr, Lufthansa, Katastrophenschutz sowie Normierung von Farben für Produkte, Branchen, Rohstoffe und Etiketten. Eigentlich so ziemlich alles. Nummer 1 ist das RAL-Farbsystem bei Autolack und Anstrichen.

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RAL-Farben

RAL-Farben sind in normierte Farben. Sie sind im RAL-Farbsystem definiert. Dieses System wurde 1927 vom RAL-Institut in Deutschland gegründet und wird international verwendet.

Das Farbsystem hat 14 Grundfarben. Alle anderen Farben ergeben sich aus der Mischung dieser Grundfarben.

4 Farbpaletten

  • RAL classic (älteste Farbpalette mit 210 Farben)
  • RAL effect
  • RAL design
  • RAL digital

RAL-Nummern

RAL-Farben haben eine 4-stellige Nummer, z.B. RAL 4010 = Telekom Magenta. Die erste Ziffer steht für einen bestimmten Farbton.

  • 1 = gelb
  • 2 = orange
  • 3 = rot
  • 4 = violett
  • 5 = blau,
  • 6 = grün
  • 7 = grau
  • 8 = braun
  • 9 = weiß und schwarz

Besonderheit:

Die Farben haben Namen, z.B.: ginstergelb (RAL 1032), verkehrsgelb (RAL 1023), lichtgrün (RAL 6027). RAL-Farben werden eingesetzt, wenn ein einheitliches Erscheinungsbild wichtig ist.

Beispiel Produkte:

Bei Autolacken ist das RAL-Farbsystem sehr verbreitet.

Beispiel Institutionen:

Telekom, Deutsche Post, Bundeswehr, Lufthansa, Katastrophenschutz.


Farbmessung

Farbmessung

Zunächst würde ich das PDF „bvdm_MedienStandard_Druck_2018.pdf“ öffnen und im Acrobat unter „Suchen“ den Begriff Farbmessung eingeben. Da bekommt man schon einmal einen Eindruck vom Thema.

Ansonsten gibt es zwei Möglichkeiten, Farben zu messen: mit einem Densitometer und mit einem Spektralfotometer. In beiden ist eine Lampe eingebaut, die auf das (bedruckte) Papier leuchtet.

Ein Densitometer ist für den Drucker (den Menschen in der Druckerei) wichtig. Er, selten sie, misst damit den Farbkontrollstreifen auf dem Druckbogen. Ein Densitometer kann nur die Helligkeit ermitteln – es ist farbenblind. Der Drucker kontrolliert damit, wie satt die Druckfarben C, M, Y und Schwarz auf das Papier gedruckt wurden. Ermittelt wird dabei, wie viel Licht die Farbfelder absorbieren. Das Licht der Lampe im Gerät wird von den gemessenen Farbfeldern reflektiert.

Da CMY(K) von RGB abgeleitet ist, nämlich Cyan Rot absorbiert, Magenta Grün und Gelb Blau, sind in einem Densitometer drei Farbfilter eingebaut, die rot und grün und blau sind.

Cyan-Farbfelder werden also mit einem Rotfilter gemessen, Magenta mit einem Grünfilter und Gelb mit einem Blaufilter. Manche Geräte erkennen automatisch, welche Farbe sie messen sollen und schieben den entsprechenden Filter in den Strahlengang des reflektierten Lichts.

Da Cyan Rot absorbiert, dürfte bei sattem Farbauftrag von Cyan auf dem Papier kein Rot reflektiert (oder remittiert) werden. Ein Rotfilter lässt nur rotes Licht hindurch. Gelangt Licht durch den Filter, bedeutet das, dass das Cyan nicht genügend rotes Licht absorbiert und somit nicht satt genug auf das Papier gedruckt wurde. Dann muss der Drucker gegebenenfalls die entsprechende Zonenschraube im Cyan-Druckwerk weiter öffnen, damit mehr Cyan gedruckt werden kann.

Dasselbe gilt entsprechend für die anderen zwei Farben und deren Komplementärfilter.

Neben den 100%igen Volltonfeldern (nicht zu verwechseln mit Volltonfarben – um die geht es hier nicht) können so auch Halbtonfelder, z. B. 50%iges Cyan gemessen werden. Darüber lässt sich der Druckpunkt- oder auch Tonwertzuwachs ermitteln.

Es geht insgesamt darum zu ermitteln, wie viel Licht vom bedruckten Papier absorbiert wird. Deshalb muss zu Beginn der Messung die Reflektion (Remission) des unbedruckten Papiers gemessen werden – ohne Vorschalten eines Filters. Das wird als 100%iges Helligkeitsmaximum festgesetzt. Der Messvorgang oder das Messgerät wird hierbei genullt oder auf das Papier kalibriert. Anschließend beginnt der oben beschriebene Messvorgang.

Schwarz wird ebenfalls ohne Farbfilter gemessen.

Zur Ermittlung der Farbverbindlichkeit eines Proofs wird ein Medienkeil vermessen, der z. B. aus 72 Farbfeldern besteht, die sowohl aus reinen Voll- und Halbtönen sowie gemischten Prozessfarben bestehen; das verwendete Messgerät muss also die tatsächliche Farbe ermitteln können. Es kann alle Farben sehen, die wir Menschen sehen können: ein Spektralfotometer.

Die gemessenen Farben werden u. a. als L*a*b*-Werte ausgegeben. Vorgegeben sind bestimmte Farbwerte, die innerhalb gewisser Toleranzen vom Proofdrucker simuliert werden müssen. Die vorgegebenen Farben (Sollwerte) werden mit den tatsächlich gedruckten (Istwerte) verglichen. Ist die Abweichung zu groß, ist der Proof nicht farbverbindlich. Die Abstände zweier Farben wird über Delta E beschrieben – siehe auch

https://de.wikipedia.org/wiki/Delta_E

 

Macht man auf dem Mac z. B. das Profil PSOcoated_v3.icc mit einem Doppelklick auf, startet das ColorSync-Dienstprogramm. Schaut man sich darin den letzten Eintrag #13 an, sieht man zunächst den Header und anschließend 1617 Zeilen mit Farbbeschreibungen.

Der Übersicht halber habe ich die ersten Einträge nach Zeilennummern im folgenden sortiert.

In Zeile 1 (s. u.) steht 0.00, 0.00, 0.00, 0.00; das sind die CMYK-Werte, also gleich unbedrucktes Papier, die letzten 3 Werte sind Lab.

Oder Zeile 9: 0.00, 100.00, 0.00, 0.00 meint 0% Cyan, 100% Magenta, 0% Gelb und 0% Schwarz – und am Ende der Zeile stehen die entsprechenden Lab-Werte.

Das und alle anderen über 1600 Farben haben die Werte, die tatsächlich einmal auf einer Offsetmaschine gedruckt und mit einem Spektralfotometer gemessen wurden. Sie sind als Standard festgelegt und z. B. 72 davon tauchen in einem Medienkeil auf und müssen von einem Proofdrucker innerhalb einer vorgegebenen Toleranz simuliert werden. Vergleichen lassen sich die tatsächlich sichtbaren Farben über die Lab-Werte.

ISO28178

ORIGINATOR „Fogra, www.fogra.org, developed with GMG GmbH & Co. KG, Heidelberger Druckmaschinen AG“

FILE_DESCRIPTOR „FOGRA52“

CREATED „May 2015“

INSTRUMENTATION „D50, 2 degree, geometry 45/0, no polarisation filter, white backing, according to ISO 13655:2009 M1“

PRINT_CONDITIONS „Offset printing, according to ISO 12647-2:2013, OFCOM, print substrate 5 = Wood-free uncoated, fluorescence high (> 14 DeltaB according to ISO 15397), 120 g/m2, tone value increase curves C (CMYK)“

FILTER „M1“
POLARIZATION „none“
TARGET_TYPE „ISO12642-2“
KEYWORD „TARGET_LAYOUT“
TARGET_LAYOUT „visual“
NUMBER_OF_FIELDS 11
BEGIN_DATA_FORMAT

SAMPLE_ID CMYK_C CMYK_M CMYK_Y CMYK_K XYZ_X XYZ_Y XYZ_Z LAB_L LAB_A LAB_B

END_DATA_FORMAT

NUMBER_OF_SETS 1617
BEGIN_DATA

0.00 0.00 0.00 0.00 82.40 84.11 81.04 93.50 2.50 -10.00

2 0.00 10.00 0.00 0.00 73.93 71.73 70.19 87.84 10.05 -10.46

3 0.00 20.00 0.00 0.00 66.91 61.67 61.07 82.74 17.07 -10.66

4 0.00 30.00 0.00 0.00 60.96 53.31 53.21 78.06 23.70 -10.61

5 0.00 40.00 0.00 0.00 55.86 46.30 46.37 73.74 30.00 -10.32

6 0.00 55.00 0.00 0.00 49.52 37.70 37.73 67.80 39.21 -9.60

7 0.00 70.00 0.00 0.00 44.15 30.75 30.30 62.30 47.89 -8.22

8 0.00 85.00 0.00 0.00 39.89 25.54 24.33 57.60 55.31 -6.22

0.00 100.00 0.00 0.00 37.24 22.49 20.60 54.54 60.07 -4.30

10 10.00 0.00 0.00 0.00 70.29 73.47 77.64 88.67 -1.16 -15.51

11 10.00 10.00 0.00 0.00 63.14 62.84 67.47 83.36 5.91 -15.71

12 10.00 20.00 0.00 0.00 57.16 54.15 58.87 78.55 12.48 -15.69

13 10.00 30.00 0.00 0.00 52.08 46.91 51.48 74.13 18.69 -15.49

14 10.00 40.00 0.00 0.00 47.67 40.78 44.99 70.02 24.58 -15.08

15 10.00 55.00 0.00 0.00 42.27 33.33 36.82 64.43 33.15 -14.16

16 10.00 70.00 0.00 0.00 37.63 27.23 29.74 59.19 41.31 -12.69

17 10.00 85.00 0.00 0.00 33.91 22.60 24.03 54.66 48.36 -10.74

18 10.00 100.00 0.00 0.00 31.58 19.85 20.44 51.67 52.96 -8.93

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Farbmischung

Additiv

RGB-Modell: Lichtfarben, Monitore, Scanner, Digitalkamera

RGB-Farben können frei ausgewählt werden, einfacher noch über das HSB-Modell.
Nicht druckbare RGB-Farben werden im Photoshop-Farbwähler mit einem Ausrufe-Zeichen gekennzeichnet.

Subtraktiv

CMYK-Modell: Körperfarben, Drucker, Druckmaschinen

CMYK-Farben mit mehr als 2-Bestandteilen bitte nicht selber mischen. Der Schwarzanteil muß auf das Druckverfahren abgestimmt sein.
Besser: Musterbücher verwenden oder RGB/L*a*b*/...-Farben von Photoshop oder einer Spezialsoftware umrechnen lassen.

Primärfarben (Erstfarben, Grundfarben)

Bestehen aus nur einer Farbkomponente.

Für die additive Farbmischung: R, G, B
Für die subtraktive Farbmischung: C, M, Y

Sekundärfarben 1. Ordnung

Mischung von zwei Primärfarben zu gleichen Anteilen

Für das RGB-Modell: C, M, Y
Für das CMY-Modell: R, G, B

Sekundärfarben 2. Ordnung

Mischung von zwei Primärfarben zu beliebigen Anteilen

Es ergeben sich beliebig viele Bunttöne.

Die Sättigung beträgt immer 100%

Tertiärfarben

Drei Primärfarben in beliebigen Anteilen.

Die Sättigung ist immer kleiner als 100%

Subtraktiv: Trend zur Verschwärzlichung
Additiv: Trend zu helleren Farben

Unbunte Farben

Key, Weiß, Schwarz, Grau aus reinen Farben, nicht aus anderen Farben beim Druck gemischt.

Buntgrau, Buntschwarz

Beim Drucken aus C + M + Y gemischt.

Autotypische Farbmischung, autotypisches Raster

Bei mehrfarbigen gerasteten Drucken gibt es parallel die subtraktive Farbmischung, wo die Rasterpunkte übereinander liegen und die additive Farbmischung, wo die Rasterpunkte nebeneinander liegen.

Komplementärfarben

liegen sich im Farbkeis gegenüber, ergänzen sich zu Unbunt (weiß, grau, schwarz).

 

Hier auch eine Seite von unserem Dozenten:

http://www.hannes-kraeft.de/pages/home/willkommen.php

Zusätzliche Quelle: http://knoll.ausbildung-dresden.de/farbmischung_0.htm

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Farbmischung

Man unterscheidet zwischen der additiven und der subtraktiven Farbmischung. 

Additive Farbmischung

Additive Mischung = Mischung von Lichtfarben

Die 3 Farben Rot, Grün und Blau im RGB-Modell sind Lichtfarben.

RGB-Farben können frei gewählt werden. Nicht druckbare RGB-Farben bekommen im Photoshop-Farbwähler ein Ausrufe-Zeichen.

Verwendung:

Monitore, Scanner, Digitalkamera


Subtraktive Farbmischung

Subtraktive Mischung = Mischung von Körperfarben.

Die 3 Farben Cyan, Magenta und Yellow im CMY-Modell sind Körperfarben.
Schwarz kommt als vierte Druckfarbe dazu (CMYK-System), damit die Kontraste klarer werden. Schwarz ist aber keine Primärfarbe.

Verwendung:

Drucker, Druckmaschinen

Hinweise:
  • CMYK-Farben mit mehr als 2 Bestandteilen bitte nicht selbst mischen!
  • Schwarzanteil muss auf das Druckverfahren abgestimmt sein.
  • Zum Umrechnen in CMYK-Farben Farbmusterbücher verwenden oder
  • RGB/L*a*b*/-Farben z.B. mit Photoshop umrechnen.


Primärfarben (Erstfarben, Grundfarben)

Primärfarben bestehen aus nur 1 Farbe.

Für die additive Farbmischung: R, G, B
Für die subtraktive Farbmischung: C, M, Y


Sekundärfarben 1. Ordnung

Mischung von 2 Primärfarben zu gleichen Anteilen.

Im CMYK-Modell sind die Sekundärfarben Rot, Grün, Blau:

M + Y = Rot
C + Y = Grün
C * M = Blau

Im RGB-Modell sind die Sekundärfarben Cyan, Magenta, Gelb: 

G + B = Cyan
R + B = Magenta
R + G = Gelb


Sekundärfarben 2. Ordnung

Das ist eine Mischung von 2 Primärfarben zu beliebigen Anteilen. Es ergeben sich beliebig viele Bunttöne. Die Sättigung ist immer 100%


Tertiärfarben

Das ist eine Mischung von 3 Primärfarben in beliebigen Anteilen. Die Sättigung ist immer kleiner als 100%

Additiv: Trend zu helleren Farben
Subtraktiv: Trend zu dunkleren Farben


Unbunte Farben

Unbunte Farben haben keinen Farbton und keine Sättigung.
Unbunte Farben sind Schwarz, Grau und Weiß.


Buntgrau, Buntschwarz

Diese Farben werden beim Drucken aus C + M + Y gemischt.


Autotypische Farbmischung, autotypisches Raster

Bei mehrfarbigen, gerasteten Drucken gibt es die additive und die subtraktive Farbmischung:

Additiven Farbmischung: Die Rasterpunkte liegen nebeneinander,
Subtraktiven Farbmischung: Die Rasterpunkte liegenübereinander.


Komplementärfarben

Diese Farben liegen sich im Farbkreis gegenüber.

 Wikimedia, CC-BY-SA

Mischt man die Kompementärfarben, ergeben sie ein neutrales Grau.

Jede Farbe hat nur 1 Komplementärfarbe.

Additive Farbmischung

Die Additive Farbmischung, auch Additive Farbsynthese oder Physiologische Farbmischung ist eine Theorie, welche die Änderung des vom Auge empfundenen Farbeindrucks durch sukzessives Hinzufügen eines jeweils anderen Farbreizes beschreibt (additiv = hinzufügend). Werden zum Beispiel die drei Primärfarben RotGrün und Blau „gleichmäßig“ (mithin in geeigneter Helligkeit) addiert, entsteht die Farbempfindung Weiß. Die Empfindung ist Schwarz, wenn die Summe Null ist (kein Licht). Die Summen aus zwei Primärfarben bewirken die Empfindungen GelbCyan und Magenta. Die Additive Farbmischung findet vorwiegend in Auge und Gehirn statt, weshalb sie auch Physiologische Farbmischung genannt wird.

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Subtraktive Farbmischung

Wenn Körperfarben sich mischen, vermindert sich die Lichthelligkeit. Das Mischbild entsteht durch Übereinanderlegen von lasierenden Farbmitteln, z.B. Druckfarben auf weißen Papier. Wo alle 3 Grundfarben Cyan, Magenta und Gelb übereinanderliegen entsteht Schwarz. Wo 2 Farbschichten übereinanderliegen ergibt sich aus Cyan und Magenta die Farbe Blau, aus Cyan und Gelb die Farbe Grün. Aus Magenta und Gelb die Farbe Rot.

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Großformat-Druck

andere Bezeichnungen: XXL-Druck, Out of Home Medien, Large-Format-Printing

Beispiele: Citylightposter, Fassadenverkleidungen, Schilder, LKW-Planen, öffentliche Verkehrsmittel, Messeausstattung, Fahnen, Ausstellungen, Museen

Haltbarkeit:
abhängig von Druckverfahren, Bedruckstoffmaterial & Farbe,
3 Monate - 5 Jahre

Format/ Druckbreite: 1,30m - 5m

Drucktechnik: i.d.R. Tintenstahldrucksysteme

Bedruckstoffe:
Textilien, PVC-Planen, Plakatpapier (Affichenpapier), starre Materialien (z.B. Plexiglas), Kunsstoff...

Weiterverarbeitung:
Schneiden, Ösen, Nähen, Kaschieren, Montieren, Konfektionieren, Kleben
- breite Palette an Weiterverarbeitungsmöglichkeiten

Wirksamkeit:
- Zielgruppe muss nicht aktiv werden, da Großformatdruck ins "Auge sticht"
- viele Leute werden erreicht
- kann Impulse an markanten Stellen setzen

gängige Maßstäbe:
1:2 -> zu beachten: Auflösung muss doppelt so groß sein wie bei Endprodukt
1:10

Auflösung:
bis 3m² - 150 ppi
bis 10 m² - 100 ppi
bis 20 m² - 75 ppi
bis 50 m² - 40 ppi
bis 100 m² - 25 ppi
ab 100m² - 18 ppi

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Großformat-Druck

Andere Bezeichnungen für Großformat-Druck sind:
XXL-Druck, Out of Home Medien, Large-Format-Printing

Verwendung für:

Citylight-Poster, Fassaden-Verkleidungen, Schilder, LKW-Planen, öffentliche Verkehrsmittel, Messe-Ausstattung, Fahnen, Ausstellungen, Museen, ...

Haltbarkeit:

3 Monate - 5 Jahre, abhängig von Druckverfahren, Bedruckstoff-Material und Farbe

Format/ Druckbreite:

1,30 m - 5 m

Drucktechnik:

meist Tintenstrahldrucksysteme

Bedruckstoffe:

Textilien, PVC-Planen, Plakatpapier (Affichenpapier), starre Materialien (z.B. Plexiglas), Kunststoff, u.a.

Weiterverarbeitung:

Schneiden, Ösen, Nähen, Kaschieren, Montieren, Konfektionieren, Kleben …

Wirksamkeit:

  • Zielgruppe muss nicht aktiv werden, da Großformatdruck sehr auffällig ist.
  • Erreicht viele Menschen.
  • Kann Impulse an wichtigen Stellen setzen.

Häufige Maßstäbe: 1 : 2

Hinweis: Auflösung muss doppelt so groß sein wie bei Endprodukt 1:10.

Auflösung:
  • bis 3 m² - 150 ppi
  • bis 10 m² - 100 ppi
  • bis 20 m² - 75 ppi
  • bis 50 m² - 40 ppi
  • bis 100 m² - 25 ppi
  • ab 100 m² - 18 ppi


Heft- und Bindetechniken

Wenn von Heft- und Bindetechnik die Rede ist, werden beschnittene und gefalzte Bögen als Falzbogen oder Einzelblätter zusammengeführt.
Sammeln:
- Falzbögen werden ineinander gesteckt
- Die erste und letzte Seite befindet sich also auf dem äußerstem Bogen (Diese Position muss beim Ausschießen beachtet werden!)

Zusammentragen:
- Falzbögen werden übereinander gelegt
- Falzbögen und Einzelblätter können in Abfolge kombiniert werden
- Reihenfolge kann durch Paginierung (Seitennummerierung), Bogensignatur (Angabe über Position und Werk im Beschnitt) oder Flattermarken (Markierungen auf Bogenrücken) kontrolliert werden.

Sammelheften:
- Die Lagen werden zwischen der vorderen und hinteren Falzbogenhälfte inneinander gesteckt.
- Wird vom Sammelhefter vor der Drahtrückstichheftung durchgeführt.

Blockdrahtheftung:
- Erfolgt seitlich durch gesammelten Block (z.B. Kalender)

Klebebinden*:
- Block wird im Klebebinder mit Zange gefasst
- Buchrücken wird beschnitten und abgefräst
- Rücken und schmaler Streifen am Block werden geleimt

Fadensiegeln:
- Zusammen mit dem letzten Falzvorgang wird eine Fadenklammer durch den Bundsteg gesteckt
- Die Fäden aus Textil- und Kunststoff verschmelzen nach dem Zusammentragen durch ein Heizelement
- Verbindet Lagen zu Buchblock
- Endprodukt wird im klebebinder fertiggestellt
- Pro: Bund wird nicht aufgefräst, hohe Festigkeit, preiswerter als Fadenheften

Fadenheften:
- Älteste und hochwertigste Bindetechnik
- Lagen werden in Fadenheftmaschine mit Heftfäden zusammengenäht.
- Fadenrückstichheftung: Gesammelte, ineinandergesteckte Bögen werden mit Faden gehäftet.
- Drahtrückstichheftung: Gesammelte, ineinandergesteckte Bögen werden mit Draht- oder Metallklammern gehäftet.
- Buchfadenheftung: Zusammengetragene Bögen werden nacheinander mit Faden geheftet. Die Löcher werden von innen vorgestochen. Der geheftete Block wird am Klebebinder abgeleimt und entweder als Broschur mit einem Umschlag versehen, oder als Buchblock hinterklebt (z.B. mit Gaze).

*Klebstoffarten

Hotmelt:
- Werden heiß aufgetragen und binden beim Erkalten
Pro: Unkomplizierte und rasche Arbeitsweise
Kontra: Aufgrund von Versprödungsneigung nicht besonders altersbeständig

Dispersionsklebstoffe:
- Wässrige Dispersionen auf Basis von PVAC
- Binden durch Hochfrequenztrocknung
- Inline Fertigung möglich

Polyurethanklebstoffe:
- Chemisch reaktive PUR-Klebstoffe
- Pro: Deutlich bessere Festigkeit
- Contra: Höherer Arbeitsaufwand und Arbeitsschutz
(Fräs-) Klebebindung: Vorraussetzungen
Bemessung der Bundstegbreite:
Der Rückenfalzbeschnitt richtet sich nach der Stärke des Bogens. Der innere Viertelbogen muss sicher erfasst werden. Zusätzlicher Beschnitt: 3 - 5 mm, d.h. im Bundsteg 6-10 mm.

Zusammenstellung der Bogeneinheiten:
Im Gegensatz zu anderen Bindetechniken sind hier unterschiedlich zusammengestellte Bogeneinheiten möglich. Da sich die Einzelblätter bei der Übergabe von Zusammentragmaschine zum Klebebinder leicht verschieben, dürfen sie nicht dem Anfang oder Schluss des Buch- oder Brochürenblocks zugeordnet werden.

Abriebfeste Druckfarbe:
Das Druckgut ist während der weiterverarbeitung mechanischen Einflüssen ausgesetzt. Unzureichende Farbe kann verschmieren oder die Maschine verunreinigen.

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Kontrollelement / Kontrollmittel

Während des Drucks werden verschiedene Parameter geprüft. Das Prüfen geschieht unter genormten Licht (5000 Kelvin) mithilfe des Druckkontrollstreifens.

Durch ihn die Qualität des Druckbildes zu beurteilen, zu messen und anzupassen mit den entsprechenden Korrekturzeichen.

 

1. UGRA/ FOGRA Medienkeil

- weltweit anerkanntes Kontrollmittel für den Farbverbindlichen Prüfdruck

- enthält 72 Farbfelder mit definierten CMYK Werten die per Spektralfotometer gemessen werden

- enthält alle Druckfarben, wird an den Rand der Seite gesetzt (außerhalb vom Beschnitt)

- besteht aus verschiedenen Teilbreichen: Tonwertelementen, Messelementen, Linienelementen

 

Der Andruck sollte neben der Farbrichtigkeit auf folgende Elemente überprüft werden:

1. Gleichmäßige Farbgebung

2. Farbdichte

3. Maximale Farbmenge

4. Farbabnahme

5. Graubalance

6. Passegenauigkeit

7. Registerhaltung

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Kontrollmittel

FOGRA-Medienkeil CMYK

Der Medienkeil ist ein digitales Kontrollmittel und er ist Voraussetzung für die Farbverbindlichkeit eines Prüfdrucks (Proof) und muss darauf abgebildet sein. Der Medienkeil ist eine Datei mit abgelegten Farbwerten und wird zusätzlich integriert. Der Medienkeil dient ebenfalls als digitales Kontrollmittel, um die Auswirkung einer Bildbearbeitung im CMYK-Modus und anderen Vorstufenarbeiten zu überprüfen. Er wird sowohl für den Offset- als auch für den Digitaldruck benötigt.

Die Istwerte des Medienkeils, d.h. die Werte der einzelnen Farbfelder auf dem jeweiligen Prüfdruck, werden durch ein Spektralfotometer ausgemessen. Die Sollwerte ergeben sich aus der ISO 12642 für die jeweilige Papierklasse, den digitalen Referenzwerten für verschiedene Papiersorten, und sind im entsprechenden Farbprofil hinterlegt. Die Auswahl der Papierklasse bezieht sich auf das für den Druckauftrag verwendete Papier. Ein Prüfdruck, der den Druck auf Zeitungspapier simuliert, hat andere Sollwerte als ein Druck auf gestrichenem Papier. Auftretende Farbunterschiede, sogenannte Farbabstände, werden in Delta E angegeben. Der Delta E-Wert ist das Maß für den Farbunterschied, z.B. bezüglich der Soll-Ist-Wiedergabe von Farbwerten auf einem Prüfdruck.

Delta E
∆E ist ein Wert für den Farbabstand. Dabei wird mit dem CIE-L*a*b* Farbraum gearbeitet, welcher dreidimensional ist. Um subjektiv wahrgenommene Farben zu vergleichen, ermöglicht die Formel eine eindeutige Bewertung durch eine Zahl.

L*= Helligkeit, a* = a+(rot), a-(grün), b* = b+(blau), b-(gelb). Den räumlichen Abstand zwischen der Soll- und der Ist-farbe bezeichnet man als ∆E.

∆E= Wurzel aus (∆L)² + (∆a)² + (∆b)²

oder auch E = Wurzel aus (L1-L2)² + (a1-a2)² + (b1-b2)²

Je länger bzw. höher ∆-E ist umso größer die Abweichung (euklidischer Abstand). Nach PSO liegt die Tolleranzgrenze bei einer maximalen Abweichung von 5.

 

 

Weiterführende Links:

http://www.ugra.ch/kontrollmittel.phtml

http://www.fogra.org/fogra-produkte/kontrollmittel/a-kontrollmittel.html

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Kontrollmittel für den Farbdruck: 

  • Fogra-Medienkeil
  • Delta-E-Wert
  • Altona Testsuite

FOGRA-Medienkeil CMYK

Der Medienkeil ist eine Datei mit festgelegten Farbwerten. Der Medienkeil muss auf dem Prüfdruck abgebildet sein.

Mit dem Fogra-Medienkeil kann man Farbunterschiede zwischen Proof und Druck kontrollieren. Man sagt auch: Die Farbverbindlichkeit feststellen.

Grafik

Ist-Werte und Soll-Werte beim Medienkeil

Ist-Werte = Werte der einzelnen Farben auf dem Prüfdruck.
Man kann die Ist-Werte mit dem Spektral-Fotometer messen.

Soll-Werte = Werte aus der ISO 12642 für die jeweilige Papierklasse.
Die Soll-Werte sind im Farbprofil gespeichert. Die Papierklasse bezieht sich auf das Papier, auf das gedruckt wird. Ein Prüfdruck auf Zeitungspapier hat andere Soll-Werte als ein Prüfdruck auf gestrichenem Papier.

Farbunterschiede zwischen Prüfdruck und Soll-Werten nennt man Farbabstand. Der Farbabstand wird mit dem Delta-E-Wert angegeben.

Delta-E-Wert

Delta (∆) ist das Zeichen für die Differenz (Abstand).

Der Delta-E-Wert (∆E) misst den Farbabstand zwischen Soll- und Ist-Werten beim Vergleich zwischen: Vorlage und Druck, Prüfdruck und Druck oder zwischen verschiedenen Auflagen.

Eine ältere Berechnung für den Farbabstand ist mit dem CIE-L*a*b* Farbraum:
L*= Helligkeit, a* = a+(rot), a-(grün), b* = b+(blau), b-(gelb)

Formel für den Delta-E-Wert:

∆E= Wurzel aus (∆L)² + (∆a)² + (∆b)² - oder

∆E = Wurzel aus (L1-L2)² + (a1-a2)² + (b1-b2)²

Je höher ∆E, umso größer die Abweichung. Nach PSO (Prozess Standard Offset) ist die maximale Abweichung = 5 (Toleranzgrenze).

Hinweis:

Bei gesättigten Farben konnte man mit dem Delta-E-Wert die Farbdifferenzen nicht gut genug darstellen. Deshalb gibt es seit 2014 die neue Standard ∆E00 für den Farbabstand. Die neue Formel ist sehr kompliziert, aber sie ist in der Software für die Kalibrierung und für die Umwandlung der Farbräume enthalten.

Altona Testsuite

Die Altona Testsuite ist ein Satz aus 3 Test-Dateien: Measure, Visual, Technical.

Die Dateien sind im PDF-Format. Mit ihnen kann man prüfen, ob ein Digital-Proof-System die Norm PDF/X-3 korrekt umsetzt.

Der Test enthält auch Referenzdrucke auf den 5 Standard-Papierklassen ISO 12647.
Er wurde gemeinsam entwickelt von: ECI, Bundesverband Druck & Medien, Ugra, Fogra.

OFFSETDRUCK

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Offsetdruck

Allgemeine Teile zu Beginn des Artikels sind übernommen aus: https://de.wikipedia.org/wiki/Offsetdruck

Der Offsetdruck (englisch: „to set off“ oder „offset“; deutsch: „absetzen“ oder „Versatz“) ist ein indirektes Flachdruckverfahren, das im Bücher‐, Zeitungs‐, Akzidenz‐ und Verpackungsdruck weit verbreitet ist.
Das Verfahren ist eine Weiterentwicklung des Steindrucks und beruht auf dem unterschiedlichen Benetzungsverhalten verschiedener Stoffe. Physikalische Grundlage ist die unterschiedliche Oberflächenstruktur der Druckplatte.
Indirektes Druckverfahren und der daraus abgeleitete englische Begriff Offset bedeutet, dass nicht direkt von der Druckplatte auf Papier gedruckt wird, sondern die Farbe erst über eine weitere Walze, den Gummituchzylinder, übertragen wird.

Im Offsetdruck erzeugte Produkte lassen sich vor allem durch folgende Merkmale erkennen:
-ein randscharfer Ausdruck ohne Quetschränder oder zackige Ränder sowie eine glatte Rückseite ohne Prägungen oder Schattierungen.
-Heatset‐Rollenoffsetdrucke weisen zusätzlich eine leichte Papierwelligkeit und einen starken Glanz auf.

Funktionsprinzip des Offsetdrucks
Die Übertragung von Bildinformationen auf einen Bedruckstoff erfolgt im Offsetdruck indirekt. Das bedeutet, dass das Druckbild nicht direkt vom Druckbildspeicher auf den Bedruckstoff aufgebracht wird, sondern zunächst auf einen Übertragzylinder, den Gummituchzylinder.
Der Druck findet ausschließlich im Rotationsprinzip statt. Entscheidend für die einwandfreie Druckbildübertragung sind neben einem angemessenen Anpressdruck zwischen den Zylindern vor allem chemisch‐physikalische Wechselwirkungen auf der Druckform.
Da sich beim Offsetdruck die druckenden und nichtdruckenden Elemente der Druckform (auch: Druckplatte) in einer Ebene befinden (Flachdruckverfahren), ist es vonnöten eine Abgrenzung der Bildstellen und Nichtbildstellen zu gewährleisten. Dies erfolgt über die verschiedenen Oberflächeneigenschaften der bebilderten Druckform. Die Druckplatte wird mit einer Emulsion aus Farbe und dem sogenannten Feuchtmitteleingefärbt.
Während des Druckprozesses benetzt zunächst das im Emulgat enthaltene und auch das gesondert aufgetragene Feuchtmittel die nichtdruckenden Partien auf der Druckform. Die Farbbestandteile des verdruckten Emulgats benetzen lediglich die druckenden Bereiche, auf denen sich kein Feuchtmittel befindet.


Maschinentypen des Offsetdrucks
Grundsätzlich wird zwischen zwei Offsetdruckmaschinen‐Arten unterschieden:
- Bogenoffsetdruckmaschinen  -Rollenoffsetdruckmaschinen

Die Bezeichnung dieser Maschinentypen resultiert aus den jeweils eingesetzten Bedruckstoffzufuhrarten. Im Bogenoffset durchlaufen einzelne Bedruckstoffbogen nacheinander die Maschine, während im Rollenoffset die zu bedruckende Bahn von einer Rolle abgewickelt wird. Je nach Einsatzgebiet der Druckmaschinen gibt es viele verschiedene Konfigurationsmöglichkeiten.

Bogenoffset
Der Bogenoffsetdruck bietet hohe Druckqualität und ein breites Produktionsspektrum. Die Einsatzgebiete reichen von einfachen Visitenkarten‐ und Briefbogenproduktionen bis hin zu hochwertigen und umfangreichen Werbebroschüren, Geschäftsberichten und Katalogen. Je nach Maschinenkonfiguration ist ein Einfarben‐ oder Mehrfarbendruck mit bis zu 12 Werken, sowie das beidseitige Bedrucken (Schön‐ und Widerdruck) in einem Druckgang möglich. Die Unterteilung der Bogenoffsetdruckmaschinen in Formatklassen erfolgt anhand ihrer maximal bedruckbaren Papierformate


Grundsätzlich bestehen Bogenoffsetmaschinen aus den Baugruppen Anleger, Druckwerk und Ausleger. Der Anleger dient zur Vereinzelung und Zuführung der Druckbogen in das erste Druckwerk. Je nach Ausführung können weitere Druckwerke folgen, welche unter anderem mehrere Zylinder sowie Feucht‐ und Farbwerk enthalten. Nachdem die Bogen alle
Druckwerke durchlaufen haben, gelangen sie in den Ausleger. Dieser dient zur Stapelbildung der bedruckten Bogen.


Anleger
Vor Beginn des Druckprozesses muss zunächst ein Stapel Papier in den Anleger der Maschine eingefahren werden. Das Anlagesystem hat dann die Aufgabe die Bogen zu vereinzeln, vom Anlagestapel auf den Anlagetisch zu transportieren und dem ersten Druckwerk zuzuführen. Je nach Formatklasse der Bogenoffsetmaschine werden entweder Einzelbogenanleger oder Schuppenanleger eingesetzt. Erstere sind bei kleinformatigen Bogenoffsetmaschinen zu finden, deren Bedeutung allerdings mit dem Aufkommen digitaler Drucksysteme erheblich abgenommen hat. Bei den Einzelbogenanlegern wird jeder Bogen zunächst pneumatisch auf dem Anlagestapel vereinzelt, anschließend an der Vorderkante gegriffen, auf den Anlagetisch geführt und von dort dem ersten Druckwerk übergeben. Der darauf folgende Bogen wird erst dann auf den Anlagetisch befördert, wenn der vorherige Bogen an das erste Druckwerk übergeben wurde.
Durch immer größere Formate und höhere Druckgeschwindigkeiten stieß man mit diesen Einzelbogenanlegern an mechanische Grenzen. Um einen ruhigen Bogenlauf und höchste Genauigkeit zu erreichen werden heute bei den großformatigen Mehrfarben‐Bogenoffset‐Maschinen, Schuppenanleger eingesetzt.
Diese ermöglichen den gleichzeitigen Transport mehrerer Bogen über den Anlagetisch zum Druckwerk. Durch die schuppenförmige Überlappung hat der Folgebogen einen kürzeren Weg bis zum Druckwerk zurückzulegen. Somit kann ein wesentlich ruhigerer Transport und damit auch höhere Geschwindigkeiten im Vergleich zum Einzelbogenanleger erreicht werden.


Druckwerke
Jede konventionelle Bogenoffsetmaschine besitzt mindestens ein Druckwerk, welches aus Druckform‐, Gummituch‐ und Gegendruckzylinder sowie Farb‐ und Feuchtwerk besteht. Typischerweise bauen die bedeutenden Druckmaschinenhersteller (wie zum Beispiel Heidelberg, manroland, KBA, Komori) die Mehrfarben‐Offsetmaschinen in der sogenannte Reihenbauweise.
Dabei besteht jedes Druckwerk aus einem Dreizylinder‐System. Dies bedeutet, dass für jede Farbe ein komplettes Werk mit eigenem Platten‐, Gummituch‐ und Gegendruckzylinder existiert. Die Anzahl der Werke bestimmt somit die in einem Durchlauf maximal zu druckende Farbanzahl.
Bei Mehrfarben‐Maschinen gibt es außerdem Übergabetrommeln zwischen den einzelnen Druckwerken, die den Bogen von einem Werk zum anderen transportieren.


Die Farbversorgung erfolgt über die Farbwerke, deren Aufgabe darin besteht, die druckenden Stellen der Druckformen permanent mit der erforderlichen Farbmenge zu versorgen. Die hierbei auf den Bedruckstoff übertragenen Farbschichten haben lediglich eine Dicke von etwa 1 μm (1 μm = 0,001 mm). Die Zufuhr der hochviskosen (sehr zähflüssigen) Farben erfolgt über den Farbkasten, welcher in mehrere Zonen mit einer Breite von 25 bis 35 mm unterteilt ist. Über die einzelnen Zonen wird die erforderliche Farbmenge in Umfangsrichtung reguliert, da das Farbprofil eines Druckbogens in der Regel nicht gleichmäßig aufgebaut ist und das Farbangebot somit an das Profil angepasst werden muss. Für jede Zone kann individuell eingestellt werden, wie viel Farbe dem Werk zugeführt werden soll.

Der Farbtransport vom Farbkasten bis zum Plattenzylinder, erfolgt durch etwa 15 bis 20 Walzen, die abwechselnd mit hartem Spezialkunststoff und weichem Gummimaterial bezogen sind. Die große Anzahl an Walzen ist unter anderem erforderlich, um einen streifenfreien, gleichmäßigen Farbfilm über die komplette Druckbreite zu erhalten.Das für den Prozess notwendige Feuchtmittel wird über die Feuchtwerke zugeführt. Das aus Wasser und verschiedenen Zusätzen bestehende Feuchtmittel hat neben dem Freihalten der nichtdruckenden Stellen noch weitere Funktionen.
So ist es unter anderem auch für die Stabilität der verdruckten Emulsion verantwortlich. Da bereits minimale Schwankungen des Farb‐Wasser‐Gleichgewichts enorme Auswirkungen auf die Druckqualität haben, ist die kontinuierliche Zufuhr des Feuchtmittels von großer Bedeutung. Durch die entstehende Kälte beim Verdunsten des Feuchtmittels, trägt es auch zu einem stabilen Temperaturhaushalt innerhalb des Farb‐ und Feuchtwerkes bei.

Die Feuchtmittel‐ und Farbübertragung erfolgt zunächst auf die Druckplatten, welche die Bildinformationen des jeweiligen Farbauszugs tragen. Diese sind auf die Plattenzylinder des jeweiligen Druckwerks aufgespannt. Um die dünnen Bleche auf den Zylindern befestigen zu können, gibt es sogenannte Plattenspannkanäle. Die Kanäle bilden Unterbrechungen im Umfang der Zylinder, in welchen Spannschienen untergebracht sind. Mittels dieser Schienen ist es möglich, die Platten fest auf die Zylinder aufzuspannen. Hierbei ist es beim Mehrfarbendruck sehr wichtig, dass alle Platten präzise eingespannt sind. Da sich das Druckbild aus mehreren Farben zusammensetzt, führen schon geringe Ungenauigkeiten im Zusammendruck zu unbrauchbaren Ergebnissen. Durch axiales und radiales Verschieben der Plattenzylinder ist ein genaues Einpassen der Druckwerke zueinander möglich. Aktuelle halbautomatische oder sogar vollautomatische Platteneinspannsysteme erreichen von vornherein eine hohe Präzision beim Einspannen der Platten.


Der Offsetdruck ist ein indirektes Druckverfahren. Das bedeutet, dass die Farbe beziehungsweise Emulsion nicht direkt vom Plattenzylinder auf den Bedruckstoff übertragen wird, sondern zunächst auf ein Gummituch. Diese aus elastischem Material und Gewebeschichten bestehenden Tücher sind auf die Gummituchzylinder der Druckwerke aufgespannt. Weil die Druckbildübertragung auf das Papier durch die Gummitücher erfolgt, ist deren Beschaffenheit bedeutend für das Druckergebnis. Durch Alterung oder Beschädigung kann die Qualität der Tücher jedoch stark beeinträchtigt werden, weshalb sie austauschbar sein müssen. Aus diesem Grund weisen die Gummituchzylinder ebenfalls wie die
Plattenzylinder einen Kanal auf, in welchem sich die Spanneinrichtungen zur Befestigung der Gummitücher befinden.
Das von der Platte auf das Gummituch übertragene Druckbild wird an den Bedruckstoff weitergegeben. Dies erfolgt mit Hilfe des Gegendruckzylinders, welcher den Papierbogen durch das Druckwerk führt. Die Gegendruckzylinder haben die Aufgabe den Bogen zu fixieren, durch die Druckzone zu führen und den notwendigen Druck zum Gummituchzylinder zur einwandfreien Bildübertragung auszuüben.
Die Fixierung erfolgt mit Hilfe von Greifern, welche im Kanal des Zylinders untergebracht sind. Diese Greifer fassen den Bogen an der Vorderkante, führen ihn durch das jeweilige Druckwerk und übergeben ihn dann an die Greifer der Übergabetrommeln. Diese wiederum leiten den Bogen zum nächsten Werk weiter.


Ausleger
Nachdem die Bogen alle Druckwerke durchlaufen haben, ist es vonnöten, dass sie exakt auf einem Stapel ausgelegt werden. Da die Bogen jedoch mit sehr großer Geschwindigkeit ankommen, müssen sie mittels verschiedener Führungselemente abgebremst, gestrafft und geradegestoßen werden. Dies wird unter anderem durch kontrollierte Luftströmungen, Leitbleche, Bogenbremsen und Geradestoßer erreicht. Ein kantenglatter Auslagestapel ist vor allem bei der späteren Druckweiterverarbeitung von großer Bedeutung, um die Bogen den darauffolgenden Maschinen präzise zuführen zu können.
Ein weiteres Problem in der Auslage entsteht durch das Trocknungsprinzip beim konventionellen Offsetdruck. Die verwendeten Druckfarben sind, wenn sie im Stapel ankommen, noch nicht durchgetrocknet, sondern weiterhin klebrig und abschmierempfindlich. Um ein Verschmieren oder Ablegen im Stapel zu vermeiden, wird die Strecke zwischen dem letzten Druckwerk und dem Auslagestapel genutzt, um Trockenaggregate und Pudereinrichtungen einzubauen.
Da die Strecke sehr kurz ist, reicht die Zeit nicht für eine vollständige Trocknung der Farbe. Durch die feinen Puderkörnchen, die über den kompletten Bogen verteilt werden, wird allerdings für einen Abstand der nicht trockenen Flächen zum Folgebogen gesorgt und somit die Gefahren des Ablegens, Abschmierens und Verblockens minimiert.

Rollenoffset
Bei Rollenoffsetdruckmaschinen wird grundsätzlich zwischen zwei verschiedenen Verfahren unterschieden: zum Einen das Heatset‐Verfahren und zum Anderen das Coldset‐Verfahren. Die erstgenannte Maschinentechnik wird unter anderem für die Produktion von Zeitschriften, Katalogen und Prospekten eingesetzt, während mit Coldset‐Druckmaschinen vor allem Zeitungen, Taschenbücher und Ähnliches hergestellt werden.
Im Gegensatz zum Bogenoffsetdruck, bei dem der Schön‐Wider‐Druck in einem Druckgang lediglich optional ist, wird die Papierbahn im Rollenoffsetdruck immer beidseitig bedruckt.
Prinzipiell setzen sich Rollenoffsetmaschinen aus folgenden Bestandteilen zusammen: Rollenträger/‐wechsler, Vorspannwerk, Druckwerk, Falzüberbau und Falzapparat.

Bei Heatset‐Druckmaschinen sind des Weiteren zwischen dem letzten Druckwerk und dem Falzüberbau ein Trockner sowie ein Kühlwalzenaggregat integriert. Die Papierbahn wird von der Rolle abgewickelt und mit konstanter – durch das Vorspannwerk geregelter – Bahnspannung dem ersten Druckwerk zugeführt. Je nach Konfiguration durchläuft die Bahn dann weitere Druckwerke und gelangt im Heatset‐Offsetdruck nach dem letzten Werk in einen Trockner. Dieser sorgt für eine schnelle Trocknung der Farben. Da die Papierbahn bei diesem Prozess sehr heiß wird, wird sie im Anschluss über Kühlwalzen geleitet. Daraufhin läuft die Bahn – sowohl im Heatset‐, als auch im Coldset‐Druck – in den Falzüberbau mit Falztrichter. In diesem Bereich kann unter anderem für den Längsschnitt der Bahn, die erste Längsfalzung und das Übereinanderlegen der so gewonnenen Teilstränge gesorgt werden. Das vorbereitete Strangpaket gelangt dann in den Falzapparat. Dieser schneidet die Bahn quer und sorgt für die nötigen Falzungen des Druckproduktes. Im Gegensatz zum Bogenoffsetdruck, bei dem die Bogen nach erfolgtem Druck in einer Menge weiterer Schritte erst zum gewünschten Endprodukt verarbeitet werden müssen, werden Rollenoffsetprodukte überwiegend direkt inline zum Endprodukt weiterverarbeitet.


Rollenwechsler/Vorspannwerk
Die Zuführung der auf einer Rolle aufgewickelten Papierbahn erfolgt sowohl im Heatset‐, als auch im Coldset‐Rollenoffsetdruck durch die Rollenwechsler. Grundlegend sind zwei Varianten von Rollenwechslern zu unterscheiden. Zum einen die sogenannte Autopaster, die einen fliegenden Rollenwechsel ermöglichen und zum anderen die Stillstandrollenwechsler. Beide Verfahren haben gemeinsam, dass der Druckprozess zum Rollenwechsel nicht unterbrochen werden muss. Maschinen ohne Rollenwechsler sind in der Produktionspraxis kaum noch anzutreffen.
Der fliegende Rollenwechsel kann über ein‐, zwei‐ oder dreiarmige Rollenständer mit schwenkbaren Tragarmen erfolgen und wird sowohl im Zeitungs‐ als auch im Akzidenzdruck eingesetzt. Neigt sich die ablaufende Papierrolle dem Ende zu, wird eine neue Rolle eingespannt und beschleunigt. Die Beschleunigung erfolgt solange, bis die Umfangsgeschwindigkeit der neuen Rolle der Bahngeschwindigkeit der aktuell auslaufenden Bahn entspricht. Bei Erreichen eines bestimmten vorgegebenen Restrollendurchmessers wird die Klebung eingeleitet. Dabei wird zum Beispiel mittels einer flexiblen Walze die auslaufende Bahn an die zuvor aufgebrachten Klebestellen der neuen Rolle angepresst. Anschließend zertrennt ein Messer die alte Papierbahn. Während der Zuführung der neuen Bahn, wird die Restrolle abgebremst und ausgeworfen.

Stillstandrollenwechsler werden vor allem im Akzidenzdruck eingesetzt. Im Gegensatz zum fliegenden Rollenwechsel, erfolgt bei dieser Variante der Papierzuführung das Ankleben der neuen Bahn bei völligem Stillstand der Papierrollen. Um dennoch den Druckprozess während des Rollenwechsels nicht unterbrechen zu müssen, ist ein Papierbahnspeicher erforderlich. Dieser befindet sich direkt hinter den fest im Gestell übereinander gelagerten Papierrollen. Für die Speicherung der Papierbahn sorgen mehrere Leitwalzen, zwischen welchen die Bahn schlingenartig hindurchgeführt wird. Je weiter diese Leitwalzen auseinander gefahren werden, desto größer ist der Bahnspeichervorrat. Um einen Rollenwechsel vorzunehmen, wird die auslaufende Rolle abgebremst und die neue Rolle in die integrierte Klebeeinrichtung eingespannt. Während des Stillstands der beiden Rollen, werden die Bahnen aneinander geklebt und die auslaufende Bahn mit einem Messer durchtrennt. Unterdessen wird die Maschine aus dem Bahnspeicher mit Papier versorgt. Die Leerung des Speichers erfolgt durch Zusammenfahren der Leitwalzen.
Nach erfolgreicher Klebung wird die neue Rolle beschleunigt, die Bahn der Maschine zugeführt und der Papierbahnspeicher durch Auseinanderfahren der Leitwalzen wieder gefüllt.

Zwischen Rollenwechsler und erstem Druckwerk befindet sich üblicherweise ein sogenanntes Vorspannwerk (auch: Einzugwerk) zur Regelung der Bahnspannung. Eine gleichmäßige und konstante Bahnspannung ist von großer Bedeutung für den Druckprozess um störungsfrei produzieren zu können. Allerdings kann es zum Beispiel durch Papierunregelmäßigkeiten und durch Rollenwechsel zu Schwankungen der Bahnspannung kommen, welche durch das Vorspannwerk ausgeglichen werden müssen. Durch die dauerhafte Abtastung der Papierbahn werden kleinste Zugänderungen sofort erkannt. Das Einzugwerk sorgt für den Spannungsausgleich mittels Zugwalze und Anpressrollen.
Druckwerke Die abgerollte und gespannte Papierbahn wird zunächst dem ersten Druckwerk zugeführt. Grundsätzlich besteht jedes Druckwerk einer Rollenoffsetmaschine aus den Komponenten Farbwerk, Feuchtwerk, Plattenzylinder, Gummituchzylinder und, bei bestimmten Maschinenkonfigurationen, auch aus einem Gegendruckzylinder. Allerdings unterscheidet sich die Anzahl und Anordnung dieser Elemente je nach Bauart.
Die Druckwerke der Heatset‐Maschinen sind zumeist I‐Druckwerke mit einem horizontalen Bahnlauf.
Um das gleichzeitige Bedrucken der Bahnvorder‐ und Bahnrückseite ermöglichen zu können, werden Doppeldruckwerke eingesetzt, die jeweils aus zwei Plattenzylindern und zwei Gummituchzylindern sowie Farb‐ und Feuchtwerk bestehen.
Anders als im Bogenoffset wird bei dieser 4‐Zylinder‐Bauweise kein spezieller Gegendruckzylinder aus Metall benötigt, da die Gummituchzylinder jeweils als Gegendruckzylinder füreinander fungieren.
Bei den einzusetzenden Gummitüchern wird zwischen verschiedenen Technologien unterschieden.
Je nach Maschine werden konventionelle Gummitücher mit Spannschiene, Gummitücher mit Sleeve‐Technologie oder mit Minigap‐Technologie eingesetzt. Die Verwendung von Gummitüchern mit Spannschiene erfordert einen Spannkanal am Zylinder. Dies hat unter anderem einen relativ breiten, nichtdruckenden Bereich zur Folge und kann bei geringen Zylinderumfängen zu kanalschlaginduzierten Schwingungsstreifen im Druckbild führen. Um dieses Problem zu umgehen, können bei Druckmaschinen mit Einfachumfang Gummituchsleeves eingesetzt werden. Das Sleeve‐Konzept zeichnet sich dadurch aus, dass das Gummituch nahtlos auf einem hülsenförmigen Träger aufgebracht ist. Diese Hülse wird bei einem Gummituchwechsel seitlich auf den Zylinder geschoben.
Das System hat den Vorteil, dass die durch Kanalüberrollung ausgelösten Schwingungen vermieden werden und außerdem nur ein druckfreier Bereich von etwa 2,3 mm vorhanden ist. Bei Einsatz der Minigap‐Technologie werden Gummituchplatten auf spezielle Zylinder mit einem sehr schmalen Kanal gespannt.
Die Platten bestehen aus einem Metallträger, auf welchen das Gummituch vulkanisiert ist. Durch diese Variante ist es möglich, den nichtdruckenden Streifen auf etwa 6 mm zu reduzieren.
Vorteile sind unter anderem der schnelle Gummituchwechsel, die Möglichkeit des Ausgleichs von Längenveränderungen des Gummituchs während des Druckprozesses und geringere Kosten gegenüber Sleeves. Passend zur jeweiligen Ausführung des Gummituchs werden entweder konventionelle Druckplatten, Druckformsleeves oder Plattenzylinder mit Minigap‐Technik eingesetzt.
Die Coldset‐Rollenoffsetmaschinen für den Zeitungsdruck unterscheiden sich gegenüber den Heatset‐Maschinen vor allem in der Druckwerkbauweise und der Bahnführung.

Die im Heatset‐Rollenoffsetdruck angewandte I‐Bauweise mit stehenden Doppeldruckwerken und einer horizontalen Bahnführung ist im Zeitungsdruck ungeeignet, da üblicherweise hohe Seitenzahlen gedruckt werden und daher zumeist ein Mehrbahnenbetrieb vonnöten ist. Um einen ungestörten Bahnlauf und eine gute Zugänglichkeit gewährleisten zu können, hat sich die vertikale Bahnführung bei Zeitungsdruckmaschinen durchgesetzt. Die Anzahl und Anordnung der Zylinder im Druckwerk variiert je nach Bauart.

Man unterscheidet insbesondere zwischen den folgenden Bauweisen:
8‐Zylinder (H‐ oder Brücken‐Druckeinheit),
9‐Zylinder (Satelliten‐Druckeinheit),
10‐Zylinder (Semi‐Satelliten‐Druckeinheit).

Aktuell werden überwiegend die 8‐Zylinder‐H‐Druckeinheiten sowie die 9‐Zylinder‐Satelliten‐Druckeinheiten gebaut. Die Abbildung zeigt die vier verschiedenen Maschinenkonfigurationen.
Trockner/Kühlwalzenaggregat Im Heatset‐Rollenoffsetdruck sind Trocknungsanlagen und Kühlwalzenaggregate nach dem letzten Druckwerk erforderlich, da durch Hitze trocknende Druckfarben eingesetzt werden.
Im Gegensatz dazu trocknen die Druckfarben im Coldset‐Verfahren rein physikalisch durch Wegschlagen und es wird weder ein Trockner noch eine Kühlwalzengruppe benötigt.
Die Trocknung der Heatset‐Farben erfolgt hauptsächlich durch Verdunstung der enthaltenen Mineralöle, die als Verdünner fungieren. Dazu werden Heißlufttrockner eingesetzt, die aufgeheizte Luft auf beide Seiten der Papierbahn leiten. Da die Mineralöle einen Siedebereich über 200 °C aufweisen, müssen im Trockner Lufttemperaturen von etwa 250 °C erreicht werden. Diese hohen Temperaturen führen zu einer Aufheizung der Papierbahn auf etwa 110 bis 120 °C. Dabei verdampfen allerdings nicht nur die Mineralöle aus der Farbe, sondern auch Teile des im Papier enthaltenen Wassers.
Dieser Nebeneffekt führt zum Austrocknen der Papierbahn, wodurch es je nach Papierbeschaffenheit zu verschiedenen Mängeln wie zum Beispiel Wellenbildung, Blasenbildung und statischer Aufladung kommen kann. Des Weiteren bewirkt die Hitze ein Anschmelzen der in den Heatset‐Farben beinhalteten Bindemittelharze. Dadurch ist der Farbfilm beim Verlassen des Trockners noch weich und klebrig.

Die Aushärtung erfolgt erst bei der anschließenden Kühlung der Papierbahn im Kühlwalzenaggregat. Dort wird die Bahn an glanzverchromten Walzenoberflächen schlagartig auf 20 bis 30 °C abgekühlt. Die Farbe wird somit hart und bekommt einen für den Heatset‐Druck typischen Glanz. Im Anschluss an das Kühlwalzenaggregat durchläuft das Papier eine Silikon‐Anlage, welche ein
Wasser‐Silikon‐Gemisch aufbringt. Diese Mischung sorgt einerseits für eine Rückbefeuchtung des Papiers und andererseits für eine erhöhte Kratzfestigkeit der Oberfläche, was für einen beschädigungsarmen Transport durch das Falzaggregat von großer Bedeutung ist.
Durch strenge Umweltschutzvorschriften bezüglich der entstehenden Emissionen der verdampfenden Mineralöle und immer höherer Energiekosten, werden heute verbreitet Trocknungsanlagen mit Wärmerückgewinnung eingesetzt.


Falzapparatüberbau und Falzapparat
Nach erfolgtem Druck wird die Papierbahn in den Falzapparatüberbau und anschließend in den Falzapparat geleitet. Diese Aggregate sorgen dafür, dass die bedruckte Bahn zum gewünschten Endformat weiterverarbeitet wird. Zunächst erfolgen im Falzüberbau unter anderem das Längsschneiden der Bahn und das Übereinanderlegen der so entstandenen Teilstränge mittels Wendestangen.
Die zusammengefassten Stränge werden dann dem sogenannte Falztrichter zugeführt, welcher den ersten Längsfalz erzeugt. Im Anschluss daran wird das Strangpaket mit einem Messer quergeschnitten.

Die Weiterverarbeitung dieser zugeschnittenen Bogen findet dann im Falzapparat statt.
Prinzipiell kann man hier zwischen vier Grundfalzarten unterscheiden, aus denen sich verschiedene Falzprodukte entwickeln lassen.
Zunächst der erste Querfalz, gefolgt vom parallelen zweiten Querfalz. Außerdem kann noch ein zweiter Längsfalz und ein sogenannte Postfalz erzeugt werden. Dieser Falz ist bei der Zeitungsproduktion von Bedeutung um die Produkte versandfertig zu machen. Neben den Falzungen können im Falzaggregat zum Beispiel noch Längs‐ und Quer‐Klebungen, ‐Leimungen, ‐Beschnitte, sowie Nummerierungen vorgenommen werden.

 

Farbe im Druck
Das Ziel der Qualitätssicherung beim Drucken ist eine richtige und gleichbleibende Farbwiedergabe über die gesamt Auflage.
Neben der Druckfarbe und der Farbigkeit des Bedruckstoffs sind die wichtigstens Faktoren:

- Farbschichtdicke
- Rastertonwert
- Farbbalance

Farbschichtdicke
Die maximale Schichtdicke im Offestdruck beträgt etwas 3,5 Mikrometer. Durch die Verwendung
ungeeigneter Lithografien (Farbübertagungen), nicht abgestimmter Bedruckstoffe oder ungeeignete Druckfarbe kann es es vorkommen, dass die genormten Eckpunkt der CIE-Normfarbtafel nicht erreicht werden. Physikalisch kann man den Einfluss der Farbschichtdicke auf die optische Erscheinung wie folgt erklären:
Druckfarben sind lasierend, durchscheinend und nicht deckend. Das Licht dringt also in die Druckfarbe ein. Beim Durchgang trifft es auf Pigmente, die einen oder mehr oder weniger großen Teil des Lichts
verschlucken, also absorbieren.
Je nach Pigmentkonzentration und Farbschichtdicke trifft das Licht auf mehr oder weniger Pigmente,
dadurch werden unterschiedlich große Anteile des Lichts absorbiert. Die lichstrahlen erreichen den
Bedruckenstoff (weiß) und werden reflekteirt, zurückgeworfen. Das Licht muss dann durch die Farbschicht dringen, bevor es unser Auge erreicht.

Eine dicke Farbschicht absorbiert mehr Lichtanteile und reflektiert weniger als eine dünne Farbschicht,
logischerweise sieht der Betrachter dann eine dunkleren, gesättigten Farbton.
Der im Auge ankommende Lichtanteil ist somit die Beurteilungsgrundlage für die jeweilig Farbe.

Rastertonwert:
Der Rastertonwert entspricht, bezogen auf den Film oder die Daten, dem bedeckten Anteil einer
bestimmten Fläche. Je heller der zu reproduzierende Ton ist, desto kleiner der bedeckte Anteil.
Zur wiedergabe verschiedener Farbnuancen verwendet man bei der klassichen Rasterung mit konstanter Rasterweite, Rasterpunkte, deren Größe vom gemischten Tonwert abhängt.

Frequenzmodulliertes Raster (FM-Raster)
Ermöglicht einen fotorealistischen Eindruck und ist daher besonders geeignet für detailreiche Bilder.
Hier variieren nicht die Größe der Rasterpunkte, sondern die Anzahl der Punkte variiert. Das FM-Raster kommt ohne feste Rasterwinklung aus, ohne dass es zu einer Moirébildung kommt.
Die Zahl der im  Bild zusammen druckenden Farben darf auch höher sein als vier Farben, es ermöglicht im erweiterten Farbraum zu drucken, somit wird die Qualität der Farbreproduktion erheblich gesteigter.

Nachteile
- Problematisch bei gleichmäßiger Darstellung technischer Raster
- Wiederholbarkeit eines identischen Auftrags mit neu gerechneten Platten schwierig

Vorteile
- Kein Moiré und keine Rosettenbildung
- Plastisches, fotorealistisches Druckergebnis, auch bei qualitativ schlechteren Papiersorten
- Bessere Detailwiedergabe im Vergleich zum AM-Raster

Amplitudenmodulliertes Raster (AM-Raster)
Dunklere Farben erzeugen größere Punkte, während helle Lichtflächen kleinere Punkte aufweisen.
Beim Zusammendruck der Druckfarben entsteht ein Rosettenmuster. Hier spielt die Rasterwinklung eine wichtige Rolle, um z.B: Hauttöne optimal wiedergeben zu können.

Nachteile
- Moiré- und Rosettenbildung beim Übereinanderdruck
- Geringere Detailtreue im Vergleich zum FM-Raster

Vorteile
- Geringerer Tonwertzuwachs
- Gleichmäßigkeit in den Mitteltönen bei technischen Rastern
- höhere Prozesssicherheit, die Vorgaben der ISO-Norm/PSO (Prozessstandard Offsetdruck)
  beziehen sich auf AM-Raster

Hybrid-Raster
Die Feinheit des Hybrid-Rasters wird oft mit dem AM-Raster kombiniert. Die Auswahl der Winkellagen, die Punktform und die Prozessparameter wie Enddichte, Tonwertzuwachs folgen dem klassischen AM-Raster. In den äußeren Lichtern und Tiefen wird auf die FM-Rasterung umgestellt, die Verteilung der Punkte steuert die Bildzeichnung.

Nachteile
- Nicht auf allen Bedruckstoffen einsetzbar
- Gestrichene Oberflächen notwendig

Vorteile
- Hohe Detailzeichnung für technische Produkte
- Moiré und Rosetteneffekte unter Sichtbarkeitsgrenze
- Stabile Produktion von Lichtern und Tiefen durch die Vermeidung von Spitzpunkten
- Flächen in Lichtern und Tiefen wirken glatt

Rastertonveränderung
Bei der Übertragung eines Rasterpunktes vom Film über die Platte und Gummituch auf den Bedruckstoff kann sich die geometrische Rasterpunktgröße und damit der Rastertonwert durch verschiedene Einflüße verändern.

Verfahrensbedingte Rastertonveränderungen können schon in der Vorstufe komprimiert werden.
Wird in der Prozesskette vom Scanner bis zum fertigen Druckprodukt immer nach den gleichen Vorgaben (standardisiert) gearbeitet, kann man ein vorlagengetreues Druckprodukt erwarten.
Nicht kalkulierbar sind die Rastertonveränderungen, die durch Druckschwierigkeiten verursachten werden können.

Rasterpunktzunahme/-abnahme

Vollerwerden: Rastertonwertzunahme des Drucks gegenüber dem Film oder den Daten.
Das Vollwerden kann mittels Kontrollstreifen messtechnisch und visuell überwacht werden.
Allerdings fällt ein Druck immer etwas voller aus, als der Film oder die Daten sind.

Zusetzten:
Verkleinerung der nicht druckenen Stelen.

Spitzerwerden:
Rastertonwertabnhame des Druckes gegenüber des Film oder der Daten.

Schieben:
Die Form des Rasterpunktes verändert sich während des Druckvorgangs. Ein Kreis wird z.B.oval

Doublieren:
Neben dem gewollten Rasterpunkt tritt ein schattenförmiger, unbeabsichtigter Farbpunkt auf. Ensteht durch nicht deckungsgleiche Farbübertragung des Gummituchs.

Abschmieren: Rasterpunktdeformation, die nach dem Druckvorgang entsteht wenn die Frabe noch nicht vollständig getrocknet ist.

Tonwertzunahme:
Die Tonwertzunahme ist die Differenz zwischen den Rastertonwerten von Rasterfilm oder von den Daten und dem Druck. Diese Werte lassen sich messtechnisch bestimmen.

Farbbalance
Die Farbtöne im Vierfarbdruck werden durch Anteile von Cyan, Magenta, Yellow und schwarz wiedergegeben. Ändern sich diese Anteile tritt eine Farbabweichung auf. Um das zu vermeiden müssen die Farbanteile in der Balance gehalten werden.

Buntaufbau
Alle grauen und dunkleren Stellen des Bildes werden aus CMY gemischt. Schwarz wird zu Unterstützung in den Bildtiefen und zur Verbesserung der Tiefenwirkung eingesetzt.
70% Cyan, 58% Magenta und 58% Gelb neutralisierung sich nach der Euroskala zu Grau bzw. unbunt.
Der Buntaufbau führt zu einer hohen Flächendeckung mit negativer Beeinflussung von Farbannahme-
verhalten, trocknung und Puderverbrauch.
Die theoretische Dichte von 400%, ist praktisch nur eine maximale Dichte von 375%.

Unbuntaufbau
Der Unbuntaufbau erzeugt prinzipiell alle Unbuntanteile durch die Farbe schwarz. Unbunte Töne, das Abdunklen bunter Töne und die Tiefenzeichnung erfolgen ausschließlich durch schwarz. Alle Farbtöne entstehen aus max. Zwei druckfarben plus schwarz.

Unbuntaufbau mit Bundfarben Addition
Die Druckfarbe schwarz alleine ergibt mitunter in den dunklen Bereihen der Grauachse nur einen ungenügende Bildtiefe. In solchen Fällen werden dieses Bereiche (und abgeschwächt die angrenzenden Bereiche) durch hinzufügen eines Unbuntanteils aus Cyan, Magenta, Yellow unterstützt.
Der Unbuntaufbau (UCA) ist insbesondere von der Bedruckstoff-Druckfarbe-Kombination abhängig.

Buntaufbau mit Unterfarbenreduzierung (UCR)
Die höchste Flächendeckung ergeben sich beim Buntaufbau im Bereich der neutralen Dreivierteltöne bis schwarz. Dieser Nachteil wird durch UCR reduziert.

Cyan,Magenta,Gelbanteil wird reduziert, dafür wird etwas mehr schwarz hinzugemischt. Somit ist der Gesamtfarbauftrag niedriger, das wirkt sich positiv auf das Farbanahmeverhalten, die Trocknung und die Tiefenbalance aus.

Sind Grautöne, Bunt aufgebaut kommt es leicht zu Farbstichen. Dem wirkt die Graustabilisierung entgegen. Unbuntanteile aus Cyan, Magenta, Gelb werden entlang der gesamten grauachse abgeschwächt und an den angrenzenden Farbbereichen, wird auch langes schwarz genannt.

Graukomponentenreduzierung (GCR)
Hier werden sowohl im neutralen als auch im farbigen Bereich die sich zu grau neutralisierenden Anteile von Cyan,Magenta,gelb durch das unbunte Schwarz ersetzt.

Farbannahme & Reihenfolge

Farbannahme
Ein weitere Faktor für die Farbtonwiedergabe ist das Farbannahmeverhalten (Trapping) Es sagt aus, wie gut die Farbe auf einer bereits vorgedruckten Farbe im Vergleich zum Druck auf dem reinen Beduckstoff
angenommen wird.
Unterschieden wird zwischen:

nass-auf-trocken-druck
Druckfarbe wird auf bereits trockene Farbe gedrukct

nass-in-nass-druck
Druck auf mehrfarbenmaschine, ist immer eine nass-in-nass-druck.

Farbreihenfolge
In welche Reheinfolge die Farbe aufeinander gebracht wird, ist wichtig da es sonst zu Farbabweichungen im fertigen Druck kommen kann. Eine gedruckte Fläche zeigt einen anderen Farbstich, wenn bestimmte
Farbreihenfolgen nicht eingehalten werden. Beim Vierfarbdruck hat sich als Standart die Farbreihenfolge Schwarz-Cyan-Magenta-Yellow durchgesetzt.

Rasterwinklung
Die Rasterwinklung beschreibt die Lage der Rasterlemente zur Bildachse. Die falsche Rasterwinklung kann zum Moiré führen.

Einfarbige Bilder: 45º bzw. 135º - erscheint am unauffälligsten.

Merhfarbige Bilder: Bei einem Raster mit Hauptachse muss die Winkeldifferenz zwischen Cyan, Magenta und schwarz 60º betragen. Gelb muss einen Abstand von 15º zur nächsten Farbe haben.
Die Winklung der zeichnenden, dominaten Farbe sollte 45º oder 135º betragen.

z.B: C75º, M45º, Y0º, K15º.

 

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Was ist der PSO?

Der ProzessStandard Offsetdruck ist die Beschreibung einer industriell orientierten und standardisierten
Verfahrensweise bei der Herstellung von Druckerzeugnissen.
Der PSO ist konform mit der internationalen Normserie ISO 12647.
Der PSO wurde von den Verbänden der Druck- und Medienindustrie Deutschlands zusammen mit dem
Forschungsinstitut Fogra international zur Normierung eingebracht und erfolgreich veröffentlicht.
Durch den PSO kann die Produktion von der Datenerfassung bis zum fertigen Druckprodukt qualitativ
abgesichert werden. Mit geeigneten Prüfmitteln und Kontrollmethoden werden Herstellungs-Prozesse
überwacht, gesteuert und geprüft.


Dazu gehören:

  • Messgeräte (mit spektralen und densitometrischen Eigenschaften)
  • Prüfelemente (z.B. Kontrollstreifen)
  • Sollwerte und Toleranzen

Ziel ist es:

  • Den Produktionsprozess so effizient wie möglich zu gestalten.
  • Dass Zwischen- und Endergebnisse eine vorhersehbare Farbqualität aufweisen.

Qualität wird messbar, nachweisbar und beweisbar!

 

Schwerpunkte des PSO

Die Bereiche, die der PSO wesentlich beeinflusst, sind:

Für die Vorstufe:

  • Farbeinstellungen in Photoshop
  • Einsatz und Umgang mit Farbprofilen
  • Einhaltung der Datenkonsistenz
  • Einhaltung grundlegender Parameter (wie Auflösung, Farbigkeit)
  • Erzeugung von PDF/X-3 konformen Dateien
  • Erstellung von normgerechten Drucksimulationen (Proofs)
  • Herstellung von wiederholbaren Belichtungsergebnissen bei der Druckplattenherstellung (CtF/CtP)

Für den Druck:

  • Justagezustand der Druckmaschine
  • Gezielter Einsatz von moderner Messtechnik an Druckmaschinen
  • Steuerung und Regelung einer Auflage innerhalb vorgegebener Abweichungs- und Schwankungstoleranzen

Anweisungen des ProzessStandards Offsetdruck:

  1. Anweisungen zur Standardisierung der Druckformherstellung und damit zu einer reproduzierbaren Tonwertkontrolle in Kopie und ctp-Herstellung.
  2. CIELAB-Toleranzvorgaben zur Festlegung der Volltondichte für 5 verschiedene Papiertypen.
  3. Festlegung von Tonwertzunahme-Toleranzfenstern für den An- und Auflagendruck für 5 verschiedene Papiertypen.
  4. Einhaltung der Spreizung bzw. der Graubalancebedingung zur Vermeidung von Farbverschiebungen.

Die 5 Papierklassen nach ISO 12647:

  1. 115 g/m² glänzend gestrichen weiß
  2. 115 g/m² matt gestrichen weiß
  3. 65 g/m² LWC Rollenoffset
  4. 115 g/m² ungestrichen weiß Offset
  5. 115 g/m" ungestrichen gelblich Offset

 


 

 

 

 

 

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Lerneinheiten zum Offsetdruck

  • Offsetdruck (1): Funktionsprinzip
  • Offsetdruck (2): Bogenoffsetdruck
  • Offsetdruck (3): Rollenoffsetdruck
  • Offsetdruck (4): Farben
  • Offsetdruck (5): Druckabwicklung
  • Offsetdruck (6): Bogenlauf und Bogenwendung

Offsetdruck (1): Funktionsprinzip

Funktionsprinzip des Offsetdrucks
Die Übertragung von Bildinformationen auf einen Bedruckstoff erfolgt im Offsetdruck indirekt. Das bedeutet, dass das Druckbild nicht direkt vom Druckbildspeicher auf den Bedruckstoff aufgebracht wird, sondern zunächst auf einen Übertragzylinder, den Gummituchzylinder.
Der Druck findet ausschließlich im Rotationsprinzip statt. Entscheidend für die einwandfreie Druckbildübertragung sind neben einem angemessenen Anpressdruck zwischen den Zylindern vor allem chemisch‐physikalische Wechselwirkungen auf der Druckform.
Da sich beim Offsetdruck die druckenden und nichtdruckenden Elemente der Druckform (auch: Druckplatte) in einer Ebene befinden (Flachdruckverfahren), ist es vonnöten eine Abgrenzung der Bildstellen und Nichtbildstellen zu gewährleisten. Dies erfolgt über die verschiedenen Oberflächeneigenschaften der bebilderten Druckform. Die Druckplatte wird mit einer Emulsion aus Farbe und dem sogenannten Feuchtmittel eingefärbt.
Während des Druckprozesses benetzt zunächst, das im Emulgat enthaltene und auch das gesondert aufgetragene Feuchtmittel die nichtdruckenden Partien auf der Druckform. Die Farbbestandteile des verdruckten Emulgats benetzen lediglich die druckenden Bereiche, auf denen sich kein Feuchtmittel befindet.

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Offsetdruck (1): Funktionsprinzip

Der Offsetdruck ist ein indirektes Flachdruckverfahren. 
Indirekt heißt: Die Farbe wird nicht direkt von der Druckplatte auf das Papier übertragen, sondern über den Gummituch-Zylinder. 

Ablauf :

Druck-Zylinder →  Gummituch-Zylinder → Papier.

Verwendung für:

Buchdruck, Zeitungsdruck, Verpackungsdruck, Akzidenzdruck (Drucksachen in kleinen Mengen) 

Merkmale:
  • Scharfe Ränder ohne Quetschränder oder zackige Ränder
  • Glatte Rückseite ohne Prägungen oder Schattierungen
  • Bei Heatset‐Rollenoffset auch leichte Wellen im Papier und starker Glanz

Phasen im Druckprozess:

Die Druckplatte wird auf dem Druckform-Zylinder befestigt.

Neben dem Druckform-Zylinder sind das Feuchtwerk und das Farbwerk
Das Feuchtwerk befeuchtet die Druckplatte. Dann bringt das Farbwerk die Farbe auf die befeuchtete Druckplatte.

Aufbau der Druckplatte

Die Druckplatte hat 2 Schichten und nimmt Farbe oder Feuchtmittel an:

Die obere Schicht ist hydrophob. Sie weist Wasser ab und nimmt Farbe an.
Dir untere Schicht ist hydrophil. Sie nimmt Wasser an und weist Farbe ab.

Das Druckbild wird durch Belichtung auf die Platte übertragen. An den belichteten Stellen löst sich die hydrophobe Schicht, diese Stellen nehmen keine Farbe an.
 

Druckplatte mit 2 Schichten: Die obere Schicht ist hydrophob. Durch Belichtung wird die hydrophobe Schicht abgetragen. Die untere Schicht ist hydrophil, sie wird nicht bedruckt.
 

Ein Gegendruck-Zylinder drückt das Papier gegen den Gummituch-Zylinder.  

Merke:

Für ein gutes Druckbild sind 2 Punkte wichtig:  

  • Gleichgewicht von Farbe und Wasser
    (Die fetthaltige Druckfarbe und das Feuchtwasser liegen auf der Druckform nebeneinander).
  • Anpress-Druck zwischen den Zylindern

Offsetdruck (2): Bogenoffset

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Offsetdruck (2): Bogenoffset

Beim Bogenoffset werden einzelne Bogen durch die Druckmaschine geführt und bedruckt. Der Bogenoffsetdruck hat eine hohe Druckqualität.

Verwendung für:

Viele unterschiedliche Printprodukte, z.B. Visitenkarten, Briefbogen, Geschäftsberichte, Werbebroschüren, Kataloge, ...

Merkmale:
  • Einfarben-Druck oder Mehrfarben-Druck mit bis zu 12 Farbwerken
  • Man kann in 1 Druckgang beidseitig drucken (Schön‐ und Widerdruck).
Formatklassen

Bogenoffset-Druckmaschinen sind in Formatklassen eingeteilt. Jede Formatklasse hat ein anderes Papierformat.


Teile der Bogenoffset-Druckmaschine

1. Anleger: führt die Druckbogen in das erste Druckwerk.

2. Druckwerk: hat mehrere Zylinder, das Feuchtwerk und das Farbwerk.

3. Ausleger: stapelt die bedruckten Bogen.


1. Anleger

Der Anleger führt das Papier vom Anlagestapel über den Anlagetisch zum Druckwerk.

Es gibt 2 Anlagesysteme:

  • Einzelbogen-Anleger
  • Schuppen-Anleger

Einzelbogen-Anleger

Für kleinformatige Bogenoffset-Druckmaschinen.
Jeder Bogen wird einzeln pneumatisch angehoben, an der Vorderkante gegriffen, an den Anlagetisch geführt und dann an das erste Druckwerk übergeben. Dann folgt der nächste Bogen.

Nachteil:

Nicht geeignet für sehr große Formate und hohe Druckgeschwindigkeiten. Deshalb arbeiten viele Druckereien mit Schuppen-Anlegern.

Schuppen-Anleger

Können mehrere Bogen gleichzeitig transportieren. Die Bogen liegen schuppenförmig (leicht versetzt) übereinander.

Vorteil:

Die Bogen werden ruhiger und schneller transportiert.


2. Druckwerke


Bauteile im Druckwerk:

  • Druckplatten-Zylinder (= Druckform-Zylinder)
  • Gummituch-Zylinder
  • Gegendruck-Zylinder
  • Feuchtwerk
  • Farbwerk

Bogenoffset-Druckmaschinen haben mindestens 1 Druckwerk. Jedes Druckwerk druckt 1 Farbe. Große Hersteller (z.B. Heidelberg) bauen die Mehrfarben‐Offsetmaschinen in Reihenbauweise.

Mehrfarben-Offsetmaschinen haben eine Übergabetrommel zwischen den einzelnen Druckwerken. Sie transportieren den Bogen von einem Druckwerk zum nächsten.

Vereinfachte Darstellung der Trommeln im Wendebetrieb. Die Bauteile sind beschriftet: 2 Gummituchzylinder, 2 Gegendruck-Zylinder, eine Wendetrommel, eine Speichertrommel und eine Übergabetrommel.


Farb-Zufuhr:

Aus dem Farbkasten fließt Farbe gleichmäßig auf die Druckplatte. Die Farbe ist sehr zähflüssig (= hochviskos). Der Farbkasten ist in mehrere Bereiche unterteilt, je 25 bis 35 mm breit. Für jeden Bereich kann man einzeln einstellen, wieviel Farbe auf die Druckplatte fließen soll.

Die Farbschicht auf dem Papier (Bedruckstoff) ist nur 1 μm dick (1 μm = 0,001 mm).

Ungefähr 15 bis 20 Walzen arbeiten zusammen beim Transport der Farbe vom Farbkasten zum Platten-Zylinder.

Vorteile der vielen Walzen:

  • Die Farbe wird gleichmäßig über die gesamte Druckbreite verteilt.
  • Es gibt keine Farbstreifen auf dem bedruckten Bogen.

Die Walzen haben einen Bezug aus hartem Spezial-Kunststoff oder aus weichem Gummi.


Feuchtmittel-Zufuhr

Das Feuchtmittel wird über Feuchtwerke zugeführt. Es besteht aus Wasser und verschiedenen Zusätzen.

Aufgabe des Feuchtmittels:

  • Nichtdruckende Stellen freihalten
  • Das Farb-Wasser-Gleichgewicht halten. Die Farb- und Wasseranteile müssen sehr genau sein. Schon kleine Ungenauigkeiten verschlechtern die Druckqualität.
  • Die Temperatur im Farb- und Feuchtwerk stabil halten, denn beim Verdunsten des Feuchtmittels entsteht Kälte.


Druckplatten

Auf den Druckplatten sind die Informationen für das Druckbild.

Die Druckplatten werden auf den Druckform-Zylinder (= Plattenzylinder) des jeweiligen Druckwerks gespannt. Die exakte Spannung ist sehr wichtig, besonders beim Mehrfarben-Druck. Dafür gibt es Plattenspann-Kanäle. Das sind Spannschienen auf dem Zylinder.

Moderne Maschinen haben halb- oder vollautomatische Platten-Einspann-Systeme., damit die Drucke sehr genau werden.


Gummituch

Bei indirekten Druckverfahren wird das Druckbild zuerst auf ein Gummituch übertragen, dann vom Gummituch auf das Papier.

Gummitücher haben mehrere Schichten. Die kompressible Schicht kann Unregelmäßigkeiten im Papier ausgleichen.

Querschnitt durch ein Gummituch. Der Querschnitt zeigt die Schichten von oben nach unten: Deckplatte, Mischgewebe, kompressible Schicht, zwei miteinander verbundene Schichten Baumwollgewebe.

(Quelle: SAL-Modulhandbuch 2: Abwicklung, Drucklänge und Aufzüge in Offsetdruckmaschinen, S. 11)

Das Gummituch wird mit Spannschienen auf den Gummituch-Zylinder gespannt. Man kann das Tuch austauschen, wenn es beschädigt ist.


Gegendruck-Zylinder

Am Gegendruck-Zylinder sind Greifer:

  • Sie greifen den Bogen an der Vorderkante und führen ihn durch das Druckwerk.
  • Dabei drückt der Gegendruck-Zylinder den Bogen gegen den Gummituch-Zylinder.
  • Dann übergeben die Greifer den Bogen an die Übergabe-Trommel.
  • Greifer an der Übergabe-Trommel führen den Bogen zum nächsten Druckwerk.


3. Ausleger

Die bedruckten Bogen kommen mit hoher Geschwindigkeit aus dem Druckwerk.

Ablauf:
  • Leitbleche führen die Bogen.
  • Bogenbremser bremsen die Bogen.
  • Geradestoßer sorgen dafür, dass die Bogen genau übereinander liegen.
  • Ein Luftgebläse hilft, dass die Bogen nicht aneinander haften.

Ein Auslage-Stapel mit genauen Kanten ist wichtig für die Druckweiterverarbeitung.

Trocknen

Die Bogen im Stapel sind sie noch nicht ganz trocken. Deshalb wird ein sehr feines Puder über die Bogen verteilt, damit sich die Farbschichten nicht berühren. Dann können die Farben nicht verschmieren oder verkleben.

Offsetdruck (3): Rollenoffsetdruck

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Offsetdruck (3): Rollenoffset

Beim Rollenoffset wird eine Bahn von der Rolle abgewickelt, durch die Druckmaschine geführt und bedruckt.

Merkmale:
  • Für hohe Auflagen geeignet
  • Das Rollenpapier wird in einem Durchgang beidseitig bedruckt.
  • Die Produkte werden meist direkt zum Endprodukt weiterverarbeitet.

Verfahren bei Rollenoffset-Druckmaschinen

  • Heatset‐Verfahren:
    - für Zeitschriften, Kataloge, Prospekte
    - mit horizontalem Bahnlauf
    - mit Trockner und Kühlaggregat
  • Coldset‐Verfahren:
    - für Zeitungen, Taschenbücher
    - mit vertikalem Bahnlauf

Der Druckprozess im Rollenoffset ist grundsätzlich gleich wie beim Bogenoffset, aber die Maschinen sind anders aufgebaut.


Teile im Rollenoffset

  • Rollenträger und Rollenwechsler
  • Vorspannwerk
  • Druckwerk
  • Trockner und Kühlaggregat (bei Heatset-Maschinen)
  • Falzüberbau und Falzapparat

Skizze einer Rollenoffsetdruckmaschine. Die Bauteile sind von links nach rechts beschriftet: Rollenwechsler, Vorspannwerk, Druckwerke, Trockner, Kühlaggregat, Falzüberbau, Falzapparat, Auslage.

Rollenträger und Rollenwechsler

Rollenträger und Rollenwechsler transportieren das Papier zum Druckwerk.

2 Arten des Rollenwechslers:
  • Autopaster und
  • Stillstand-Rollenwechsler.

Bei beiden Arten muss der Druckprozess nicht unterbrochen werden, wenn die Papierrolle gewechselt wird.

Vereinfachte Darstellung eines Rollenträgers und Rollenwechslers. Links oben wird eine neue Rolle eingesetzt und angeklebt, rechts unten ist die Rolle in der Produktion. Kleine Pfeile zeigen den Transport des Papiers zum Bahnspeicher.

Vorspannwerk

Die Papierbahn wird von der Rolle abgewickelt und mit konstanter Spannung zum Druckwerk geführt. Das Vorspannwerk sorgt dafür, dass die Papierbahn richtig gespannt ist.

Das Vorspannwerk kann auch Unregelmäßigkeiten ausgleichen, wenn zum Beispiel beim Rollenwechsel die Spannung nicht konstant ist.

Druckwerk

Beim Rollenoffsetdruck werden Vorder- und Rückseite der Papierbahn gleichzeitig bedruckt. Deshalb werden Doppel-Druckwerke eingesetzt mit

  • 2 Platten-Zylinder
  • 2 Gummituch-Zylinder
  • Farbwerk und Feuchtwerk

Man braucht keinen Gegendruck-Zylinder, weil die Gummituch-Zylinder aufeinanderdrücken.

Trockner und Kühlaggregat (bei Heatset-Offsetdruck)

Beim Heatset-Offsetdruck läuft die Papierbahn nach dem letzten Druckwerk in einen Trockner, damit die Farben schnell trocknen. Dabei wird das Papier sehr heiß und die Farben sind noch weich und klebrig.

Anschließend wird das Papier sehr schnell gekühlt und die Farben werden hart. Die Farben bekommen einen für den Heatset-Druck typischen Glanz.

Danach läuft das Papier noch durch eine Silikon-Anlage. Ein Silikon-Wasser-Gemisch macht das Papier widerstandfähiggegen Kratzer.

Falzüberbau und Falzapparat

Bei beiden Verfahren (Heatset und Coldset) läuft die Papierbahn am Ende in den Falzüberbau und den Falzapparat.

Stationen Funktionen
im Falzüberbau
  • Bahnen längsschneiden
  • die längsgeschnittenen Bahnen übereinanderlegen
    (mit Wendestangen)
  • zum Falztrichter führen.
im Falztrichter
  • erster Längsfalz
  • Bahnen querschneiden
im Falzapparat
  • erster Querfalz
  • zweiter Querfalz parallel
  • zweiter Längsfalz
  • Postfalz

Möglich sind auch: Längs- und Quer-Klebungen, Beschnitte und Nummerierungen.

Die Bahnen werden zum Endprodukt weiterverarbeitet.



Offsetdruck (4): Farben

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Offsetdruck (4): Farben


Merkmale für eine gute Druckqualität:
  1. Dicke der Farbschicht
  2. Rastertonwert
  3. Farbbalance
  4. Farbannahme und Farb-Reihenfolge



1. Dicke der Farbschicht

Die Farbschicht-Dicke im Offsetdruck ist höchstens 3,5 µm (Mikrometer). Die übliche Dicke ist zwischen 1 und 2 µm dick.

Wenn man die gleiche Farbe unterschiedlich dick druckt, dann ändert sich der Farbton.

Beispiel:

Eine dickere Farbschicht bei Magenta bekommt einen Gelb-Stich.
Eine dickere Farbschicht bei Gelb bekommt einen Orange-Stich.

Zwei Magenta Farbfelder und zwei Gelb Farbfelder im Vergleich von dünner und dicker Farbschicht. 


Warum ist das so?

Druckfarben sind lasierend. Das heißt, sie sind durchscheinend und nicht deckend. Das Licht dringt in die Druckfarbe ein und trifft auf Farbpigmente. Die Farbpigmente absorbieren (aufnehmen) mehr oder weniger viel Licht. Das beeinflusst den gedruckten Farbton.

Je nach Dichte der Pigmente und Dicke der Farbschicht trifft das Licht auf mehr oder weniger Pigmente.

Eine dicke Farbschicht absorbiert mehr Lichtanteile und reflektiert weniger als eine dünne Farbschicht. Dann sieht man einen dunkleren, gesättigten Farbton.

Vergleich viele Pigmente bilden eine dicke Farbschicht mit gesättigtem Farbton. Wenige Pigmente bilden eine dünne Farbschicht mit nicht gesättigtem Farbton.



2. Rastertonwert

Der Rastertonwert ist der Anteil der bedruckten Fläche im Verhältnis zur Gesamtfläche. Je heller der Farbton, desto kleiner ist der bedeckte Anteil.

Rastertonwert 0 % = Fläche ohne Rasterpunkte
Rastertonwert 50 % = Der bedeckte Anteil ist 50 % der Gesamtfläche.
Rastertonwert 100 % = Vollton-Fläche (die Fläche ist vollständig mit Farbe bedeckt)

Wenn man verschiedene Farbtöne drucken möchte, verwendet man die „klassische Rasterung“.



Klassische Rasterung:

  • konstante Rasterweite
  • unterschiedliche Rasterpunkt-Größe, je nach Tonwert



Frequenzmoduliertes Raster (FM-Raster)

Merkmale:

  • Die Größe der Rasterpunkte ist immer gleich.
  • Die Anzahl der Rasterpunkte ist unterschiedlich.
  • Es gibt keine feste Rasterwinkelung.
  • Man kann mehr als 4 Farben zusammen drucken.

Vorteile:

  • Kein Moiré, keine Rosetten
  • Sehr gutes Druck-Ergebnis (sieht aus wie ein Foto)
  • Mehr Details als beim AM-Raster

Nachteile:

  • Technische Raster können nicht gleichmäßig dargestellt werden.
  • Nachdrucke sind nicht 100% gleich wie der Erstdruck.



AM-Raster (amplituden-moduliert)

Merkmale:

  • Die Größe der Rasterpunkte ist unterschiedlich.
  • Bei dunklen Farben sind die Punkte größer, bei hellen Farben kleiner.
  • Die Rasterwinkelung ist wichtig, damit man z. B. Hautfarben optimal wiedergeben kann.

Vorteile:

  • Weniger Tonwert-Zuwachs
  • Gleichmäßige Mitteltöne bei technischen Rastern
  • Die ISO-Norm/PSO (Prozessstandard Offsetdruck) bezieht sich auf AM-Raster
  • Nachdrucke sind genau gleich wie der Erstdruck.

Nachteile:

  • Moiré bei falscher Rasterwinkelung
  • Rosetten beim Übereinander-Drucken
  • Weniger Details als beim FM-Raster.



Hybrid-Raster

Das Hybrid-Raster ist eine Kombination von AM-Raster und FM-Raster.

Anteile AM-Raster: Rasterwinkelung, Punktform, Dichte, Tonwert-Zuwachs
Anteile FM-Raster: Umstellung auf FM-Taster in den äußeren Lichtern und Tiefen

Vorteile:

  • Sehr feine Details für technische Produkte
  • Moiré und Rosetten sind nicht mehr sichtbar.
  • Stabile Lichter und Tiefen, keine Spitzpunkte
  • Flächen in Lichtern und Tiefen wirken glatt.

Nachteile:

  • Nicht für alle Bedruck-Stoffe geeignet
  • Gestrichene Papier-Oberflächen notwendig



Rastertonwert-Veränderung

Die Rasterpunkte werden vom Film über die Druckplatte und das Gummituch auf den Bedruckstoff übertragen. Dabei kann sich die Größe der Rasterpunkte ändern.

Folge: Auch der Tonwert der Rasterpunkte ändert sich.

Wie kann man die Rastertonwert-Veränderung möglichst klein halten?

Man muss in der Druckvorstufe immer nach den gleichen Standards arbeiten. Das Druck-Produkt sieht dann aus wie die Druck-Vorlage.

Manchmal verursachen auch Druckschwierigkeiten Rastertonwert-Veränderungen.



Rasterpunkt-Zunahme und -Abnahme

Die Rasterpunkt-Zunahme oder -Abnahme ist die Differenz zwischen den Rastertonwerten aus dem Film oder aus den Daten und dem Druck-Ergebnis. Die Differenz kann man messen.



Vollerwerden

Vollerwerden = Rastertonwert-Zunahme beim Druck im Vergleich zum Film oder zu den Daten. Manchmal spricht man auch von Rasterpunkt-Verbreiterung.

Man kann das Vollerwerden mit Kontrollstreifen messen und visuell (mit den Augen) kontrollieren. Aber der Druck ist immer ein wenig voller als die Daten oder der Film.

Vollerwerden. Rechts neben einem schwarzen Kreis ist ein größerer schwarzer Kreis. Er zeigt, wie ein Rasterpunkt beim Vollerwerden größer gedruckt wird.



Zusetzen

Zusetzen = nicht-druckende Stellen werden kleiner.
Mögliche Ursachen: Schieben oder Dublieren.

Zusetzen. Auf einem schwarzen Rechteck ist links ein größerer weißer Kreis, rechts ein kleinerer weißer Kreis. Die weißen Kreise zeigen die nicht-druckenden Stellen.



Spitzerwerden

Spitzerwerden = Rastertonwert-Abnahme des Drucks im Vergleich zu den Daten oder zum Film.

 Spitzerwerden. Rechts neben einem schwarzen Kreis ist ein kleinerer schwarzer Kreis. Er zeigt, wie ein Rasterpunkt beim Spitzerwerden kleiner gedruckt wird.



Rasterpunkt-Deformationen (Verformung)



Schieben:

Schieben = Die Form des Rasterpunktes ändert sich während des Druckens. Beispiel: Ein Kreis wird oval.

Schieben. Rechts neben einem schwarzen Kreis ist ein schwarzes Oval, das waagrecht liegt. Darunter ist neben dem schwarzen Kreis ein Oval, das senkrecht nach unten gezogen ist.



Doublieren:

Doublieren = Neben dem Rasterpunkt ist ein ungewollter Farbpunkt, wie ein Schatten. Ursache: Das Gummituch überträgt die Farbe nicht genau deckungsgleich.

Dublieren. Zwei schwarze Kreise liegen nebeneinander. Der rechte Kreis hat einen grauen Schatten.



Abschmieren:

Abschmieren = Die Farbe verschmiert, weil sie noch nicht richtig trocken ist.



3. Farb-Balance

Die Farbtöne im 4-Farbdruck werden durch Anteile von Cyan, Magenta, Yellow und Schwarz (CMYK) gebildet. Wenn sich diese Anteile ändern, dann ändert sich auch die Farbe (Farb-Abweichung).

Farb-Balance = Die Farbanteile gleich halten, damit keine Farb-Abweichungen entstehen.



Buntaufbau

Beim Buntaufbau werden alle grauen und dunklen Stellen aus Cyan, Magenta und Yellow (CMY) gemischt.

Beispiel:

70% Cyan, 58% Magenta, 58% Yellow ergibt Grau bzw. unbunt.

Man nimmt Schwarz für:

  • bessere Tiefenzeichnung
  • nicht für Grau-Anteile

Folge:

Die Flächendeckung kann sehr hoch werden, theoretisch bis zu einer Dichte von 400% (bei je 100% Cyan, Magenta, Yellow und Schwarz). Praktisch möglich ist eine maximale Dichte von 375%.

Probleme bei zu hoher Dichte:

Schlechte Farb-Balance, Grautöne bekommen Farbstich, schlechteFarbannahme, schlechte Trocknung, hoher Pulver-Verbrauch.



Unbuntaufbau

Man nimmt Schwarz für:

  • alle Grau-Anteile
  • bunte Farben abdunkeln
  • Tiefenzeichnung

Alle Farbtöne entstehen aus höchstens 2 Druckfarben plus schwarz.



Unbuntaufbau mit Buntfarben-Addition (UCA)

Schwarz allein bringt manchmal bei den dunkleren Grautönen nicht genug Bildtiefe. Dann nimmt man für diese Bereiche auch einen Unbunt-Anteil aus Cyan, Magenta und Yellow.

Der Unbuntaufbau (UCA – Under Color Addition) ist abhängig von der Kombination Bedruckstoff und Druckfarbe.



Buntaufbau mit Unterfarben-Reduzierung (UCR – Under Color Removal)

Beim Buntaufbau im Bereich der neutralen Dreivierteltöne bis Schwarz sind hohe Anteile von Cyan, Magenta und Yellow. Dann ist die Flächendeckung sehr hoch.

Folge: schlechte Trocknung und schlechte Farb-Annahme

Gegenmaßnahme: UCR (Under Color Removal)

UCR: Man nimmt weniger Cyan, Magenta und Yellow und gleicht durch mehr Schwarz aus.

Beispiel:

6-Spalten-Tabelle. Flächendeckung bei Buntaufbau, Cyan, Magenta, Gelb, Schwarz.  Normal: Cyan 98 Prozent, Magenta 86 Prozent, Gelb 87 Prozent, Schwarz 84 Prozent. Dann ist Flächendeckung 355 Prozent.  UCR: Cyan 68 Prozent, Magenta 56 Prozent, Gelb 57 Prozent, Schwarz 97 Prozent. Dann ist Flächendeckung 277 Prozent.

Folge:

  • Der Farb-Auftrag ist niedriger.
  • Farb-Annahme, Trocknung und Tiefenbalance sind besser.



Buntaufbau mit Grau-Stabilisierung

Bunt aufgebaute Grautöne haben oft einen Farbstich.

Gegenmaßnahme: Grau-Stabilisierung

Die Cyan-, Magenta-, Yellow-Anteile werden im gesamten Bereich Grautöne und den angrenzenden Farbbereichen abgeschwächt. Man nennt das auch „langes Schwarz“.

"langes Schwarz": ergänzt oder ersetzt die Buntfarben bis in den Lichterbereich.
"kurzes Schwarz": ergänzt oder ersetzt die Buntfarben nur in den dunklen Tönen.



Graukomponenten-Reduzierung (GCR)

GCR (Grey Component Replacement, dt. Ersetzung der Grau-Anteile):
Cyan, Magenta und Yellow, die Grau ergeben, werden im neutralen und im farbigen Bereich durch Schwarz ersetzt.



4. Farbannahme und Farb-Reihenfolge


Farb-Annahme

Bei der Farb-Annahme geht es darum, wie die Farbe angenommen wird,

  • wenn man auf eine schon bedruckte Fläche druckt oder
  • wenn man direkt auf den Bedruckstoff druckt.

Man spricht auch von Farbannahme-Verhalten (Trapping).

 

Beim Druck auf eine bedruckte Fläche unterscheidet man zwischen:

  • Nass-auf-Trocken-Druck:
    Die Druckfarbe wird auf bereits trockene Farbe gedruckt
  • Nass-in-Nass-Druck:
    Die Druckfarbe wird auf die noch nasse Farbe gedruckt.

Der Druck auf einer Mehrfarbenmaschine ist immer ein Nass-in-Nass-Druck.



Farb-Reihenfolge

Wenn die Farben aufeinander gedruckt werden, dann ist die Reihenfolge sehr wichtig. Wenn man diese Reihenfolge ändert, dann ändert sich auch der Farbton und es gibt Farb-Abweichungen.

Standard-Reihenfolge beim 4-Farbdruck: Schwarz – Cyan – Magenta -Yellow



Rasterwinkelung

Der Rasterwinkel beschreibt die Neigung des Rasters. E
ine falsche Rasterwinkelung kann zum Moiré führen.

Zwei stark vergrößerte Rasterfelder werden übereinander gedruckt. Die Winkelung der beiden Raster ist unterschiedlich. Das dritten Rasterfeld zeigt Ergebnis im Zusammendruck.

So kann man Moiré vermeiden:
  • Druck mit 2 Farben: Winkel von 30°, um Moiré zu vermeiden.
  • Druck mit 3 Farben: Auch die dritte Farbe um 30° drehen.
  • Druck mit 4 Farben: Gelb muss einen Abstand von 15º zur nächsten Farbe haben.

 

Beispiele

Die Skizze zeigt 4 gerade Linien, die von einem Nullpunkt ausgehend verschiedene Winkel haben. Auf den Linien liegen große Punkte in den Farben Magenta, Black, Cyan und Yellow. Die Rasterwinkelung für Magenta ist 75 Grad, für Black 45 Grad, für Cyan 15 Grad und für Yellow Null Grad.

Die Farben Black, Magenta, Cyan und Yellow sind regelmäßig gepunkteten Rechtecken. Die Rechtecke sind in unterschiedlichen Winkeln angeordnet.  Die Rasterwinkelung für Black ist 82,5 Grad, für Magenta 52,5 Grad. Der Abstand zwischen Black und Magenta beträgt 30 Grad. Die Rasterwinkelung für Cyan ist 22,5 Grad. Der Abstand zwischen Magenta und Cyan beträgt 30 Grad. Die Rasterwinkelung für Yellow ist 7,5 Grad. Der Abstand zwischen Cyan und Yellow beträgt 15 Grad.

 

Offsetdruck (5): Druckabwicklung

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Offsetdruck (5): Druckabwicklung

Die Druckabwicklung beschreibt, wie die Zylinder (Druckplatten-Zylinder, Gummituch-Zylinder, Druckzylinder) im Druckprozess aufeinander abrollen. Beim Abrollen wird das Druckbild von der Druckplatte über das Gummituch auf den Bedruckstoff übertragen

Die Abwicklung ist ideal, wenn zuerst Druckplatte und Gummituch, dann Gummituch und Papier genau aufeinander abrollen – ohne dass sich Druckelemente verformen (Schieben).

Zylinder im Druckprozess

Auf den Druckplatten-Zylinder wird die Druckplatte gespannt.
Auf den Gummituch-Zylinder ist ein Gummituch aufgespannt.

Gummitücher haben mehrere Schichten. Eine Schicht ist kompressibel, d.h. man kann sie zusammendrücken.

Vorteile von kompressiblen Gummitüchern:
  • Im Druckspalt gibt es keine oder nur kleine Wülste.
  • Unregelmäßigkeiten im Bedruckstoff werden ausgeglichen.


Am Gegendruck-Zylinder sind Greifer, die den Bedruckstoff greifen und transportieren (Offsetdruck (6): Bogenlauf und Bogenwendung).

Zahnrad-Antrieb

Bei Bogenoffset-Maschinen sind die Zylinder über Zahnräder miteinander verbunden. Deshalb laufen die Zylinder mit gleicher Geschwindigkeit. Die Zahnräder können gerade oder schräg verzahnt sein.

Vorteil der schrägen Verzahnung:

Die Zylinder laufen ruhiger und leiser.

Schmitzringe und Messringe

Die Zylinder rollen nicht direkt aufeinander ab, sondern über

  • Schmitzringe am Druckplatten-Zylinder und Gummituch-Zylinder und
  • Messringe am Gegendruck-Zylinder.

Pressung und Druck

Für die Übertragung des Druckbildes ist Druck (Pressung) notwendig zwischen

  1. Druckplatte und Gummituch
  2. Gummituch und Bedruckstoff (Druckspalt).


Der Druck zwischen Druckplatte und Gummituch (1) wird reguliert

  • mit einem Aufzug (= Bezug) am Druckplatten-Zylinder und 
  • mit einer Einstellung an der Druckmaschine.


Der Druck zwischen Gummituch und Gegendruck-Zylinder (2) wird reguliert durch

  • Dicke des Bedruckstoffes und
  • Druckbeistellung (größerer oder kleinerer Abstand) des Gummituch-Zylinders zum Druckzylinder.

Aufzug am Plattenzylinder

Für den notwendigen Druck zwischen Plattenzylinder und Gummituch-Zylinder muss die Druckplatte höher liegen als der Schmitzring. Das erreicht man mit einem Aufzug am Plattenzylinder, so dass die Druckplatte die richtige Höhe bekommt.

Der Aufzug kann unterschiedlich dick sein.

Der Aufzug am Plattenzylinder hat das Ziel, dass die Druckplatte 0,1 mm über Schmitz liegt. Der Einstich ergibt sich aus dem Höhenunterschied zwischen der Zylinderoberfläche und dem Schmitzring. Der Aufzug besteht aus der 0,3 mm starken Druckplatte und dem 0,3 mm starken Unterlagebogen. 

Einstich

Die Schmitzringe liegen etwas höher als die Zylinder-Oberfläche.
Schmitzringe und Zylinder haben also einen unterschiedlichen Radius.
Diesen Unterschied (Radius-Differenz) nennt man Zylinder-Einstich.
Den Abstand zwischen Schmitzring und Zylinder-Kern nennt man Einstichtiefe.

Auf dem Gummituchzylinder sind zwei kalibrierte Unterlagebogen und ein Drucktuch. Die Unterlagebogen sind 1,25 mm dich, das Drucktuch ist 1,98 bis 1,95 mm dick. Rechts von Gummituchzylinder ist der Schmitzring.  Der Schmitzring und der Gummituchzylinder mit dem Aufzug enden auf der gleichen Höhe. Zwischen Schmitzring und den Auflagen auf dem Gummituch ist die Einstichtiefe 3,2 mm. Die Einstichtiefe ist von der Druckmaschine abhängig. Die Differenz wird durch verschiedene, kalibrierte Unterlagebogen ausgeglichen.

Druckbild-Länge

Die Druckbild-Länge ist die Bild-Länge, die auf den Bedruckstoff übertragen wird. Im Idealfall ist das Bild auf der Druckplatte genauso lang wie auf dem Bedruckstoff. Änderungen der Druckbild-Länge kann man an den Rasterpunkten sehen.

Beispiel für den Fehler "Schieben"

Beim Schieben verformen sich die Druckelemente sich in eine Richtung.
Kreisrunde Rasterpunkte werden oval.

Schieben. Rechts neben einem schwarzen Kreis ist ein schwarzes Oval, das waagrecht liegt. Darunter ist neben dem schwarzen Kreis ein Oval, das senkrecht nach unten gezogen ist.

3 Beispiele:
  • Der Aufzug am Druckplatten-Zylinder ist zu dick.

Folge: Die Zylinder rollen nicht mehr synchron aufeinander ab. Nach einigen Umdrehungen treffen die Ausgangspositionen nicht mehr korrekt aufeinander. Die Druckelemente können sich verschieben.

  • Der Aufzug am Gummituch-Zylinder ist zu dick.

Folge: Man muss den Aufzug am Gummituch verändern, damit die Zylinder richtig abrollen.

  • Die Bedruckstoffe sind unterschiedlich dick. 

Folge: Man verändert meist die Aufzüge, damit ein Motiv in immer gleicher Druckbild-Länge gedruckt wird.

Hinweis:

Einen dickeren Bedruckstoff kann man ausgleichen durch

  • eine dickere Unterlage am Plattenzylinder und
  • eine dünnere Unterlage am Gummituch-Zylinder.


Offsetdruck (6): Bogenlauf und Bogenwendung

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Offsetdruck (6): Bogenlauf und Bogenwendung

  • Bogenzufuhr zum Druckwerk
  • Bogenlauf im Geradeausbetrieb
  • Bogenlauf im Wendebetrieb
  • Format-Verstellung
  • Druckqualität


Bogenzufuhr zum Druckwerk

Zuerst werden die Bogen in den Anleger geführt. Der Anleger vereinzelt die Bogen und transportiert sie geschuppt (= schuppenförmige Überlappung) oder als Einzelbogen zum Druckwerk. Es darf keine Doppelbogen geben und die Bogen müssen sehr genau an den Vorder- und Seitenmarken ausgerichtet werden.

Greifer-Systeme

Greifer-Systeme an den Walzen und Trommeln greifen die Bogen an der Vorderkante und transportieren ihn durch die verschiedenen Druckzonen.

Beim Greiferschluss greifen die Greifer den Druckbogen am druckfreien Rand und geben ihn weiter. Der Greiferschluss wird gesteuert über das Abrollen einer Abtastrolle auf der Kurvenscheibe. Die Kurvenscheibe nennt man auch Greiferkurve.

Eine Greiferkurve

  • ist nicht kreisrund, sondern hat teils einen kleineren, teils einen größeren Durchmesser.
  • steuert die Abtastrolle. Wenn die Abtastrolle auf dem kleineren Durchmesser abrollt, öffnen sich die Greifer.
  • steuert den Greiferschluss, d.h. sie steuert das Öffnen und Schließen der Greifer.


Bogenlauf im Geradeausbetrieb

Im Geradeausbetrieb wird der Bogen nicht gewendet. Die Greifer führen den Bogen über Übergabetrommel, Speichertrommel und Wendetrommen gerade durch das Wendewerk.

Es gibt eine 1. und eine 2. Übergabe.

1. Übergabe

Der Bogen kommt aus dem vorhergehenden Druckwerk. Die frisch bedruckte Seite liegt auf der Trommeloberfläche. Deshalb ist die Trommeloberfläche farbabweisend (mit Transfer-Jackets oder SuperBlue-Jackets).

2. Übergabe

Der Bogen wird an das nächste Druckwerk weitergegeben. Die Speichertrommel übernimmt den Bogen an der Vorderkante (Greiferkante) und übergibt ihn nach ungefähr einer halben Umdrehung an die Wendetrommel (auch Zangengreifer-Zylinder), dann weiter zum nächsten Druckwerk.


Bogenlauf im Wendebetrieb

Druckmaschinen mit einer Bogenwendung kann man schnell von Geradeausbetrieb auf Wendebetrieb umstellen. Bei diesen Perfector-Maschinen werden die Bogen in der Maschine gewendet.

Es gibt 2 Wende-Arten: Umschlagen und Umstülpen

  1. Umschlagen: Die Seitenkanten werden vertauscht, die Vorder- und Hinterkante bleiben gleich. Das Umschlagen passiert außerhalb der Druckmaschine.
  2. Umstülpen: Die Vorder- und Hinterkante werden vertauscht, die Seitenkanten bleiben gleich.
Verlauf beim Umstülpen:
  • Die Greifer der Übergabetrommel greifen den Bogen an der Vorderkante.
  • Die Speichertrommel übernimmt den Bogen an der Vorderkante.
  • Die Speichertrommel speichert den Bogen während ihrer Drehung, bis die Greifer der Wendetrommel die Hinterkante greifen können.
  • Der Bogen wird umstülpt.
    Die vor der Wendung bedruckte Seite liegt auf dem folgenden Gegendruck-Zylinder. Nun kann die Rückseite bedruckt werden.

Umstülpen: Der Druckbogen wird parallel zur Zylinderachse gewendet. Oben an der längeren Seite sind die Vordermarken. Rechts an der Seitenkante ist die Seitenmarke.


Format-Verstellung

Format-Verstellung = Das Format ändert sich zwischen Druckaufträgen.

Die Speicher-Trommel hat eine Haltevorrichtung für die Format-Verstellung. Diese kann man verschieben und so an unterschiedliche Bogen-Formate anpassen. An der Haltevorrichtung sind Drehsauger. Diese halten die Bogen-Hinterkante mit Unterdruck fest, so dass der Bogen glatt weitergeführt werden kann. 

Fehler in der Format-Einstellung:

•  Das Format ist zu klein eingestellt.

Die Drehsauger können die Bogen-Hinterkante nicht ansaugen. Der Bogen wird nicht stabilisiert und liegt nicht glatt auf der Speichertrommel.

Mögliche Folgen:

  • Der Bogen flattert und stößt an angrenzende Bauteile. Die Farbe kann abschmieren (= die Farbe verschmiert, wenn sie nicht ganz trocken ist.)
  • Die Zangengreifer können die Bogen-Hinterkante nicht fassen und der Bogen wird nicht an die Wendetrommel übergeben.
  • Es kommt zu einem Bogenstopper. Die Produktion stoppt.
•  Das Format ist zu groß eingestellt.

Folge: Die Zangengreifer greifen erst, wenn die Bogen-Hinterkante außer Reichweite ist.


Druckqualität

Für eine möglichst gute Druckqualität im Schön- und Widerdruck gibt es unterschiedliche Verfahren.

Verfahren für Maschinen mit einfachgroßen Druckzylindern:
  • Spezialbeläge aus Glasperlen oder Silikonkautschuk verwenden.
  • Besondere Oberflächenbehandlung, z. B. Mikro-Aufrauhung, Strukturierung.
    Man benutzt oft einen Aufzug aus einem besonderen Gewebe (z. B. Super Blue). Der Aufzug besteht aus lose aufgespannten Tüchern, die farbabweisend sind. Die Tücher bewegen sich mit dem Bedruckstoff.
  • Die Übergabetrommeln haben eine farbabweisende Beschichtung, z.B. Transfer-Jackets oder SuperBlue-Jackets.
    Folge: Es gibt kein Abschmieren und kein Rückspalten der Farbe.

Druckprobleme - eine Übersicht

Abliegen

Ungewollte Übertragung der Druckfarbe auf die Rückseite des darüber liegenden Bogens

Maßnahmen: Bestäuben oder geringere Schichtdicken

b. Abmehlen

Farbe lässt sich nach Trockenzeit abreiben

Maßnahmen: Wahl der geeigneten Farb- und Bedruckstoffkombination

c. Abschmieren

Druckbogen kommt nach Druckvorgang mit der Druckmaschine in Berührung. Die frische Farbe wird vermischt

Maßnahmen: Optimale Lufteinstellung oder Oberflächenbeschichtung

d. Abstoßen

Druckfarbe wird durch Bedruckstoff oder Farbe abgestoßen

Maßnahmen: Wahl einer geeigneten Farb- und Bedruckstoffkombination

e. Ansetzen

Farbannahme an den Rändern von Druckelementen oder an druckfreien Stellen auf der Druckform.

Maßnahmen: Wahl eines geeigneten Feuchtmittels od. Optimale Einstellung der Farb- Wasserbalance

f. Aufbauen

Reliefartige Ablagerung von Druckfarbe und Bedruckstoffpartikel auf oder an den druckenden Stellen des Gummituchs.

Maßnahmen: Anderes Gummituch

g. Ausdruckmängel

Druckelemente sind nicht oder vermindert auf dem Bedruckstoff abgedruckt.

Maßnahmen: Neues Gummituch mit neuen Unterlagen

h. Blasenbildung

Durch Spalten des Bedruckstoffes durch hohe Klebkräfte von Farben (nur bei Mehrschichtigen Papieren)

Maßnahmen: Wechsel des Papieres od. Farbe od. Gummituch

i. Butzen

Kleine Fehldruckstellen, durch Ablagerungen von Fremdpartikeln auf Druckform od. Gummituch.

Maßnahmen: Reinigen der Druckplatte und des Gummituchs

j. Dublieren

Ein geringfügiges Nebeneinanderdrucken von Druckelementen mit weniger Farbintensität.

Maßnahmen: Reinigung der Greifer oder Überprüpfung der Gummitücher.

k. Schieben

Deformation der Druckelemente in Umfangs- oder Seitenrichtung.

Maßnahmen: Geeignetere Wahl der Unterlagenbogen

l. Durchschlagen

Durchdringen der Druckfarbe auf die Rückseite

Maßnahmen: Geeignete Farb- oder Bedruckstoffwahl.

m. Emulgieren

Zuviel Feuchtmittel in der Druckfarbe (keine konstante Farbführung)

Maßnahmen: Korrektes Farb-Wasser-Verhältnis; sparsame Wasserführung; korrekte Feuchtmittelzusammensetzung.

n. Faltenbildung

Das Zusammenquetschen des Bedruckstoffes und die Bildung von Quetschfalten in Druckrichtung.

Maßnahmen: Einstellung der Greifer überprüfen

o. Passerdifferenzen

Ein nicht Deckungsgleich Übereinanderdrucken von Druckelementen.

p. Relief

Entsteht wenn das Gummituch an den druckenden Stellen ungleich deformiert ist.

q. Rupfen

Das Ab- oder Aufreißen der Bedruckstoffoberfläche durch senkrecht zur Oberfläche wirkende Adhäsionskräfte.

r. Schablonieren

Ein Überlagern von Bildelementen in Druckrichtung auf nachfolgenden Bildflächen.

Maßnahmen: Hochpigmentierte Farbe; exakte Walzenjustierung; nicht zu hohe Pressung

s. Tonen

Das Absetzen von Druckfarbe an bildfreien Stellen auf der Bedruckpberfläche.

Maßnahmen: Feuchtmittelzusammensetzung überprüfen.

t. Mottling

Ein wolkiges Druckbild (meist bei Kunstdruckpapieren)

Maßnahmen: Papierwechsel

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Druckprobleme

Druckprobleme: Abliegen, Abmehlen, Abschmieren, Abstoßen, Ansetzen, Aufbauen, Ausdruckmängel, Blasen, Butzen, Dublieren, Durchschlagen, Emulgieren, Faltenbildung, Mottling, Passerdifferenzen, Rupfen, Schablonieren, Schieben, Tonen.

Abliegen

Bei übereinanderliegenden Bogen wird frische Druckfarbe von der Oberseite eines Bogens auf die Rückseite des darüberliegenden Bogens übertragen. Die Rückseite wird schmutzig.

Tipp:
  • mit Puder bestäuben und Korngröße beachten
  • weniger Farbe auftragen
  • Stapelhöhe der fertigen Druckbogen verändern

Abmehlen

Die getrocknete Druckfarbe kann man mit dem Finger abreiben.

Tipp:
  • Druckfarbe und Bedruckstoffe gut aufeinander abstimmen

Abschmieren

Nach dem Drucken berührt der Druckbogen Bauteile der Druckmaschine. Die frische Farbe verschmiert, weil sie noch nicht trocken ist.

Tipp:
  • richtige Temperatur zum Trocknen einstellen
  • richtiges Beschichtungsmittel für die Oberfläche verwenden
  • Lufteinstellungen der Trockenstrecke und Auslage überprüfen

Abstoßen

Eine vorher gedruckte Farbe oder der Bedruckstoff nimmt eine Farbe nicht an. Die Druckfarbe wird abgestoßen.

Tipp:
  • Druckfarbe und Bedruckstoffe gut aufeinander abstimmen
  • Reihenfolge ändern, in der die Farben gedruckt werden

Ansetzen

Die Ränder von Druckelementen oder druckfreie Stellen auf der Druckform werden mit Farbe verschmutzt.

Tipp:
  • geeignetes Feuchtmittel wählen
  • Farb-Wasser-Verhältnis richtig einstellen
  • Justierung (Einstellung) der Walzen prüfen

Aufbauen

Ablagerungen von Druckfarbe und von Papier-Bestandteilen (wie z.B. Fasern) auf dem Gummituch und dem Gegendruckzylinder.

Tipp:
  • anderes Gummituch verwenden
  • Farbe und Papierklasse aufeinander abstimmen
  • PH-Wert des Feuchtmittels prüfen
  • Gummituch und Gegendruck-Zylinder öfter waschen

Ausdruckmängel

Die Druckelemente sind nicht oder nur schwach auf dem Bedruckstoff abgedruckt.

Tipp:
  • neues Gummituch mit neuen Unterlagen verwenden
  • Pressung prüfen

Blasen

Bei mehrschichtigen Papieren bilden sich Blasen in den bedruckten Flächen. Grund: hohe Klebkraft der Farben.

Tipp:
  • anderes Papier verwenden
  • andere Farbe verwenden
  • anderes Gummituch verwenden

Butzen

Butzen sind kleine Fehldruckstellen, z.B. Flecken. Sie entstehen, wenn Fremdkörper auf die Druckform oder das Gummituch kommen. Fremdkörper sind z.B. getrocknete Druckfarbe oder Papierfasern.

Tipp:
  • Druckplatte und Gummituch reinigen

Dublieren

Druckelemente werden nicht passgenau nebeneinander gedruckt. Die Druckelemente sind weniger farbintensiv.

Dublieren. Zwei schwarze Kreise liegen nebeneinander. Der rechte Kreis hat einen grauen Schatten.

Tipp:
  • Greifer reinigen oder Gummitücher prüfen

Durchschlagen

Die Druckfarbe durchdringt den Bedruckstoff bis zur Rückseite.

Tipp:
  • Farbe und Bedruckstoff gut aufeinander abstimmen

Emulgieren

Die Druckfarbe verwässert, weil in der Druckfarbe zu viel Feuchtmittel ist. Die Farbführung ist nicht gleichmäßig.

Tipp:
  • richtiges Verhältnis von Farbe und Wasser beachten
  • wenig Wasser verwenden, richtige Zusammensetzung des Feuchtmittels beachten
  • Farbabnahmestreifen benutzen
  • Justierung (Einstellung) und Zustand der Walzen prüfen

Faltenbildung

Der Bedruckstoff wird zusammengequetscht. In Druckrichtung entstehen Quetschfalten.

Tipp:
  • Einstellung der Greifer prüfen
  • Lufteinstellung der Anlage und Ziehmarke prüfen
  • klimatisiertes Papier verwenden
  • Druckbeistellung prüfen

Mottling

Mottling = fleckiges, wolkiges Druckbild. Es entsteht oft bei Kunstdruck-Papieren.

Tipp:
  • anderes Papier verwenden

Passerdifferenzen

Die einzelnen Farben werden nicht deckungsgleich übereinander oder nebeneinander gedruckt. Das Druckbild wird unscharf.

Stark vergrößertes Passkreuz. Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz sind nicht deckungsgleich übereinander gedruckt.

Tipp:
  • Einstellung der Greifer prüfen
  • klimatisiertes Papier verwenden

Rupfen

Die Oberfläche des Bedruckstoffs reißt auf, es entsteht ein Loch oder ein Teil der Oberfläche wird abgerissen. Z. B. wenn das Drucktuch vom Papier getrennt wird. Die Druckfarbe hat einen zu starken Zug (= Tack).

Tipp:
  • geeignete Farbe verwenden
  • Zugkraft der Farbe verringern
  • anderes Papier verwenden
  • Maschinengeschwindigkeit niedriger einstellen

Schablonieren

Das Druckbild überträgt sich in Druckrichtung wie ein Schatten auf die nachfolgenden Druckflächen. Das heißt auch Ghosting

Druckproblem Ghosting, deutsch Geisterbild.

Tipp:
  • hochpigmentierte Farbe verwenden
  • Walzen genau einstellen
  • Pressung niedriger einstellen
  • anderen Einsatzpunkt der seitlichen Verreibung einstellen
  • Druckbild drehen

Schieben

Druckelemente verformen sich in eine Richtung. Beispiel: kreisrunde Rasterpunkte werden oval.

Schieben in Druckrichtung = Umfangsschieben.
Schieben quer zur Druckrichtung = Seitenschieben.

Tipp:
  • geeigneten Unterlagenbogen verwenden
  • Pressung prüfen
  • Aufzugshöhe prüfen
  • Gummituch spannen

Tonen

Beim Tonen werden Stellen außerhalb vom Druckbild bedruckt.

Tipp:
  • Zusammensetzung des Feuchtmittels prüfen
  • seitliche Verreibung zur Platte abstellen
  • mehr IPA (Isopropanol) verwenden
  • Justierung (Einstellung) und Zustand der Walzen prüfen


Druckproduktion nach Standards

Medien Standard Druck

Der MedienStandard Druck ist die Grundlage für eine reibungsarme Zusammenarbeit zwischen Auftraggebern, Medienvorstufen-Dienstleistern und Druckereien in der Medienproduktion. Er enthält Informationen über Dateiformate, Farbformate, Standard-Druckbedingungen, typische Arbeitsabläufe, Prüfmittel und Normen. Die Ausgabe 2018 „begleitet die laufende Umstellung der bestehenden auf die neuen Standard-Druckbedingungen für den Offsetdruck, die erstmalig die Wirkung optischer Aufheller berücksichtigen und somit die Produktion auf ein neues Qualitätslevel heben. Außerdem wurden Standards und Prüfmittel für Sonderfarben- und Multicolor-Anwendungen ergänzt.“ www.bvdm-online.de

Die neuen Standard-Druckbedingungen umfassen Charakterisierungsdateien und ICC-Profile (ECI) für den Rollenoffsetdruck (LWC-Papiere, Typ 3) sowie eine für Bogenoffsetdruck auf ungestrichenem Papier (Typ 4). Damit sind alle Standard-Druckbedingungen für den Offsetdruck nach ISO 12647-2 in aktualisierter Form verfügbar, die von bvdm, ECI, Fogra und Ugra erarbeitet und zur Anwendung empfohlen werden.

Neue Standard-Druckbedingungen für den Tiefdruck (PSR V2) sind im Sommer/Herbst 2009 erschienen und ebenso enthalten wie die bisherigen für Zeitungs- und Siebdruck. Richtlinien für den digitalen Prüfdruck und die Anwendung des Ugra/Fogra Medienkeil V3.0 sind beschrieben. (Pressemeldung des BVDM)

ProzessStandard Offsetdruck (PSO)

Link zur Info-Website des PSO

Wichtige ISO-Normen

ISO 15 930-X
Norm für den sicheren Datenaustausch auf der Basis von PDFX

ISO 12 646
Norm für die Abgleichung der Monitore

ISO 12647-7
Norm für die farbverbindliche Ausgabe von Digitalproofs

ISO 12647-2
Standard für den Offsetdruck

ISO 3664
Beschreibung der Normbeleuchtung


Weiterführende Literatur

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MedienStandard Druck

Der MedienStandard Druck enthält Empfehlungen für Standard-Arbeitsabläufe und Standard-Druckbedingungen. Er ist die Grundlage für eine gute Zusammenarbeit zwischen Auftraggebern, Medienvorstufen-Dienstleistern und Druckereien. Die Inhalte und Empfehlungen sind aktuell.

Der MedienStandard Druck informiert über:

  • Dateiformate
  • Farbformate
  • Standard-Druckbedingungen für den Offsetdruck nach ISO 12647-2
    z.B.: optische Aufheller für Offset-Druckpapier, Sonderfarben, Multicolor-Anwendungen
  • Standard-Druckbedingungen für den Tiefdruck (PSR V2)
  • Standard-Druckbedingungen für Zeitungs- und Siebdruck
  • Richtlinien für den digitalen Prüfdruck
  • typische Arbeitsabläufe
  • Prüfmittel
  • Anwendung des Ugra/Fogra Medienkeil V3.0
  • Normen
  • Charakterisierungsdateien für ICC-Profile (ECI)
    - für den Rollenoffsetdruck (LWC-Papiere, Typ 3)
    - für den Bogenoffsetdruck auf ungestrichenem Papier (Typ 4)

Eine Experten-Gruppe hat die Standard-Druckbedingungen erarbeitet und empfiehlt diese Druckbedingungen. Dabei waren Mitglieder von bvdm, ECI, Fogra und Ugra.

Wichtige ISO-Normen:

2-Spalten-Tabelle. Standards für die ISO-Normen. ISO 15 930 X für den sicheren Datenaustausch auf Basis von PDF X. ISO 12 646 für Farbprüfmonitore. ISO 12647 7 für die farbverbindliche Ausgabe von Digitalproofs. ISO 12647 2 für den Offsetdruck. ISO 3664 für die Beleuchtung.


Filmentwicklung

Filmaufbau

Alle Fotomaterialien haben eine lichtempfindliche Schicht, die auf ein Trägermaterial aufgegossen ist. Man nennt sie Emulsion. Als lichtempfindliches Material dienen Silbersalze, sogenannte Silberhalogeniede. Diese Silbersalzkörnchen sind in die Gelatine als Bindemittel eingebettet. Als Trägermaterial dient für Fotopapier nassfestes Papier, meist mit Kunststoff beschichtet.

Um von einer Reprovorlage einen Film für die Druckformherstellung zu bekommen, sind folgende Arbeitsvorgänge notwendig:
Belichten, Entwickeln, Wässern, Fixieren, Wässern und Trocknen.

1. Belichten:
Die auf den Film auftreffenden Lichtstrahlen dringen in die lichtempfindliche Schicht ein und treffen dort auf die Bromsilberteilchen. Es entstehen Silberkeime. Die richtige Belichtungszeit muss durch Testbelichtungen ermittelt werden.

2. Entwickeln:
Das latente (verborgene) Bild wird durch die Entwicklung sichtbar. Der Film wird mit der Schicht nach oben in den Entwickler gelegt. Es dauert einige Sekunden, bis der Entwickler die Gelatine der Schicht aufweicht und eindringt. Dann beginnt der Reduktionsvorgang. Bei gleichmäßiger Bewegung der Entwicklerschale, entwickelt man nach Sicht und Zeit.

3. Stoppbad:
Dieses Bad stoppt den Entwicklungsvorgang, ebenso werden alle Reste des alkalischen Entwicklers neutralisiert. Es genügt kurzes Abspülen.

4. Fixierung:
Nach der Entwicklung ist der Film noch lichtempfindlich. Das Fixierbad hat die Aufgabe, die Silberhalogenide herauszulösen und somit den Film lichtunempfindlich, also haltbar zu machen. Es muss ausreichend fixiert werden, damit das Bild später nicht nachdunkelt.

5. Wässern:
Nach dem Fixieren muss der Film gründlich gewässert werden. Dazu ist fließendes Wasser am besten.

6. Trocknen:
Aufhängen, warme Luft und fertig!

Positiv-Negativ
Fotografieren wir eine Person, so erhalten wir auf dem entwickelten Film ein Negativ. Die Tonwerte, damit meint man die Helligkeitsabstufungen, sind umgekehrt: Was dunkel war, ist im Negativ hell und umgekehrt.
Um bei einem Reprofilm festzustellen, ob er ein Positiv oder Negativ ist, muss er mit der Vorlage verglichen werden.

Seitenrichtig-seitenverkehrt
Um bei einem Film festzustellen, ob er seitenrichtig oder –verkehrt ist, muss die Schichtseite des Filmes dem Betrachter zugekehrt sein. Die Schichtseite erkennt man häufig am matten Aussehen gegenüber der Trägerseite, die stärker glänzt. Manche Filme zeigen kaum Unterschiede, dann kann man durch Abschaben am Filmrand die Schichtseite feststellen. Bei Bildern mit gerasterten Bildern gibt es eine weitere Möglichkeit: Mit dem Fingernagel leicht über die Schichtseite streifen, es ergibt sich ein leicht pfeifendes Geräusch.

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PAPIER

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DIN-Papierformate

In Deutschland werden die Papierformate nach der DIN-Norm 476 festgelegt.

Die drei wichtigsten Reihen sind A, B und C. D gibt es auch, wird aber kaum verwendet.
Charakteristisch für die A-Reihe ist, dass jede Größe das gleiche Seitenverhältnis, nämlich 1:1,41, aufweist. Das ermöglicht es, ein Blatt der Breite nach zu teilen, und (von gewissen Rundungsdifferenzen abgesehen) wieder das gleiche Seitenverhältnis zu erhalten. Ein Blatt A4 im Querformat entspricht also 2 Blättern A5 im Hochformat etc.

Ausgangsgröße ist A0 mit einem Flächenmaß von einem Quadratmeter, alle anderen Formate haben entsprechende Flächen von einem halben, Viertel-, Achtel- etc. Quadratmeter.

Abbildung 

Das macht auch die Gewichtsberechnung recht leicht. Bei einer Grammatur von z.B. 80 g/m2 weist ein A4-Blatt 80/16 g = 5 g auf (geringe Differenzen, die sich bei der Halbierung und Rundung auf ganze mm ergeben, einmal außer Acht gelassen).

Anwendung der Formate:
Bei Briefbogen, Schulheften, Karteikarten, Postkarten etc. ist die A-Reihe Standard. Die B-Reihe kommt bei Druckbogen zum Einsatz. Bei Briefhüllen wird die C-Reihe, jedoch auch Formate der B-Reihe verwendet.

Außerdem gibt es noch das Sonderformat DIN lang (100 x 210 mm oder 105 x 210 mm), dass einem in der Länge gedrittelten DIN A4 Blatt entspricht. Passend dazu gibt es Hüllen im Format DIN lang oder einfach DL, die meistens 110 x 220 mm groß sind.

Papierformate werden immer in Breite x Höhe angegeben, so dass sofort ersichtlich ist, ob es sich um ein Hoch- oder um ein Querformat handelt.

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Papierformate nach DIN 476

In Deutschland gilt für Papierformate die DIN Norm 476. In dieser DIN Norm sind Reihen festgelegt. Die wichtigsten Papierformat-Reihen sind DIN A, DIN B und DIN C.
Es gibt auch die DIN D-Reihe. Sie wird aber kaum verwendet.

Für alle Reihen gilt:

  • Das Seitenverhältnis von Breite und Höhe des Papiers ist immer 1:1,41.
  • Die Maße sind auf ganze Millimeter gerundet. 
     

Beispiel:

Ein DIN A4 Blatt hat die Maße: 210 x 297 mm.
Wenn man ein Blatt DIN A4 im Querformat in der Mitte faltet, dann bekommt man 2 Blätter DIN A5 im Hochformat.

Ein DIN A5 Blatt hat die Maße: 148 x 210 mm.

Skizze zu den Papierformaten A1 bis A8


Flächenmaße:

DIN A0 ist das Grundformat mit einem Flächenmaß von 1 Quadratmeter (=1 m²). Man berechnet das Flächenmaß aus der Länge und der Breite von DIN A0 (841 mm x 1189 mm). Alle anderen Formate bekommt man, wenn man den A0-Bogen immer wieder halbiert.

  • Flächenmaß DIN A1: 1/2 m²
  • Flächenmaß DIN A2: 1/4 m²
  • Flächenmaß DIN A3: 1/8 m²
  • Flächenmaß DIN A4: 1/16 m²
  • u.s.w.

3-Spalten-Tabelle mit den DIN-Formaten Reihe A, Reihe B, Reihe C, Die Zeilen enthalten die Maße in Millimeter von Format Null bis Format 8: DIN A Null ist 841 mal 1189 Millimeter. DIN A Eins ist 594 mal 841 Millimeter. DIN A Zwei ist 420 mal 594 Millimeter. DIN A Drei ist 297 mal 420 Millimeter. DIN A Vier ist 210 mal 297 Millimeter. DIN A Fünf ist 148 mal 210 Millimeter. DIN A Sechs ist 105 mal 148 Millimeter. DIN A Sieben ist 74 mal 105 Millimeter. DIN A Acht ist 52 mal 74 Millimeter.

Papierformate werden immer so angegeben: Breite x Höhe.

Beispiel:

230 x 297 mm = A 4 hoch
297 x 210 mm = A 4 quer


Papier-Gewicht berechnen

Beispiel: Gewicht von 1 DIN A4-Blatt

Grammatur = 80 g/m²

Flächenmaß = 1/16 m²

→ 80 g : 16 m² = 5 g

1 DIN A4 Blatt mit einer Grammatur von 80 g/m² wiegt 5 g (auf ganze Zahlen runden).


Verwendung:

4-Spalten-Tabelle. Standard-Drucksachen für die DIN-Formate A, B und C,  DIN A. Briefbogen, Schulhefte, Karteikarten, Postkarten und vieles mehr. 
DIN B. Druckbogen gültig. 
DIN C Briefumschläge. Manchmal sind Briefumschläge auch DIN B. 
DIN lang. Briefumschläge für Flyer im Format 100 mal 219 Millimeter. Din lang hat die Maße: 110 mal 220 Millimeter.

Für das Format DIN lang teilt man ein DIN A4 Blatt in 3 Teile.

Bucheinband berechnen

Der Begriff Bucheinband beschreibt die den Buchblock umschließende äußere Hülle eines Buches.

Der Bucheinband setzt sich aus zwei Buchdeckeln und dem Buchrücken zusammen. Das ergibt den gesamten Bucheinband. Bei einem Softcover ist diese Hülle meist stärkeres Papier (Karton in der Grammatur von 200 bis 300 g/qm) und bei einem Hardcover meistens beschichtete bzw. veredelte Pappe (ca. 600 g/qm). Die Pappe des Bucheinbandes ist ganzflächig mit Papier oder Gewebe versehen. Das Bezugspapier kann bedruckt sein. Dann ist auch kein Schutzumschlag notwendig.

Die meisten Druckereien möchten den Bucheinband als extra PDF/X-Datei haben. Der zu bedruckende Teil des Bucheinbandes ist meist größer, so dass er in der buchbinderischen Weiterverarbeitungweiterverarbeitet werden kann. Eine genaue Absprache ist aus diesem Grund mit der Druckerei bzw. der Buchbinderei im Vorfeld notwendig.

Das eigentliche Problem besteht in der Berechnung der Buchrückenstärke.

Die angehängte Datei enthält Formeln zur Papierberechnung

 

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Bucheinband

Der Bucheinband ist der Einband des Buchblockes (= Menge der Buchseiten).
Der Einband besteht aus 2 Buchdeckeln und dem Buchrücken.

Bucheinband beim Softcover

  • Karton mit 200 bis 300 g/m2

Bucheinband beim Hardcover

  • Pappe mit ca. 600 g/m2
  • Pappe ist meistens mit Papier oder Gewebe veredelt
  • Der Einband ist manchmal mit bedrucktem Bezugspapier bezogen. Dann braucht man keinen Schutzumschlag.

Der Bucheinband hat meist ein größeres Format als der Buchblock, damit man den Bucheinband weiterverarbeiten kann. Deshalb braucht die Druckerei die Daten für den Bucheinband in einer eigenen PDF/X-Datei.

Stärke des Buchrückens berechnen

Man braucht die Angaben für:

  • Papiermenge
  • Papierstärke
  • Dicke der Pappen für die Buchdeckel


Laufrichtung bestimmen

Um die Laufrichtung eines Papiers festzustellen gibt es verschiedene Methoden:

 

RANDBEFEUCHTUNG:
Beide Ränder eines Blattes werden angefeuchtet und das Papier wellt sich. Die Laufrichtung ist entlang des weniger gewellten Papierrandes.

Abbildung


STREIFENPROBE
Zwei im Format gleiche, aber einmal aus der langen einmal aus der kurzen Seite des Papiers raus geschnittenen Papierstreifen biegen sich unterschiedlich stark. Der Streifen (Streifen 1) der parallel zur Laufrichtung rausgeschnitten wurde biegt sich weniger. Dieses verfahre ist jedoch nicht für Karton, Pappe und sehr dünnes Papier geeignet.

Abbildung


REISSPROBE
Beim Einreißen des Papiers entsteht in der Laufrichtung des Papiers ein glatter Riss, während der Riss entgegen der Laufrichtung ausgefranzt und nicht gerade ist.

Abbildung


NAGELPROBE
Wenn man mit den Fingernägeln an beiden Kanten des Papiers entlang fährt so wölbt sich das Papier unterschiedlich. Die Laufrichtung geht parallel zur weniger gekräuselten Seite.

Abbildung

 

FALZPROBE
Falzt man ein Blatt Papier einmal längs und einmal quer, so entsteht einerseits ein glatter Bruch (parallel zur Laufrichtung) und ein rauer Brauch (entgegen der Laufrichtung).

Abbildung 

 

BIEGEPROBE
Diese Methode eignet sich vor allem für die Feststellung der Laufrichtung von Karton und Pappe. Ein Blatt Papier, am besten in einem quadratischen Format, wird in beide Richtungen gebogen. Beim Biegen parallel zur Laufrichtung ergibt sich nur ein geringer Widerstand, beim Biegen entgegen der Laufrichtung ein deutlich stärkerer.

Abbildung 

 

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Laufrichtung bestimmen

Die Laufrichtung von Papier kann man mit verschiedenen Methoden bestimmen: 
Feucht-Probe, Streifen-Probe, Reiß-Probe, Fingernagel-Probe, Falz-Probe, Biege-Probe.

Feucht-Probe

Man bestreicht beide Ränder eines Papiers mit Wasser. Die Ränder wellen sich.

Regel:

Parallel zur Laufrichtung sind weniger Wellen.

Probe Randbefeuchtung. Ein Rand ist weniger gewellt als der andere.

Streifen-Probe

Die Streifen-Probe ist nur für normales Papier geeignet.

Man schneidet 2 gleich große Streifen aus dem Papier.
1 Streifen schneidet man aus der langen Seite, 1 Streifen schneidet man aus der kurzen Seite.
Wenn man die Enden der beiden Streifen zwischen den Fingern hält, dann biegen sich die Streifen unterschiedlich stark nach unten.

Regel:

Ein Streifen biegt sich weniger stark nach unten. Dieser Streifen ist parallel zur Laufrichtung.

Streifenprobe.

Reiß-Probe

Man reißt das Papier in Längsrichtung ein und an einer anderen Stelle in Querrichtung. Ein Riss ist glatt und gerade. Der andere Riss ist ausgefranst und schief.

Regel:

Die Laufrichtung ist parallel zum glatten Riss.

Reißprobe. Der Riss in Längsrichtung ist glatt, der Riss in Querrichtung ist schief.

Fingernagel-Probe

Man nimmt die Papierkante zwischen die Fingernägel von Daumen und Zeigefinger und fährt an beiden Kanten des Papiers entlang. Die Kanten wellen sich unterschiedlich.

Regel:

Die Laufrichtung ist parallel zur weniger gewellten Kante.

Nagelprobe.

Falz-Probe

Man falzt ein Blatt Papier einmal längs und einmal quer.
Ein Falz ist glatt. Ein Falz ist rau.

Regel:

Die Laufrichtung ist parallel zum glatten Falz.

Falzprobe: Zwei Blätter Papier werden je einmal gefalzt. Links ist die Falzkante glatt. Rechts ist die Falzkante rau.

Biege-Probe

Die Biege-Probe ist gut geeignet für Karton und Pappe.
Man biegt einen Bogen zuerst in die eine Richtung und dann in die andere Richtung.
Beim Biegen spürt man einen Widerstand im Bogen.

Regel:

Die Laufrichtung ist parallel zum kleineren Widerstand. Das Biegen an der langen Seite hat einen höheren Widerstand als das Biegen an der kürzeren Seite.

Biegeprobe: Ein Papierbogen wird einmal an der langen Seite und einmal an der kurzen Seite gebogen.


Papierbestellung

Auf was muss man alles achten wenn man Papier für Druckaufträge bestellt? Und was bedeutet dies?

Die richtige Menge bestellen
Hier ist es wichtig eine korrekte Nutzenberechnung anzustellen um zu wissen wie viele Druckbogen bestellt werden müssen. Zu beachten ist einerseits, dass der Druckbogen nicht 100% bedruckt werden kann, da Platz für Greiferränder nötig ist und anderseits man nicht nur vom Endseitenformat ausgehen kann, sondern noch Raum für Schnittmarken, Passkreuze, etc. einzuplanen ist. Hat man den Papierbedarf errechnet, sollte man noch einen Prozentsatz für die anfallende Makulatur einkalkulieren. Makulatur sind Druckbogen, die beim Einrichten des Drucks oder der Weiterverarbeitungsmaschinen anfallen und nicht verwendet werden können, da z.B. der Passer oder Farbauftrag bzw. die Falzung noch nicht korrekt sind.

Grammatur
Die Grammaturangabe bezieht sich bei Papier immer auf den Quadratmeter. Ein Blatt DIN A4 mit 80 g/m2 wiegt dementsprechend keine 80 g, sondern 5 g. Man klassifiziert Papiere teilweise durch ihr Gewicht in vier Gruppen:

  • Dünndruckpapiere mit einer Grammatur bis 50 g/m²
  • Papier von 50 g/m² bis etwa 140 g/m²
  • Karton von 150 g/m² bis 600 g/m²
  • Pappe: ab 600 g/m²
  •  
  • Bedruckbarkeit

Geht es um die Produktion von Geschäftsdrucksachen wie Briefbögen, ist es wesentlich vorab zu klären, ob das jeweilige Papier geeignet ist für die das spätere Bedrucken mit Laser- oder Inkjetdruckern beim Nutzer der Briefbögen. Wird dies nicht vom Hersteller garantiert, sollte man entsprechende Test mit dem später verwendeten Drucker fahren, um böse Überraschungen zu vermeiden. Dazu fordert man vom Papierlieferanten Papiermuster zum Testen an, bevor die gesamte Papiermenge bestellt wird.

Oberfläche
Bei der Oberflächenbeschaffenheit von Papieren gibt es grundsätzlich zwei grobe Unterscheidungen, ungestrichene Oberflächen – Naturpapier – oder gestrichene bzw. gussgestrichene Papiere. Naturpapiere sind zum Beispiel die klassischen Offset- und Werkdruckpapiere. So genannte gestrichene Papiere werden bei der Herstellung mit einem pigmenthaltigen Strich ­beschichtet. Typische Papiere sind Bilderdruckpapiere, Kunstdruckpapiere und Chromosulfatkartons.

FSC-Zertifizierung
Immer mehr Unternehmen, vor allem große Konzerne, verlangen aus Gründen der Verantwortlichkeit gegenüber der Umwelt, immer häufiger FSC-zertifizierte Papiere. Oder Papiere, die andere Umwelt-Siegel besitzen.

Ausstattung
Der Begriff Ausstattung umschreibt die Anzahl und Vielfalt der Grammaturen, Format, aber auch zum Beispiel die erhältlichen Briefhüllensorten in diesem Papier.

Laufrichtung, Farbe, Struktur, Format,

P.S. Wichtig ist es immer aktuelle Papiermuster zu haben, da sich Bezeichnungen, Grammaturen, Farben, Ausstattung mit Briefhüllen, etc. immer wieder ändern können.

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Zeitungsformate nach DIN 16604

Zeitungsformate sind in Deutschland durch die DIN 16604 von 1973 festgeschrieben worden. Die hier üblichsten Zeitungsformate (im geschlossenen Zustand) sind:

  • Berliner Format (315 x 470 mm)
  • Norddeutsches Format oder Nordisches Format (400 x 570 mm)
  • Halbnordisches Format, auch Tabloid genannt  (235 x 315 mm – ggf. auch 285 x 400 mm)
  • Rheinisches Format (350 x 510 mm – ggf. auch 360 x 530 mm)
  • Halbes Berliner Format (225 x 305 mm)
  • Halbrheinisches Format (260 x 325 mm)
  • Schweizer Format (320 x 475 mm)
  • Halbes Schweizer Format (240 x 330 mm)
  • Tabloid Extra (305 x 457 mm)

Trotz dieser Normen gibt es aber auch Zeitungen, die andere Wege beim Format gehen, und in anderen Ländern gibt es entsprechend andere Zeitungsformate. Bei Anzeigenkampagnen müssen die unterschiedlichen Formate berücksichtigt werden, nicht nur für Adaptionen, sondern auch in Bezug auf den Anzeigenpreis.

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Übliche Papiergrammaturen

Das Flächengewicht von Papieren wird in Gramm pro Quadratmeter angegeben, d.h. ein A4-blatt das mit 80g/qm definiert ist, wiegt 4,9896 g.
Gebräuchliche Papier- und Kartongewichte:
Durchschlagpapiere = 25 – 30 g/qm;
Dünndruckpaiere = 40 g/qm;
Zeitungspapier = 50 g/qm;
Plakatpapier, Schreibpapier = 60 – 90 g/qm;
maschinengestrichene Papiere = 80 – 100 g/qm;
Kunstdruckpapiere = 90 – 150 g/qm;
Postkarten-/Karteikartenkarton =170 – 190 g/qm;
Visitenkartenkarton = 200 – 300 g/qm;
leichter Karton = ab 250 g/qm;
schwerer Karton = bis 600 g/qm;
Karton und Pappen werden ab ca. 1000 g/qm nicht mehr nach Gewicht klassifiziert sondern nach der dicke in mm (z.B. 3 mm Pappe)

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PapierWiki

Papier, Karton, Pappe

© bvdm, Vers.1.02, 14.04.08, Autor: Erwin Bachmaier

Zum Download des gesamten Textes als PDF

Seit der Erfindung vor etwa 2000 Jahren diente Papier über viele Jahrhunderte ausschließlich zum Beschreiben und Bedrucken, also zur Verbreitung von Wissen und Nachrichten. Auch heute wird noch knapp die Hälfte der Produktion für Zeitungen und Zeitschriften, Bücher, Werbung und Bürobedarf eingesetzt.

Seit dem 19. Jahrhundert haben sich aber der Anwendungsbereich und das Sortenangebot sehr vergrößert. In der Druckweiterverarbeitung sind spezielle Papiere für Vorsätze und Überzüge hinzugekommen. Ferner hat durch die steigende Buch- und Broschurenherstellung die Karton- und Pappenproduktion zugenommen. Auch die Verpackungsindustrie hat dazu stark beigetragen.

Papier, Karton und Pappe sind flächige Werkstoffe, die aus untereinander gleichen Grundstoffen und im Prinzip gleichen Fertigungsweisen hergestellt werden. Papier ist ein flächiger, im Wesentlichen aus mechanisch oder chemisch freigelegten Pflanzenfasern unter Zusatz von Hilfsstoffen, wie Füllstoffen, Farbstoffen und Leim bestehender Werkstoff, der durch Entwässerung auf einem Sieb gebildet wird.

Unterschieden werden sie hauptsächlich hinsichtlich der Masse je Flächeneinheit (Flächengewicht, g/m2 Gewicht).

Abb. 3.1-1: Begriffsbestimmung Papier, Pappe nach DIN 6730

Nach DIN 6730 beträgt bei Papier die Masse je Flächeneinheit (Flächengewicht) bis zu 225 g/m2; was darüber liegt, wird als Pappe bezeichnet. Die Bezeichnung Karton gibt es offiziell nicht. Dies entspricht den Empfehlungen der EU zur Vereinheitlichung der Beziehungen im Außenhandel.

Abb. 3.1.2: Begriffsbestimmung Papier, Karton, Pappe im deutschen Sprachgebrauch

Im deutschen Sprachgebrauch spricht man jedoch von Papier, wenn das Flächengewicht zwischen 7 und 150 g/m2, von Karton zwischen 250 und 500 g/m2 und von Pappe, wenn es über 600 g/m2 liegt. Die Bereiche 150 - 250 g/m2 und 500 - 600g/m2 sind begriffsunsicher, d. h., es kann die Bezeichnung Papier und Karton sowie Karton und Pappe verwendet werden. Meist wird jedoch die Stärke ausschlaggebend sein.

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Papiere nach der Art der Herstellung

Nach der Art der Herstellung können die Papiere in die handgeschöpften Büttenpapiere und die maschinell gefertigten Massenpapiere unterteilt werden.

Handgeschöpfte Büttenpapiere: Echte handgeschöpfte Büttenpapiere werden heute nur noch in sehr wenigen Betrieben erzeugt. Die Herstellung geht weitgehend in der gleichen Weise vor sich wie in den alten Papiermühlen. Aus einer Bütte, in der sich der gereinigte und mit Wasser verdünnte Faserbrei befindet, werden mit einer Schöpfform, einem rechteckigen Holzrahmen, auf dem ein Metallsieb befestigt ist, die Bogen geschöpft. Nach dem Schöpfen werden die Bogen zwischen Filzen gepresst und zum Trocknen aufgehängt.

Handgeschöpfte Büttenpapiere werden weitgehend aus Hadern hergestellt. Die charakteristischen Merkmale sind:

  •  der fasrige, unregelmäßig verlaufende und nach außen dünner werdende Rand,
  •  keine Laufrichtung und daher Dehnung nach allen Seiten,
  •  in der Durchsicht deutliche Siebmarkierung erkennbar,
  •  keine geschlossene und ebene Oberfläche.

Handgeschöpfte Büttenpapiere finden nur noch im handwerklich-künstlerischen Bereich Verwendung, und zwar als:

  •  Vorsatzpapier,
  •  Überzugspapier,
  •  Papier für wertvolle Gästebücher und Chroniken,
  •  Urkunden und Dokumente.

Maschinell gefertigte Papiere: Abgesehen von der verschwindend kleinen Gruppe der handgeschöpften Büttenpapiere, werden die heutigen Papiere in großen Mengen auf hochmodernen, sehr schnell laufenden Papiermaschinen hergestellt. Maschinell gefertigte Papiere unterscheiden sich von handgeschöpften Papieren hauptsächlich darin, dass sie

  •  eine Laufrichtung haben,
  •  die Ränder glatt sind,
  •  die Oberfläche glatter und gleichmäßiger ist.

Die Vielzahl der Papierarten, die heute produziert werden, sind fast unüberschaubar.

Es wird versucht, sie nach folgenden Gesichtspunkten zu unterteilen: Stoffzusammensetzung, Oberflächenbeschaffenheit, Verwendungszweck in der Druckweiterverarbeitung

Papiere nach der Faserstoffzusammensetzung

Abgesehen von einer noch kleinen Prozentzahl an synthetischen Fasern sind die heutigen Papierfaserstoffe fast ausschließlich pflanzlicher Herkunft. Neben Stroh und einigen Gräsern bildet das Holz die wichtigste Rohstoffquelle. Am besten ist Nadelholz zur Faserstoffgewinnung geeignet. Die Zerlegung in die einzelnen Fasern, auch Aufschluss genannt, erfolgt entweder mechanisch oder chemisch.

Holzstoff ist der Oberbegriff für die verschiedenen Arten der weitgehend durch mechanische Mittel hergestellten Faserhalbstoffe aus Holz. Er wird untergliedert in die rein mechanischen Holzstoffe: Holzschliff, Braunschliff und Refiner-Holzstoff sowie die Holzstoffe mit thermischer und/oder chemischer Vorbehandlung: thermischer Refiner- Holzstoff, chemisch thermischer Refiner-Holzstoff.

Holzschliff (Weißschliff) wird auf rein mechanischem Wege durch Schleifen von Nadelhölzern, meist Fichte, hergestellt. Dabei wird das Holz bis zu einer Feinheit zerlegt, die der Größenordnung der Zellulosefasern nahe kommt.

Die entrindeten und auf etwa ein Meter Länge geschnittenen Stämme werden unter Zusatz von Wasser an schnell rotierende Schleifsteine gepresst. Daher oft auch als Steinschliff bezeichnet. Die raue Steinoberfläche reißt aus dem Holz sowohl unversehrte Fasern von 1 bis 4 mm Länge als auch Faserbruchstücke und feinste Faserpartikel heraus.

Holzschliff ist ein billiger Faserstoff, der neben den Zellulosefasern noch alle nichtfasrigen Bestandteile des Holzes, wie z. B. Lignin und Harz, enthält. Er ist kurzfasrig, spröde, hart und trotz Bleichung etwas gelblich.

Beim Braunschliffverfahren wird das entrindete Schleifholz mehrere Stunden unter Druck gedämpft. Dadurch wird der Holzfaserverband gelockert und beim Schleifen ein langer, röscher Stoff gewonnen bei allerdings starker und nicht bleichbarer Bräunung.

Das Verwendungsgebiet dieses Stoffes ist dadurch wesentlich eingeschränkt und beschränkt sich auf Packpapiere, Kartons und Pappen (Lederpappe).

Test

Beim Refiner-Holzstoff wird das Holz in Refinern zerfasert. Der Refiner besteht im Wesentlichen aus zwei Mahlscheiben, die aus profilbestückten Segmenten bestehen.

Von diesen steht meist eine fest, während die andere parallel dazu schnell rotiert. Die Scheiben sind in der Form ausgebildet, dass der Mahlspalt gegen den Umfang zu immer enger wird. Im Zentrum ergibt sich dadurch eine Aufbrechzone, die dann in die Mahlzone übergeht.

Im Gegensatz zum Steinschliff muss das Holz vor dem Zerfasern in kleine Holzstückchen, den sogenannten Hackschnitzeln, zerkleinert werden. Diese Hackschnitzel werden kontinuierlich im Zentrum zwischen die Mahlscheiben eingespeist, in der Aufbrechzone zerkleinert und durch Zentrifugalkräfte in die Mahlzone getrieben. Durch eine kombinierte Kompressions- und Wälzwirkung entsteht eine Reibungswärme, die zur Erweichung des Lignins führt und die Zerfaserung ermöglicht.

Die Vorteile dieses Verfahrens liegen darin, dass man Industrierestholz, Sägewerksabfälle und sogar grobes Sägemehl aufarbeiten kann. Ferner erhält man einen langfasrigeren Holzstoff mit hohen Festigkeitseigenschaften. Der Splittergehalt dagegen sinkt ab. Die internationale Bezeichnung dieses Verfahrens lautet Refiner-Mechanical- Pulp oder abgekürzt RMP.

Der Unterschied vom thermo-mechanischen Holzstoff (TMP) zum Refiner-Holzstoff besteht in der thermischen Vorbehandlung der Hackschnitzel, ansonsten sind die Prozesse weitgehend identisch.

Die Hackschnitzel werden in einem Vorwärmer mittels Dampf imprägniert, zwischen die Mahlscheiben eingeführt und zerlegt. Die Dämpfzeit beträgt ca. 1 - 3 Minuten bei 110 - 130 °C und ca. 1 - 2 bar Überdruck.

Die thermische Vorbehandlung ermöglicht eine sehr schonende Zerfaserung, wobei man einen qualitativ sehr hochwertigen Holzstoff erhält, der sich durch viele gut erhaltene, lange, geschmeidige Holzfasern auszeichnet und kaum Splitter enthält. Der größere Anteil an unversehrten Fasern ist für einige Festigkeitseigenschaften von großem Vorteil. Die internationale Bezeichnung dieses Verfahrens lautet Thermo- Mechanical-Pulp oder abgekürzt TMP.  

Beim chemisch-thermomechanischen Holzstoff (CTMP) werden im Unterschied zum TMP-Verfahren die Hackschnitzel nicht nur mit Dampf, sondern auch mit Chemikalien, meist Sulfiten und Bisulfiten, imprägniert. Dadurch bewirkt man ein Anlösen der Harze und des Lignins im Holz, wodurch beim anschließenden Zerfasern die eigentliche Zellulosefaser teilweise ganz aus ihrem Verband gelöst werden kann. Diese Art der Holzstofffaser bleibt verhältnismäßig lang und geschmeidig und stellt schon beinahe einen Übergang zum wertvolleren Zellstoff dar. Die internationale Bezeichnung dieses Verfahrens lautet Chemical-Thermo-Mechanical-Pulp oder abgekürzt CTMP.

Papiere, wie auch Kartons mit Holzstoffzusätzen, werden als holzhaltig (hin) bezeichnet.

Die Höhe des Holzstoffzusatzes kann sich positiv wie negativ auf die Qualität des Papieres auswirken.

 Positive Auswirkungen sind:

  • Herabsetzung des Flächengewichtes,
  • Erhöhung der Kapazität (Undurchsichtigkeit),
  • Erhöhung der Biegesteifigkeit besonders bei Karton.

Negative Auswirkungen sind:

  • Verringerung der Festigkeit,
  • Vergilbung und Brüchigwerden bei Lichteinwirkung,
  • Verminderung der Spaltfestigkeit bei mehrlagigem Karton,
  • vermehrter Staubanfall bei der Verarbeitung (schneiden, falzen).

Zellstoff erhält man durch chemischen Aufschluss des Holzes. Bei diesem Verfahren wird das zu Hackschnitzeln zerkleinerte Holz in Säuren oder Laugen bei hohem Dampfdruck gekocht. Diese Flüssigkeiten haben die Fähigkeit, diejenigen Stoffe aus dem Holz herauszulösen, die im Papier nachteilig sind. Es sind dies vor allem die nichtfasrigen Bestandteile wie Lignin und Harze, die auch Inkrusten genannt werden.

Man erhält eine weitgehend unzerstörte Zellstofffaser, deren Festigkeit erhalten blieb.

Papiere, wie auch Kartons, die nur aus Zellstoff hergestellt sind, werden als holzfrei (h'fr) bezeichnet. Sie sind sehr fest, zäh, elastisch und geschmeidig. Unter Lichteinwirkung vergilben sie kaum oder gar nicht.

Hadernstoffe sind pflanzliche Faserstoffe, die aus textilen Abfällen von Baumwolle, Leinen, Hanf und Flachs gewonnen werden. Es sind lange, geschmeidige und unverholzte Fasern von hoher Festigkeit.

Hadernstoffe sind die ältesten und edelsten Halbstoffe für die Papiererzeugung. Sie wurden bereits bei der mittelalterlichen Papierherstellung eingesetzt und dienen heute noch zur Herstellung hochwertiger Papiere von großer Zähigkeit, Falz- und Knitterfestigkeit (z. B. Banknoten- und Dokumentenpapiere).

Synthetische Fasern sind Kunststoffe, die aus Großmolekülen aufgebaut sind. Ihre Faserform erhalten sie durch Spinn- oder Spritzprozesse.

Synthetische Fasern haben eine sehr hohe Festigkeit, nehmen kein Wasser auf und verrotten nicht. Da sie nicht wie pflanzliche Fasern wiederum aus feinsten Einzelfäserchen bestehen, verfilzen sie kaum miteinander, sondern müssen bei der Blattbildung untereinander verklebt werden.

Faserstoffe aus Altpapier: Es handelt sich hier um keinen neuen Faserstoff, sondern um Fasern, die man durch die Zerlegung von Papierabfällen oder gebrauchtem Papier gewinnt (sekundärer Faserstoff). Über 40 % der gesamten Faserstoffmenge werden heute schon aus Altpapier gewonnen. Die Qualität des Faserstoffes aus Altpapier hängt entscheidend vom vorangegangenen Verwendungszweck des Papieres ab.

Verschmutzungsgrad, Holzhaltigkeit und Farbe spielen eine große Rolle. Überwiegend wird dieser Faserstoff zur Herstellung von Umweltpapier, Packpapier, Karton und Pappe eingesetzt.

Papierarten: Nach der Art, der Menge und dem Mischungsverhältnis der angesprochenen Faserstoffe werden die Papiere in folgende Gruppen unterteilt:

  • Hadernpapiere: Zu ihrer Herstellung wird nur Hadernhalbstoff verwendet.
    Beispiele: handgeschöpfte Büttenpapiere, Banknoten- und Dokumentenpapiere.
  • Hadernhaltige Papiere: Es sind holzfreie Papiere mit einer Beimischung von mindestens 10 % Hadernhalbstoff. Hauptanteil ist Zellstoff.
    Beispiele: hochwertige Schreib- und Zeichenpapiere, Dünn- und Bibeldruckpapiere.
  • Holzfreie Papiere werden ausschließlich aus reinem Zellstoff hergestellt, dürfen jedoch bis 5 % verholzte Fasern enthalten.
    Beispiele: gute Schreib- und Druckpapiere, Vorsatzpapiere, viele Überzugspapiere.
  • Holzhaltige Papiere bestehen zu 10 bis 90 % (z. B. bei Zeitungsdruckpapier) aus Holzstoff, der Rest ist Zellstoff oder Altpapier. Sie bilden den mengenmäßig größten Anteil der verbrauchten Papiere.

    Nach dem Holzstoffgehalt werden sie unterteilt in:
  • fast holzfreie Papiere,
  • leicht holzhaltige Papiere, mittelfeine Papiere (Holzstoffanteil 30 - 50 %)
  • stark holzhaltige Papiere (Holzstoffgehalt bis zu 90 %).
    Beispiele: billige Schreibpapiere, Druckpapiere für Massendrucksachen, Zeitschriften- und Zeitungsdruckpapier.

 

  • Synthetische Papiere: Sie bestehen entweder ganz aus Kunststofffasern oder enthalten eine Beimischung von Zellstoff. Ihre mechanische Festigkeit ist sehr hoch, d. h., sie sind kratz- und scheuerfest, sehr reißfest und lassen sich oft falzen, ohne zu brechen (hohe Falzfestigkeit). Viele Sorten sind sogar wasserfest und können mit den gebräuchlichen Klebstoffen der Buchbinderei nicht mehr verklebt werden.
    Verwendungsbeispiele: Ausweise, Führerscheine, langlebige Gebrauchsanweisungen, wasserfeste Landkarten u. ä.

 

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    Einfluss der Stoffmahlung und der Zusatzstoffe auf die Papiereigenschaften

    Unter Stoffmahlung versteht man eine mechanische Bearbeitung der Faser. Dabei werden die in Wasser aufgeschwemmten Fasern zwischen rotierenden Messern entweder geschnitten oder gequetscht. Mahlgeräte sind der veraltete, diskontinuierlich arbeitende Holländer und der moderne, kontinuierlich arbeitende Scheiben- oder Kegelrefiner (Kegelstoffmühle). Die Aufgabe der Mahlung besteht darin, bestimmte Papiereigenschaften zu entwickeln.

    Bei der schneidenden Mahlung (rösche Mahlung) werden die Fasern senkrecht zu ihrer Längsachse abgeschnitten. Die Faserhohlräume bleiben erhalten, nur die Faserlänge wird gekürzt.

    Rösch gemahlener Faserstoff entwässert leichter auf der Papiermaschine und ergibt ein voluminöses, weiches, saugfähiges und opakes (undurchsichtiges) Papier von geringerer Festigkeit. Beispiele für Papiere mit rösch gemahlenem Faserstoff sind Werkdruckpapiere, Löschpapiere, Hygienepapiere.

    Bei der quetschenden Mahlung (schmierige Mahlung) werden die Fasern in ihrer Längsachse aufgerissen und in ihre Fibrillen (feinste Einzelfäserchen) aufgespalten.

    Die Faserhohlräume gehen verloren, die Oberfläche wird vergrößert, die Faserlänge bleibt erhalten.

    Bei der Blattbildung lagern sich die Fasern enger, das gegenseitige Verfilzen wird begünstigt. Dies ergibt ein sehr dichtes, wenig saugfähiges Papier mit hoher Transparenz und sehr guten Festigkeitseigenschaften. Beispiele für Papiere mit sehr schmierig gemahlenem Faserstoff sind Pergamentersatzpapier, Transparentpapier, Pergaminpapier.

    Die meisten Papierarten der Buchbinderei liegen in der Mahlung zwischen den beschriebenen Extremen der röschen und stark schmierigen Mahlung.

    Hilfsstoffe sind nichtfasrige Zusatzstoffe zum Papier.

    Hierzu gehören:

    • Füllstoffe,
    • Leimstoffe,
    • Farbstoffe sowie
    • spezielle Hilfsstoffe.

    Sie verleihen dem Papier spezielle Eigenschaften die durch Faserstoffe allein nicht erreichbar sind.

    Unter Füllstoffen versteht man weiße, wasserunlösliche Verbindungen (Pigmente) von kleinster Teilchengröße. Sie dienen dazu, die winzigen Zwischenräume zwischen den verfilzten Fasern auszufüllen.

    Als Füllstoffe werden in der Regel Mineralstoffe, wie z. B. Kaolin, Talkum, Kreide, Gips, eingesetzt. Der Gehalt kann bis zu 30 % betragen.

    Füllstoffzusätze haben positive und negative Einflüsse auf die Papierqualität.

    Vorwiegend bei grafischen Papieren können dies sein:

    Positive Einflüsse:

    • Verbesserung der Oberflächenglätte und Steigerung der Glätte beim Satinieren (Glätten),
    • Erhöhung der Opazität (Undurchsichtigkeit),
    • Erhöhung des Weißgrades,
    • Verbesserung der Weichheit,
    • Verbesserung der Druckfarbenaufnahme Verbesserung der Planlage,
    • Ersatz von teuren Faserstoffen, was die Papier- und Kartonerzeugung verbilligt.

    Negative Einflüsse:

    • Abnahme der Festigkeit und Dehnbarkeit, was zur Verringerung der Rillfähigkeit von Karton führen kann,
    • Neigung zur Staubbildung,
    • Verkürzung der Standzeiten bei Schneidmessern,
    • Erhöhung des Papiergewichtes,
    • Zunahme der Zweiseitigkeit von Papier und Karton.

     

    Leimstoffe sind Naturharze, Kunstharze und Stärke, die der Papiermasse zugegeben werden, um die Saugfähigkeit herabzusetzen. Hohe Saugfähigkeit, wie es bei ungeleimten Papieren der Fall ist, führt beim Beschreiben zum Auslaufen der Tinte und zu raschem Wegschlagen (Einziehen) des aufgetragenen Klebstoffes. Bei Kaschierarbeiten hätte dies zur Folge, dass der Klebstoff nicht an der Oberfläche stehen bleibt, sondern sehr schnell ins Papier eindringt und es durchweicht. Dies würde zur Minderung der Papierfestigkeit und zu starker Papierdehnung führen, also Verarbeitungsschwierigkeiten bereiten.

    Schreibpapiere müssen vollgeleimte Papiere sein, damit sie mit Tinte beschrieben werden können und diese nicht verläuft. Vorsatzpapiere haben einen etwas niedrigeren Leimungsgrad, da eine gewisse Restsaugfähigkeit bleiben muss, um den aufgebrachten Klebstofffilm im Papier gut zu verankern. Löschpapier ist natürlich nicht geleimt.

    Werden die Leimstoffe direkt dem Papierbrei zugeführt, spricht man von Leimung im Stoff (Stoffleimung oder Masseleimung). Werden dagegen die Leimstoffe erst in der Papiermaschine auf die Papierbahn gebracht, spricht man von Oberflächenleimung.

    Farbstoffe werden dem Papierbrei beigefügt, um das Papier zu färben und besondere Farbeffekte bei den Bunt- und Ausstattungspapieren zu erzielen. Auch weiße Papiere werden oft bläulich getönt, um den leichten Gelbstich vieler Faserstoffe zu überdecken und dadurch den Weißgrad zu erhöhen.

    Wie bei der Leimung, so können auch die Farbstoffe entweder dem Papierbrei zugegeben werden, man spricht dann von Stofffärbung, oder auf die fertige Papierbahn aufgebracht werden, was als Oberflächenfärbung bezeichnet wird. Schneidet oder reißt man Papier oder Karton durch, so scheint bei der Oberflächenfärbung der weiße Papiergrund durch. Vorsatz- und Überzugspapiere sollten daher immer im Stoff gefärbt sein, um Scheuerstellen nicht noch stärker in Erscheinung treten zu lassen.

    Besonders bei farbigen Überzugs- und Vorsatzpapieren werden spezielle Echtheitseigenschaften der Farbstoffe gefordert. Sie müssen lichtecht, wasserfest, säure- und laugenecht und scheuerfest sein.

    Spezielle Hilfsstoffe können optische Aufheller sein. Sie verwandeln unsichtbare Ultraviolettstrahlung in sichtbares blaues Licht, wodurch das Papier heller und weißer erscheint. Andere Hilfsstoffe können die Aufgabe haben, Papier flammsicher zu machen oder es vor Insekten- oder Pilzbefall zu schützen.

     

     

    Papiere nach ihrer Oberflächenbeschaffenheit

    Viele Papiere werden nicht so weiterverarbeitet, wie sie aus der Papiermaschine kommen, sondern erhalten eine Oberflächenveredelung. Man unterscheidet folgende große Gruppen:

    • maschinenglatte Papiere,
    • satinierte Papiere,
    • geprägte Papiere,
    • gestrichene Papiere,
    • beschichtete Papiere.

    Maschinenglatte Papiere: Papiere, so wie sie aus der Papiermaschine kommen, werden als maschinenglatt bezeichnet. Sie besitzen eine noch weitgehend raue Oberfläche.

    Die Ober- und Unterseite (Filz- und Siebseite) sind teilweise noch gut zu erkennen.

    Diese Papiere werden auch als „Naturpapiere" bezeichnet.

    Für viele Druckerzeugnisse, besonders für den Druck von Bildern und Halbtönen, ist diese Oberfläche unbrauchbar. Es muss eine Nachbehandlung oder Veredelung der Oberfläche vorgenommen werden.

    Satinierte Papiere: Durch das Satinieren erhalten maschinenglatte Papiere eine geschlossene, glatte Oberfläche. Dieser Arbeitsvorgang erfolgt im Kalander. Kalander stellen ein bis zu 10 Meter hohes Walzenwerk dar, das aus 14 oder mehr übereinander angeordneten Walzen besteht. Dabei wechseln immer Walzen mit glatter, harter Stahloberfläche mit Walzen weicherer Oberfläche aus einem Papierbelag ab. Das ungeglättete, durch Dampf oder Besprühen auf optimaler Bearbeitungsfeuchte gehaltene Papier durchläuft schlangenförmig das unter hohem Druck stehende Walzensystem.

    Durch diesen Bügeleffekt wird die Papierbahn glatt, glänzend und dichter.

    Geprägte Papiere: Als Überzugsmaterial werden Papiere und Kartons zum Teil mit einer Struktur versehen. Die Oberfläche erhält ihr Aussehen mittels Prägekalander, der eine gravierte Stahlwalze enthält. So entstehen Papiere, die gerippt, genarbt, geadert oder gehämmert sind.

    Gestrichene Papiere: Für anspruchsvolle und hochwertige Druckerzeugnisse (Bildwiedergaben) benötigt man sehr geschlossene und glatte Oberflächen. Da dies durch das Satinieren nicht optimal zu erreichen ist, wird den entsprechenden Papieren oder Kartons in Streichmaschinen eine Streichmasse aus Pigmenten (z. B. Kaolin, Kreide, Satinweiß), Bindemitteln (Kunststoff-Dispersionen, Stärke oder Kasein) und Streichhilfsmitteln aufgebracht, gleichmäßig verteilt, getrocknet und adressiert. Je nach Zusammensetzung der Streichmasse, des angewandten Streichverfahrens und der Stärke des Satinierens erhalten wir glänzende oder matte Oberflächen.

    Wird die Streichmasse nur auf einer Seite aufgebracht, spricht man von einseitig gestrichenen Papieren oder Chromopapieren.

     

     

    Es gibt verschiedene Streichverfahren. Abb. 3.1-10 zeigt eine Walzenstreichanlage.

    Beim Klebebinden spielt die Auftragsmenge des Papierstriches eine wesentliche Rolle.

    Die Verklebbarkeit gestrichener Papier wird aber auch vom Faseranteil im Papier, der Rezeptur, der Verdichtung des Papiergefüges und den Glättewerten beeinflusst.

    Thermoplastische Substanzen im Strichauftrag können durch den Fräsprozess im Klebebinder eine Versiegelung der Blattkanten bewirken, womit die Adhäsionsbildung stark gemindert wird. Deshalb müssen bei der Rückenbearbeitung die vorgeschriebenen Kerbtiefen sowie die entsprechenden Kerbabstände eingehalten werden.

    Beschichtete Papiere: Eine weitere Form der Veredelung oder Oberflächenart ist das Beschichten, z. B. mit Kunststoffen oder Lacken, um das Papier oder den Karton wisch- und wasserfest oder sogar aromadicht zu machen.

    Als Veredelung gilt außerdem das Kaschieren, z. B. das Zusammenfügen von Papier und Karton, Papier/Papier/Kunststoff- bzw. Metallfolien mit Papier, Karton oder Pappe.

     

     

    Lieferformen von Papier

    Rollenpapier: Auf Rollenschneidmaschinen wird die Papierbahn von der papiermaschinenbreiten Rolle (in der Fachsprache Tambour genannt) auf die vom Kunden gewünschte Rollenbreite geschnitten, auf Hülsen aufgeteilt und verpackt.

    Formatpapier: Papier, das die Papierfabrik in Form von Bogen verlässt, heißt Formatpapier. Dazu müssen die aus dem Tambour geschnittenen kleineren Rollen noch in Querschneidern zu Bogen geschnitten werden. Sortierquerschneider erlauben neben dem Formatschneiden auch eine automatische Fehlererkennung der einlaufenden Bahn, beispielsweise auf Löcher, Verdickungen und Farbabweichungen. Fehlerhafte Bogen werden von der Maschine als Ausschuss ausgesondert. An Sortierschneidern können wegen der Kontrollfunktion nur eine oder zwei Bahnen geschnitten werden; an normalen Querschneidern wird mit einem Schnittgewicht von 500 bis 600 g gearbeitet, d. h., bei einem Flächengewicht von 100 g/m2 werden fünf oder sechs Rollen gleichzeitig geschnitten. Das abgezählte Papier wird in Paketen von 100, 250 oder 500 Bogen je Ries auf Paletten, in Ballen oder Schachteln verpackt.

    Formatpapier und Laufrichtung: Bei maschinell hergestellten Papieren richten sich die Fasern auf dem Sieb der Papiermaschine vorwiegend parallel zur Laufrichtung der Papierbahn aus. Die Kenntnis der Laufrichtung ist von großer Wichtigkeit, da Papier in der Laufrichtung eine höhere Festigkeit aufweist und sich bei Feuchtigkeitsaufnahme weniger dehnt als in der Querrichtung. Für die Weiterverarbeitung spielt die Wahl der Laufrichtung eine entscheidende Rolle.

    Bei der Buch- und Broschurenherstellung muss der zu leimende Rücken in der Laufrichtung liegen, da die Feuchtdehnung in der Längsrichtung am geringsten ist. Auch bei Vorsatz- und Überzugspapieren soll die Laufrichtung parallel zum Rücken sein.

    Die Kenntnis der Laufrichtung ist auch wichtig für alle Falzarbeiten. Am besten und saubersten lässt sich Papier in Laufrichtung falzen.

    Je nachdem, wie Bogen aus der Papierbahn herausgeschnitten werden, liegen die Fasern parallel zur längeren oder kürzeren Bogenseite. Um die Laufrichtung eines Papierbogens zu kennzeichnen, bedient man sich der Ausdrücke „Schmalbahn" und „Breitbahn". Normalerweise ist auf den Papierpackungen die Laufrichtung mit einem Pfeil bezeichnet.

    Die Kennzeichnung der Laufrichtung bei Bogenpapier kann geschehen durch

    • die Bezeichnung „Schmalbahn" und „Breitbahn",
    • Unterstreichen einer Zahl bei der Formatangabe,
    • einen Pfeil auf der Verpackung,
    • ein großes M bei der Formatangabe,
    • die Buchstaben S oder B oder SB bzw. BB besonders bei DIN-Formaten (siehe auch Abschnitt 4.1 Werkstoffprüfung).

     Beispiel 1: Schmalbahn

    61 x 86 cm SB (Laufrichtung des Bogens: 86 cm)

    61 x 86 cm (Dehnrichtung des Bogens: 61 cm)

    61 x 86 M (Maschinenrichtung = Stofflauf: 86 cm)

     

    Beispiel 2: Breitbahn

    61 x 86 cm BB (Laufrichtung des Bogens: 61 cm)

    86 x 61 cm (Dehnrichtung des Bogens: 86 cm)

    61 M x 86 (Maschinenrichtung = Stofflauf; 61 cm)

     

    DIN-Formate

    Neben einigen Sonderformaten für Vorsatz- und Überzugspapiere wird heute Schreib- und Druckpapier hauptsächlich in DIN-Formaten in den Handel gebracht. Die DIN-Formate wurden 1922 vom Normenausschuss der deutschen Industrie in Zusammenarbeit mit dem Normenausschuss für das grafische Gewerbe geschaffen.

    Das Urformat, der Normbogen, hat einen Flächeninhalt von 1 m2. Er ist ein Rechteck, dessen Seiten sich verhalten wie die Seiten eines Quadrates zu seiner Diagonalen.

    Demzufolge ist das Seitenverhältnis 1 : √2 oder 1 : 1,414 oder 10 : 14 oder 5 : 7. Für den Normbogen mit einem m2 Flächeninhalt ergeben sich so die Seitenmaße 841 mm x 1.189 mm.

    Aus diesem Normbogen erhält man alle kleineren Formate durch fortgesetztes Halbieren der längeren Seite. Die dabei auftretenden halben Millimeter werden weggelassen.

    Das Seitenverhältnis 1 : √2 - bleibt stets erhalten, die Formate sind somit alle einander ähnlich.

    DIN-A-Formatreihe: Die Haupt- und Vorzugsreihe ist die A-Reihe. Sie wird in erster Linie für unabhängige Papiergrößen und Endprodukte verwendet, wie z. B. Briefbogen, Formulare, Postkarten, Prospekte, Zeichnungen, Zeitschriften usw.

    Um beim Druck Platz für die Greifer, Passzeichen und den Beschnitt zu haben, wurden den Formaten der DIN-Reihe Rohformate zugeordnet. Das Ausgangsformat für die Rohformate der DIN-A-Reihe ist das Format 860 mm x 1 220 mm. Auch hier erhält man die weiteren Formate durch Halbieren der längeren Seite. Die auftretenden halben Millimeter werden zum nächst höheren ganzen Millimeter aufgerundet. Die Rohformate der DIN-A-Reihe sind flächenmäßig 5 % größer als die entsprechenden Endformate.

    Zusatzreihen DIN-B und -C: Für bestimmte Anwendungsbereiche gibt es Zwischenformate, die als DIN-B- und DIN-C-Reihe erscheinen. Sie werden bei Erzeugnissen angewendet, die zur Unterbringung von Erzeugnissen in Formaten der A-Reihe bestimmt sind, z. B. Aktendeckel, Umschläge, Ordner, Mappen usw. Die C-Reihe ist speziell für Briefhüllen.

    Die B-Reihe entsteht aus dem geometrischen Mittel der A-Reihe. Ausgangsformat der B-Reihe ist DIN B0 mit dem Format 1 000 mm x 1 414 mm. Die weiteren Formate ergeben sich ebenfalls durch Halbieren der längeren Seite. Das Format DIN B1 liegt nun zwischen dem Format DIN A0 und DIN A1.

    Die Formate der DIN-C-Reihe sind so festgelegt, dass sie das geometrische Mittel zwischen den Formaten der B-Reihe und denen der A-Reihe darstellen. Ausgangsformat der C-Reihe ist DIN C0 mit dem Format 917 mm x 1 297 mm.

    Hoch- und Querformat: Um zu kennzeichnen, ob es sich beim Endprodukt um ein Hoch- oder Querformat handelt, sind die in Abb. 3.1-13 dargestellten Bezeichnungen im Gebrauch.

    Papiere der Druckweiterverarbeitung

    Büttenpapiere können unterteilt werden in Handbütten und Maschinenbüttenpapiere.

    Handbüttenpapiere: (siehe Abschnitt 3.1.1.1).

    Maschinenbütten sind auf der Rundsiebmaschine hergestellte Büttenpapiere. Auf der Oberfläche des Siebzylinders werden rechteckige Begrenzungen aus Draht oder Gummistreifen aufgebracht, die in ihre Größe dem Format der späteren Bogen entsprechen. An diesen Stellen wird bei der Blattbildung eine Faserstoffverdünnung erzielt. Es entstehen Einzelbogen, die leicht ausgefaserte, unregelmäßig verlaufende Ränder haben. Im Gegensatz zu den Handbüttenpapieren haben sie jedoch eine Laufrichtung. In Qualität und Aussehen unterscheiden sich Maschinenbüttenpapiere kaum von den Handbüttenpapieren.

    Verwendet werden Maschinenbüttenpapiere hauptsächlich als Vorsatz- und Überzugspapier.

    Die bekanntesten Arten sind Ingres- und Bugra-Bütten.

    Imitierte Büttenpapiere werden auf der Langsiebmaschine hergestellt. Sie haben die Struktur von Büttenpapieren und sind meist egoutteur-gerippt, d. h., die Struktur des Siebes wird wie ein Wasserzeichen durch einen Egoutteur aufgebracht. Die Ränder verjüngen sich nicht durch Stoffverdünnung, sondern sind glatt geschnitten.

    Imitierte Büttenpapiere gibt es in den verschiedensten Farbschattierungen. Auch sie werden hauptsächlich als Vorsatz- und Überzugspapier verwendet.

    Büttenkartons: Büttenpapiere mit höherem Flächengewicht und größerer Dicke werden als Büttenkarton bezeichnet. Sie werden verwendet für gute Akzidenzdrucksachen, Urkunden und als Umschläge für wertvolle Broschuren.

    Japanpapiere werden die aus Japan kommenden handgeschöpften Papiere genannt.

    Die Herstellung erfolgt aus hochwertigen pflanzlichen Faserstoffen, wie z. B. dem Bast des Kozu, Mitsumata, Gampi.

    Japanpapier ist ungeleimt, langfasrig und von hoher Festigkeit. Neben weißen und gelblichen gibt es gefärbte, mehrfarbig bedruckte und gemusterte Japanpapiere. Es gibt sie in den verschiedensten Stärken, Strukturen und Formaten, von hauchdünnen Seidenpapieren bis zu kräftigen Kartons.

    Japanpapiere werden verwendet als Vorsatz- und Oberzugspapier, zur Verstärkung der Vorsätze und Bogen im Falz und zum Restaurieren. Bei der Verarbeitung sollte nur Kleister verwendet werden, da er farblos und ohne Rückstände auftrocknet.

    Andere Klebstoffe können das Papier steif und unansehnlich machen. Beim Anschmieren sollte beachtet werden, dass der Klebstoff leicht durchschlagen kann, das Papier sich stark dehnt und weich wird, da es ja nicht geleimt ist. Je nach Verwendungszweck müssen sehr dünne und transparente Papiere vor der Verarbeitung rückseitig kaschiert werden.

    Das Vorsatzpapier hat die Aufgabe, den Buchblock mit der Decke zu verbinden, die Einschläge und die Deckelinnenseiten zu verdecken und den Buchblock zu schützen.

    Als Vorsatzpapier werden heute häufig einfarbige Maschinenbüttenpapiere verwendet, meist hellfarbige, weiß bis chamois, die im Stoff gefärbt sind. Die Oberfläche kann glatt sein, aber auch gerippt, geadert und gehämmert.

    Damit sie die an sie gestellten Anforderungen erfüllen können, sollten sie folgende Eigenschaften besitzen:

    • zäh,
    • langfasrig,
    • möglichst holzfrei,
    • hohe Falz- und Knickfestigkeit,
    • hohe Opazität (deckend, undurchsichtig),
    • gute Leimung,
    • in Farbe und Oberflächenstruktur zum Buchblock und/oder Deckenüberzug passen.

    Überzugspapiere: Um einem Einband eine lange Haltbarkeit zu verleihen und ein gefälliges Äußeres zu geben, sollten Überzugspapiere aus gutem Fasermaterial bestehen und folgende Eigenschaften haben:

    • hohe Zähigkeit und Reißfestigkeit,
    • hohe Kratz- und Scheuerfestigkeit,
    • hohe Farb- und Lichtbeständigkeit,
    • hohe Nassfestigkeit (wischfest, schmutzabweisend),
    • hohe Opazität (Undurchsichtigkeit),
    • gute Klebefähigkeit,
    • gute Prägbarkeit,
    • genügende Geschmeidigkeit.

    Überzugspapiere können in folgende Gruppen unterteilt werden:

    • Naturpapiere sind maschinenglatte, im Stoff gefärbte Papiere, die ohne weitere Veredelung von der Papiermaschine in die Weiterverarbeitung gehen. Beispiele sind Ton- und Tauenpapiere.
    • Vorderseitig behandelte Überzugspapiere: Diese Papiere sind nur auf einer Seite gefärbt oder bedruckt. Bei einigen Arten kann auch eine lederähnliche Narbung oder ein Leinenmuster eingeprägt sein. Zusätzlich können sie noch eine leichte Lackierung erhalten. Beispiele sind Wolkenmarmor-, Adern (Gautama-), Leder- und Chagrinpapiere.
    • Nass- und scheuerfeste Überzugspapiere: Diese Papiere bestehen entweder aus hochwertigen Faserstoffen mit sehr schmieriger Mahlung oder haben einen Farblackauftrag, oder die Fasern wurden durch die durchdringende Imprägnierung mit einer Emulsion verhornt. Die bekanntesten Beispiele dieser Gruppe sind Efalin und Elefantenhaut.
    • Buntpapier wird jedes Papier genannt, das durch Färben, Streichen oder Aufbringen von Mustern veredelt wurde. Nachfolgende Papiere sollen nur einen kleinen Überblick geben über die Buntpapiere, die der Buchbinder teilweise selbst herstellt.
    • Kleisterpapier: Verdünnter Kleister wird mit Erd- oder Anilinfarbe eingefärbt, auf ein Vorsatzpapier aufgetragen und mit dem Pinsel, einer Bürste, einem Schwamm, einem Pappkamm oder Pappstreifen ein Muster gebildet.
    • Knitterpapier: Auf einen Bogen mit farblosem oder farbigem Klebstoffauftrag wird ein zusammengeknülltes Seidenpapier, das wieder auseinandergefaltet wurde, unter Beibehaltung der Bruchstellen aufgeklebt. Anschließend wird die Oberfläche eingefärbt, wobei die Bruchstellen die Farbe stärker aufnehmen und eine adernartige Musterung entstehen lassen.
    • Monotypiepapier oder Druckfarbenpapier: Von einer mit Druckfarbe eingewalzten Fläche (Schärfstein, Grassierte, Zinkblech) wird die Farbe auf ein aufgelegtes Papier übertragen, indem man mit Spachteln, Kämmen, Walzen und dergleichen über dieses fährt. Gegenüber der Kleisterfarbe hat die Druckfarbe den Vorteil, dass sie eine höhere Wasserfestigkeit besitzt.

    Bei einer anderen Art von Monotypiepapieren werden Druckfarben mit einer weichen Spachtel auf dem Papier verzogen. Durch den Spachtelzug bekommt der Farbauftrag stellenweise regierende oder stark deckende Partien. Bei mehreren Farben entstehen durch Mischungen und Übergänge interessante Formen und Farbschattierungen. Unterlegte Strukturen zeichnen sich mehr oder weniger deutlich ab. Statt Spachteln kann man auch unterschiedlich breite Walzen verwenden.

    Marmorpapiere sind Buntpapiere, die die Aderung von Marmor nachahmen. Die Technik des Marmorierens kommt aus dem Orient und wird heute noch mehr in England und Frankreich praktiziert. Die bei uns noch vorkommenden Marmorpapiere können unterteilt werden in die maschinell hergestellten, billigeren Glanzmarmorpapiere und die selbstgefertigten, echten Marmorpapiere:

    • Glanzmarmorpapiere: Achatmarmor erkennt man an den hellfarbigen Adern auf dunklem Untergrund. Gustavmarmor erkennt man an den kleinen Farbtropfen mit dunklen Rändern.
    • Selbstgefertigte Marmorpapiere

     

    Öltunkpapier oder Ölmarmorpapier: Druckfarbe wird mit Terpentin, Benzin oder speziellen Druckfarbenverdünnern verdünnt und auf Wasser, das sich in einer Wanne befindet, aufgespritzt. Ein Muster wird dadurch gebildet, dass man das Wasser durch Schaukeln oder Durchziehen eines Stiftes oder Kammes etwas in Bewegung bringt.

    Die Farbschicht wird durch Auflegen von Vorsatz- oder Tonpapieren abgehoben.

    Marmorpapier auf Schleimgrund: In eine Wanne wird ein Schleimgrund gefüllt, der aus dem Abkochen von Karrageenmoos (kein Moos, sondern eine Alge) gewonnen wird. Auf diesen Schleimgrund wird Körperfarbe, der Ochsengalle als Treibmittel beigemischt wurde, aufgetropft. Nachfolgend aufgetragene Farbtropfen verdrängen die vorhergehenden, ohne sich mit ihnen zu vermischen, und bilden ihre ursprüngliche runde Form zu Adern um. Durch Eintauchen und Ziehen mit Stiften können die Tropfen- oder Adernformen verändert werden. Die Farbschicht wird anschließend mit Alaun gefeuchteten Papierbogen abgehoben. Noch anhaftende Reste des Schleimgrundes werden abgespült.

    Hüllpapiere: Hierher gehören alle Papiere, die als Schutzhülle für eine Ware Verwendung finden. Bei den Schutzhüllenpapieren stehen die Festigkeitseigenschaften im Vordergrund, während bei Schmuckhüllen größerer Wert auf äußere Eigenschaften, wie Reinheit, Färbung und Glätte, gelegt wird. Bei dem Schutz, den Hüllpapiere gewähren sollen, kann es sich um den gegen mechanische Einflüsse sowie um einen solchen gegen feste, flüssige und gasförmige Einwirkungen, gegen Licht oder um einen Schutz vor Verunreinigungen durch Staub und Schmutz handeln.

    Packpapiere sind Papiere, bei denen die mechanische Beanspruchung im Vordergrund steht. Sie haben verschiedene Festigkeit, je nach dem Fasermaterial, das zur Herstellung verwendet wurde. Die besten Papiere dieser Art sind aus reinem Zellstoff, gute aus Braunschliff und weniger gute aus gelbem Strohstoff oder aus Altpapier hergestellt. Packpapiere sind im Stoff gefärbt oder ungefärbt, einseitig oder doppelseitig satiniert.

    Kraftpapiere sind zu mindestens 90 % aus frischem, in der Regel ungebleichtem Sulfatzellstoff (Kraftzellstoff, Natronzellstoff) hergestellt. Sie zeichnen sich durch hohe Festigkeit und Beständigkeit aus. Sie haben eine gelblich-braune Farbe (ungebleicht) und werden in der Buchbinderei auch zum Hülsenmachen, Hinterkleben und Zusammenhängen von Decken verwendet. Natronpapiere gehören zu den Kraftpapieren.

    Seidenpapiere sind - unabhängig vom eingesetzten Faserstoff - alle Papiere bis zu einem Flächengewicht von 30 g/m2. Die Packseide zum Einschlagen von Büchern wird nur noch in kleineren Betrieben verwendet.

    Pergamentpapier wird hergestellt aus ungeleimtem Zellulosepapier, das man durch ein Schwefelsäurebad zieht. Dadurch fließen die Papierfasern zu einer schleimigen Masse zusammen und verkitten sich beim Trocknen zu einer durchscheinenden Haut.

    Pergamentpapier ist undurchlässig für Luft, Wasser und Fett, außerordentlich dauerhaft und etwa dreimal fester als gewöhnliches Papier.

    Pergamentersatzpapier, für technische Zeichnungen auch Transparentpapier genannt, wird aus stark schmierig gemahlenem Faserbrei hergestellt. Es ist deshalb zäh, durchscheinend und fettdicht. Billigere Sorten kennen wir als Butterbrotpapier.

    Der Unterschied zum Pergamentpapier ist leicht festzustellen. Pergamentersatzpapier lässt sich in Stücke zerkauen, Pergamentpapier nicht.

    Pergaminpapier ist aus Faserbrei hergestellt, der noch schmieriger gemahlen und außerdem noch stark satiniert ist. Es ist deshalb durchsichtig und sehr glatt. Verwendet wird Pergaminpapier als Schutzblätter in Fotoalben und Musterkollektionen, aber auch als Verpackungsmaterial für Lebens- und Genussmittel. Ist auf Pergaminpapier ein Spinnwebenmuster geprägt, wird es auch als Spinnenpapier bezeichnet.

    Behandlung und Lagerung von Papier

    Behandlung Beim Umgang mit Papier sollten unbedingt folgende Punkte beachtet werden:

    • Papier stets mit sauberen und trockenen Händen behandeln, um Fingerabdrücke zu vermeiden.
    • Um Knicke oder Brüche zu vermeiden, ausgepacktes Papier je nach Bogengröße ein- bis zweimal zusammengeschlagen in kleinen Päckchen mit beiden Händen tragen und nicht auf der Schulter.
    • Einzelbogen werden am besten leicht eingerollt oder zusammengeschlagen an der Kante gefasst hängend getragen.
    • Bei gestapeltem Papier keine einzelnen Bogen vorstehen lassen, damit die Kanten nicht beschädigt werden.
    • Papier immer abgedeckt lagern, damit es vor Staub, Verschmutzung, Zugluft und Sonneneinstrahlung (Vergilbung) geschützt ist.

    Lagerung Die sachgemäße Lagerung des Papiers ist von wesentlicher Bedeutung. Die Mehrzahl aller Papiersorten ist hygroskopisch, d. h. sie neigen dazu, Feuchtigkeit aus der Luft aufzunehmen, wenn diese einen größeren Feuchtigkeitsgehalt hat, oder an die Luft abzugeben, wenn die Umgebung relativ trockener ist. Die Aufnahme bzw. Abgabe von Feuchtigkeit vollzieht sich so lange, bis der Zustand des Papiers und der der Umgebung im Gleichgewicht sind. Mit der Aufnahme oder Abgabe von Feuchtigkeit ändert der Papierbogen auch seine Dimension. Er dehnt sich oder schrumpft, wird randwellig oder tellert. Aufgrund dieser Eigenschaften sind feuchte Räume für die Lagerung von Papier ungeeignet. Auch soll die Unterbringung nicht in übertrockenen Lagerräumen erfolgen. Aus diesem Grund soll Papier auch nicht an feuchten Wänden oder in unmittelbarer Nähe von Heizkörpern gelagert werden.

    Um optimale Bedingungen zu erhalten, muss Papier während seiner Lagerung und Verarbeitung möglichst im Feuchtigkeitsgleichgewicht gehalten werden. Die Raumtemperatur sollte 20 bis 23 °C betragen und die relative Luftfeuchtigkeit bei 50 bis 55 % liegen (Normklima).

    Unter der relativen Luftfeuchtigkeit versteht man das prozentuale Verhältnis zwischen dem tatsächlichen Wassergehalt und dem maximal möglichen Wassergehalt bei einer bestimmten Temperatur. Die Angabe „50 % relative Luftfeuchte" besagt beispielsweise, dass die Luft die Hälfte der Feuchtigkeit enthält, die sie bei der augenblicklichen Temperatur aufnehmen könnte. Gemessen wird die relative Luftfeuchtigkeit mit dem Haar-Hygrometer, die relative Feuchtigkeit innerhalb eines Papierstapels mit dem Stechhygrometer. Heute werden statt Haar-Hygrometern meist elektronische Präzisionsmessgeräte eingesetzt, die wesentlich schneller reagieren und genauere Daten liefern.

    Merke

    Unsachgemäße Lagerung von Papier führt zu Verarbeitungsschwierigkeiten, wie

    • Dimensionsänderungen,
    • Randwelligkeit und Tellern oder Neigung zum Einrollen,
    • elektrostatische Aufladung,
    • Schnittfehler und Schneidungenauigkeiten am Planschneider,
    • Laufschwierigkeiten auf der Falzmaschine,
    • Falzdifferenzen und Quetschfaltenbildung,
    • Brüchigkeit bei Karton.

    Spektrale Remission

    Spektrale Remission

    - Werte geben Auskunft über spektrale Zusammensetzung einer Körperfarbe
    - je höher der Remissionsgrad einzelner Wellenlängen, desto größer ihr Anteil der Farbwirkung
    - die spektrale Remission der idealen Skalenfarben CMY unterscheidet sich erheblich von der spektralen Strahlungsverteilung der realen Farben
    - bei idealen Farben werden jeweils 2 Spektralbereiche remittiert, der dritte(Komplementärfarbe) wird absorbiert
    - remittierte Lichtfarben liegen im 6-teiligen Farbkreis neben der jeweiligen Körperfarbe, die absorbierte Lichtfarbe gegenüber
    - Remissionsgrad einer ideal-weißen Oberfläche ist für alle Wellenlängenbereiche 1 bzw. 100%
    - bei realen Körperfarben wird die Komplementärfarbe nicht vollständig absorbiert, die Eigenfarben nicht vollständig remittiert à führt zu farblich stark verfälschten Ergebnis
    - Farbfehler entsteht durch Absorption der Nebenfarben und Remission der additiven Komplementärfarbe
    - Nebenabsorption = zu wenig Licht wird remittiert à Farbe wirkt dunkler(Verschwärzlichung)
    - durch Remission der Komplementärfarbe wirkt die Farbe heller(Verweißlichung)

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    Spektrale Remission

    Remission 
    • Die Lichtfarbe wird gestreut zurückgeworfen (= diffuses Zurückwerfen).
    • Die Lichtfarbe kann sich ändern.
    Reflexion 
    • Die Lichtfarbe wird gerichtet zurückgeworfen (= gerichtetes Zurückwerfen).
    • Lichtfarbe ändert sich nicht (z.B. beim Spiegel).


    Spektrale Remissionskurve

    Die spektrale Remissionskurve zeigt, welche Anteile des Lichts wie stark von einem Körper zurückgeworfen werden.

    Die Werte der Kurve zeigen die spektrale Zusammensetzung einer Körperfarbe. Je höher der Remissionsgrad einzelner Wellenlängen, desto größer ihr Anteil der Farbwirkung.

    Die Wellenlänge des Lichts wird in Nanometer nm (1 nm = 1 Millionstel Millimeter) gemessen. Das sichtbare Licht des Spektrums liegt zwischen ca. 380 nm und 740 nm.

    • Blaues Licht liegt im Bereich zwischen 300 nm und 400 nm,
    • Grünes Licht liegt zwischen 500 nm und 600 nm,
    • Rotes Licht liegt zwischen 600 nm und 700 nm.


    Ideale und reale Remission

    Man unterscheidet spektrale Remission bei idealen Farben CMY (Ideal-Remissionskurven) und realen Farben (Real-Remissionskurven).

    Bei idealen Farben:

    • 2 Spektralbereiche werden remittiert,
      der dritte Spektralbereich (Komplementärfarbe) wird absorbiert.
    • Remittierte Lichtfarben liegen im 6-teiligen Farbkreis neben der jeweiligen Körperfarbe, die absorbierte Lichtfarbe gegenüber.
    • Der Remissionsgrad einer ideal-weißen Oberfläche ist für alle Wellenlängenbereiche 1 bzw. 100%.

    Bei realen Farben:

    Bei realen Körperfarben wird die Komplementärfarbe nicht vollständig absorbiert, die Eigenfarben werden nicht vollständig remittiert. Das kann das Ergebnis verfälschen.

    Farbfehler können entstehen durch:

    • Absorption der Nebenfarben. Es wird zu wenig Licht remittiert. Die Farbe wirkt dunkler (Verschwärzlichung).
    • Remission der additiven Komplementärfarbe. Die Farbe wirkt heller (Verweißlichung).

    Tonwertübertragung

    Von der Vorlage zur Datei: Die Lichtintensität wird von Sensorzellen aufgezeichnet. In Sensorzellen wird aus unterschiedlicher Lichtintensität unterschiedliche Stromstärke. Die Stromstärke wird in einem Analog-Digital-Wandler in eine Zahl übersetzt. Viel Licht bedeutet eine große Zahl. Bei 8 bit Datentiefe hat man eine Zahlenfolge von 0 – 255. Wichtig ist, sich zu merken, dass 0 = Schwarz ist und 255 = Weiß.

    Von der Datei zum Rasterpunkt: Im Druck will man die 256 digitalisierten Tonwertstufen möglichst umfassend reproduzieren. Dazu braucht muss eine Rasterzelle, die aus 256 RELs (Recorder Elemente) aufgebaut werden. RELs sind die Pixel eines Plattenbelichters. Enthält die Rasterzelle deutlich weniger Pixel, lassen sich entsprechend weniger Tonwerte simulieren. In Verläufen entstehen dann sichtbare Stufen, da nicht alle Tonwerte dargestellt werden können. Eine Zahl zwischen 0 - 255 (additiv) wird zu einer Zahl zwischen 255 - 0 (subtraktiv) umgerechnet.

    Beispiel 1: Ein digitaler Tonwert von 200 (helles Grau) wird zum analogen Farbwert von 55 (helles Grau) für den Druck gewandelt (255 - 200 = 55). Von 256 möglichen Pixeln werden nur 55 belichtet. Das bedeutet wenig Farbe = heller Tonwert, weil ja auf weißes Papier gedruckt wird.

    Beispiel 2: Ein analoger Farbwert von 0 bei gedruckter Farbe ist hellstes Weiß. Das entspricht in der Kamera oder Scanner dem Wert für die maximalste Helligkeit von 255.

    Vom Rasterpunkt auf der Druckplatte zum mit Druckfarbe eingefärbten Rasterpunkt
    Im Offsetdruck muss ein Gleichgewicht zwischen Wasser und fetthaltiger Farbe erreicht werden. Zu viel Wasser, zu wenig Farbe bedeutet einen zu hellen Druck. Zu wenig Wasser, zu viel Farbe bedeutet einen zu dunklen Druck.

    Bei der Übertragung des Rasterpunktes im Offsetdruck auf das Gummituch kann es zu Übertragungsfehlern kommen. Diese Fehler sind das Schieben und Dublieren. Der Rasterpunkt kann auf dem Gummituch größer werden als er auf der Druckplatte war.

    Bei der Übertragung des Rasterpunktes im Offsetdruck vom Gummituch auf den Bedruckstoff Papier kommt es zum Tonwertzuwachs (oder Druckpunktzuwachs). Der Tonwertzuwachs ist auch abhängig von den unterschiedlichen Papieren. Je saugender das Papier ist, desto größer wird der einzelne Rasterpunkt beim Druck. Ein größerer Rasterpunkt entspricht einem dunkleren Tonwert.

    Korrekturmöglichkeiten von Tonwertveränderungen
    Die jeweilige Druckkennlinie zeigt die Veränderungen des Tonwertes in der jeweiligen Druckmaschine (meist wird er dunkler weil bei den diversen Übertragungen der Rasterpunkt größer wird) beim Druck auf bestimmtem Papier.

    Die Zunahme des Tonwertes kann bei der Plattenbelichtung berücksichtigt werden: Die Rasterpunkte werden entsprechend kleiner gedruckt, damit sie im Druck schließlich die gewünschte Größe haben. Für die Ermittlung der Tonwertzunahme ist der Mitteltonbereich am aussagekräftigsten. Bei den Mitteltönen sind die Abweichungen im Tonwert am größten.

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    Tonwertübertragung

    Von der Vorlage zur Datei

    Dinge, die wir sehen, enthalten Lichtinformationen. Das betrifft analoge Dinge wie Fotografien oder Printmedien, genauso digitale Bilder und Daten am Computer. Licht ist ein notwendiger Bestandteil.

    Umwandlung von Licht

    Die Lichtintensität wird von Sensorzellen aufgezeichnet. In den Sensorzellen wird unterschiedliche Lichtintensität in unterschiedliche Stromstärke umgewandelt.
    Die Stromstärke wird in einem Analog-Digital-Wandler in eine Zahl übersetzt.

    Ein Diagramm mit Pfeilen zeigt die Umwandlung von Lichtintensität in Zahlen. Unterschiedliche Lichtintensität wird zuerst in Solarzellen aufgezeichnet und umgewandelt in unterschiedliche Stromstärken. Dann übersetzt ein Analog-Digital-Wandler die unterschiedlichen Stromstärken in Zahlen.

    Viel Licht bedeutet eine große Zahl.
    Bei 8 bit Datentiefe hat man eine Zahlenfolge von 0 bis 255.

    Merke: 0 = Schwarz, 255 = Weiß


    Von der Datei zum Rasterpunkt

    Im Druck will man möglichst alle 256 digitalisierten Tonwertstufen reproduzieren.
    Dazu braucht man eine Rasterzelle, die aus 256 RELs (Recorder Elemente) aufgebaut wird. RELs sind die Pixel eines Plattenbelichters.

    Wenn die Rasterzelle weniger Pixel enthält, kann man weniger Tonwerte simulieren.
    In Verläufen entstehen dann sichtbare Stufen, weil nicht alle Tonwerte dargestellt werden. Eine Zahl zwischen 0 und 255 (additiv) wird umgerechnet zu einer Zahl zwischen 255 und 0 (subtraktiv).

    Beispiel 1:

    Digitaler Tonwert = 200 (helles Grau) → analoger Farbwert = 55 (helles Grau, 255 minus 200 = 55). Von 256 möglichen Pixeln werden nur 55 belichtet.
    Das bedeutet: wenig Farbe = heller Tonwert, weil auf weißes Papier gedruckt wird.

    Beispiel 2:

    Ein analoger Farbwert von 0 bei gedruckter Farbe ist hellstes Weiß. Das entspricht in der Kamera oder im Scanner dem Wert für die maximale Helligkeit von 255.


    Vom Rasterpunkt auf der Druckplatte zum eingefärbten Rasterpunkt

    Im Offset-Druck ist das Verhältnis von Wasser und fetthaltiger Farbe sehr wichtig.

    Zu viel Wasser und zu wenig Farbe → zu heller Druck.
    Zu wenig Wasser und zu viel Farbe → zu dunkler Druck.

    Bei der Übertragung des Rasterpunktes von der Druckplatte auf das Gummituch können Fehler entstehen, z. B. Schieben und Dublieren. Bei diesen Fehlern wird der Rasterpunkt auf dem Gummituch größer als er auf der Druckplatte war.

    Bei der Übertragung des Rasterpunktes vom Gummituch auf Papier kommt es zur Tonwertzunahme. Die Tonwertzunahme ist abhängig von der Papiersorte. Je saugender das Papier ist, desto größer wird der einzelne Rasterpunkt beim Druck.
    Größerer Rasterpunkt = dunklerer Tonwert.


    Mögliche Korrekturen von Tonwert-Veränderungen

    Die Druck-Kennlinie zeigt die Veränderungen des Tonwertes beim Druck auf Papier. Meist wird der Tonwert dunkler, weil der Rasterpunkt bei den verschiedenen Übertragungen größer wird.

    Man kann die Tonwertzunahme bei der Plattenbelichtung berücksichtigen: Die Rasterpunkte werden kleiner gedruckt, damit sie im Druck die richtige Größe haben.

    Die Tonwertzunahme kann man am besten im Mittelton-Bereich berechnen, weil hier die Abweichungen am größten sind.

    Verfahrensangepasste Druckdaten

    Seit vielen Jahren ist es möglich, RGB-Bilder beispielsweise in InDesign zu laden und abschließend eine PDF-Datei für den Druck zu exportieren. Die Bilder bleiben im RGB-Modus. Das ist mit PDF/X-3 und PDF/X-4 möglich. Erst in der Druckerei, bei der Druckplattenbelichtung oder der Ausgabe auf einer Digitaldruckmaschine, werden die Daten in den CMYK-Modus umgewandelt, so dass es dem Output-Intent (heißt in InDesign „Ausgabemethodenprofil“) entspricht, der in PDF/X enthalten ist (siehe auch „late binding“). Es handelt sich hierbei um einen medienneutralen Workflow, da man sich während der Arbeit noch nicht auf eine verfahrensangepasste Ausgabe der Druckdaten festgelegt. 
    Erzeugt man dagegen ein PDF/X-1a, werden die RGB-Daten beim Schreiben des PDF in CMYK umgewandelt (siehe auch „intermediate binding“).

    In vielen Druckereien werden bei der Datenübermittlung zu druckender Aufträge keine medienneutralen Daten entgegengenommen, sondern in der Regel verfahrensangepasste Daten gefordert. In diesen gelieferten Daten sind die erforderlichen Farbräume für den Druck hinterlegt. Verfahrensangepasste Druckdaten sind solche, die für eine bestimmte Ausgabe, zum Beispiel Offset-Druck auf gestrichenem Papier, vorliegen. Dazu müssen die RGB-Daten in den entsprechenden CMYK-Modus umgewandelt worden sein. Das kann durch eine Umwandlung via PDF/X-1a erfolgen, oder indem man erst gar keine RGB-Bilder verwendet, sondern diese schon in der Bildbearbeitung in CMYK umwandelt (siehe auch „early binding“). In diesen verfahrensangepassten Druckdaten sind die erforderlichen Farbprofile hinterlegt, z.B. angepasst für ISO Coated v2 für Papierklassen 1+2, Bilderdruckpapiere matt und glänzend.

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    Verfahrensangepasste Druckdaten

    Viele Druckereien fordern für einen Druckauftrag, dass die Druckdaten an das entsprechende Druck-Verfahren angepasst sind (= verfahrensangepasste Druckdaten). Sie wollen keine medien-neutralen Daten.

    Verfahrensangepasste Druckdaten bedeutet: Die Farbprofile werden für den Druck festgelegt, zum Beispiel für ISO Coated v2 für Papierklassen 1 + 2, Bilderdruckpapier matt und glänzend.

    Beispiel:

    Für Offset-Druck auf gestrichenem Papier müssen die RGB-Daten in CMYK-Daten konvertiert (umgewandelt) werden.

    Arten des Binding

    Es gibt 3 Arten des Binding - je nachdem, wann die RGB-Bilder in CMYK-Bilder konvertiert (umgewandelt) werden:

    • Early Binding:
      RGB-Bilder werden schon bei der Bildbearbeitung in CMYK konvertiert.
    • Intermediate Binding:
      Die RGB-Bilder werden beim Erstellen des PDF/x-1a oder PDF/X-3 in CMYK konvertiert. Intermediate binding ist ein medien-neutrales Verfahren.
    • Late Binding:
      RGB-Bilder werden erst in der Druckerei in CMYK-Bilder konvertiert.
      Late binding ist ein medien-neutrales Verfahren, weil man sich während der Arbeit noch nicht auf eine verfahrensangepasste Ausgabe der Druckdaten festlegt.

    Mit InDesign kann man schon lange RGB-Bilder laden und eine PDF-Datei für den Druck exportieren.

    Hinweis:

    Wenn man ein PDF/X-3 oder PDF/X-4 erstellt, können die Bilder in RGB bleiben. Dann werden die RGB-Bilder erst in der Druckerei durch den RIP (= Raster-Image-Processor) in CMYK-Bilder konvertiert (Late binding), bei der Druckplatten-Belichtung oder bei der Ausgabe auf einer Digital-Druckmaschine. Dies nennt man Output-Intent. Dieses Verfahren ist medien-neutral, weil man die Druckdaten noch nicht auf das konkrete Druckverfahren festlegt.


    Danz, Carl-Otto (2010): RFID-Transponder-Produktion als Teilgebiet der printed electronics

    Von Carl-Otto Danz, Beuth Hochschule für Technik Berlin, Studiengang Druck- und Medientechnik Master

    RFID-Transponder-Produktion als Teilgebiet der printed electronics

    Das gesamte Themengebiet der 'printed electronics' fällt in das Innvoationsfeld 'Printprodukte & Dienstleistungen', wobei zum momentanen Zeitpunkt Forschung und Entwicklung im Mittelpunkt stehen.
     

     

    Bildmaterial: Informationsforum RFID e.V.
     

    Gliederung

    A  Kurzbeschreibung des Themas
    B  Bedeutung des Themas für die Druck- und Medienbranche
    1. „printed electronics“ – Definition
    2. RFID als Teilgebiet der printed electronics
         2.1 Aufbau eines RFID-Systems
            2.1.1 Bestandteile eines RFID-Transponders
            2.1.2 Funktionsweise des RFID-Systems
         2.2 Unterschiede zu Barcodes
         2.3 Anwendungsgebiete und –beispiele
            2.3.1 Logistik
            2.3.2 Verkauf
            2.3.3 zukünftige Anwendungsgebiete
         2.4 Herstellung von RFID-Transpondern
            2.4.1 konventionelle Herstellungsverfahren
           
    2.4.2 drucktechnische Verfahren
               2.4.2.1 Vor- und Nachteile
               2.4.2.2 zukünftige Entwicklungen

    3. Fazit
    4. Quellen

     

    A Kurzbeschreibung des Themas

    Ziel dieses Eintrages soll sein, dem Leser Informationen darüber zu vermitteln, inwieweit die Produktion von RFID-Transpondern mit drucktechnischen Verfahren derzeit möglich ist.
    Hierfür wird zunächst eine kurze Definition der "printed electronics" gegeben, um im Weiteren den Aufbau und die nötigen Komponenten eines RFID-Systems zu erläutern. Zum besseren Verständnis wird ein kurzer Vergleich zum bestehenden Barcode-System gezogen, sowie Anwendungsbeispiele für RFID-Systeme genannt.
    Mit dem zuvor vermittelten Vorwissen über die Bestandteile eines RFID-Transponders wird schließlich erörtert, inwieweit es derzeit mit drucktechnischen Verfahren möglich ist, die bis dato teure Produktion von RFID-Transpondern kostengünstiger zu gestalten und damit die Massenproduktion solcher Systemkomponenten zu ermöglichen.

     

    B Bedeutung des Themas für die Druck- und Medienbranche

    In Zeiten immer niedriger ausfallender Auflagen und stetig sinkener Abonomenten-Zahlen bei Zeitungen sticht das gesamte breite Gebiet der "printed electronics" mit einem gewaltigen Wachstumspotential für die drucktechnische Branche positiv heraus.
    Allein die prognostizierten Zahlen für die zukünftige Produktion von gedruckten bzw. Silizium-Chip-freien RFID-Transpondern sind kaum fassbar. So sollen die so 2009 produzierten 40 Millionen RFID-Tranponder auf 690 Milliarden Stück weltweit im Jahr 2019 heranwachsen, wobei die Produktion mit den uns bekannten drucktechnischen Verfahren wie Offset-, Flexo- oder Tiefdruck bewerkstelligt wird.
    Das Thema der "printed electronics" mit gedruckten RFID-Transpondern als Teilgebiet ist also ein mehr als erntzunehmendes Thema für die Branche und von überhaus hoher Bedeutung.

     

    1. „printed electronics“ – Definition

    Spricht man von 'printed electronics', oder zu deutsch von 'gedruckter Elektronik', so handelt es sich um diverse drucktechnische Verfahren, mit denen elektronische Komponenten und Schaltungen auf verschiedene Substrate (Papier, Folie oder organische Trägermaterialien) aufgebracht, also gedruckt werden können.

     

    2. RFID als Teilgebiet der printed electronics

    RFID steht für "Radio Frequency Identification". Ins Deutsche frei übersetzt bedeutet dies "Funkerkennung".
    Grundprinzip dieser Funkerkennung ist, dass Daten berührungslos und ohne Sichtkontakt gelesen und gespeichert werden können.

     

    2.1 Aufbau eines RFID-Systems

    Das typische RFID-System beinhaltet drei Elemente.

    • Transponder
    • Lesegerät
    • Frequenz

    Der Begriff 'Transponder' setzt sich aus den Elementen 'Transmitter' und 'Responder' zusammen, was zugleich seine Funktion erklärt. Er antwortet (respond) auf Anfrage mit dem senden (transmit) von Daten. Der Transponder kann entweder an oder in einem Gegenstand oder Lebewesen angebracht sein.
    Das Lesegerät dient zum Auslesen der Transponder-Daten und kann ein Handgerät oder fest installiertes Großgerät sein. Es enthält eine Software (ein Mikroprogramm), welche den eigentlichen Leseprozess steuert, und eine RFID-Middleware mit Schnittstellen zu weiteren EDV-Systemen und Datenbanken.

     

    2.1.1 Bestandteile eines RFID-Transponders

    Ein RFID-Tranponder besteht in der Regel aus drei bzw. vier Komponenten. Dem Mikrochip, der Antenne, einem Träger oder Gehäuse und gegebenenfalls einer Energiequelle.
    Der Mikrochip dient als beschreibbarer Datenträger, welcher Informationen wie etwa den „Electronic Product Code“ (EPC) speichert, um ein markiertes Produkt eindeutig identifizieren zu können.
    Die Antenne empfängt und sendet (bei sogenannten "aktiven Tranpondern") Daten. Die Antennengröße ist hierbei abhängig von den verwendeten Frequenzen und Wellenlängen, je nach angestrebten Einsatzgebiet und damit verbunden der erforderlichen Reichweite des Transponders.
    Als Träger oder Gehäuse dienen meist Klebe-Etiketten, Folien oder Kapseln; beispielsweise um diese unter der Haut eines Lebewesens zu implantieren und somit zu markieren.

     

    Bildmaterial: Informationsforum RFID e.V.

    Weitere Informationen zu den Bestandteilen eines RFID-Transponders finden Sie hier. (externer link)

     

    2.1.2 Funktionsweise des RFID-Systems

    Wie in Kapitel 2.1 beschrieben, besteht ein RFID-System im Wesentlichen aus einem Transponder, einem Lesegerät und einer dazugehörigen Freqeunz.
    Das Lesegerät erzeugt ein elektromagnetisches Feld, welches von der Antenne des Transponders empfangen und an den Chip weitergeleitet wird. So werden Befehle, wie etwa das Abfragen einer Warennummer, an den Transponder übermittelt. Der Transponder selbst erzeugt kein elektromagnetisches Feld. Vielmehr verändert er durch 'Resonanz'-Verhalten das Feld des Lesegerätes, in dem es diesem Energie entzieht.
    Das Lesegerät registriert die Veränderung des eigenen Feldes und erhält somit eine Antwort auf die gesendete Abfrage. Der gesamte Vorgang geht dabei innerhalb von Bruchteilen einer Sekunde von Statten.
    Das elektromagnetische Feld ist anfällig für Störfaktoren, wie etwa umgebende Stoffe wie Metalle oder Wasser, welche zu Verfälschungen des Feldes führen können und so große Reichweiten des Systems erschweren.

    Man unterscheidete bezüglich der Energieversorgung zwischen "aktiven" und "passiven" Transpondern.
    Passive Transponder erhalten die notwendige Energie durch das elektromagnetische Feld des Lesegerätes, wobei die Antenne des Transponders als Spule dient und einen Kondensator auflädt.
    Aktive Transponder hingegen beziehen ihre Energie zumindest teilweise aus einer eigenen Batterie. Trotzdem findet auch hier durch das Feld des Lesegerätes eine zusätzliche Energieversorgung statt.

    Die angewandten Datenübertragungsverfahren (Vollduplex- und Halbduplexverfahren) würden den Rahmen dieses Artikels sprengen und werden deshalb an dieser Stelle nicht näher erläutert.

    (Neben diesem Prinzip existieren noch andere Verfahren, wie etwa der "modulierte Rückstrahlquerschnitt" oder das "subharmonische und anharmonische Verfahren". Diese sind aber verhältnismäßig kompliziert und an dieser Stelle zu komplex zu erklären.)

     

    2.2 Unterschiede zu Barcodes

    Da der weit verbreitete Barcode ebenfalls dazu eingesetzt wird, z.B. Waren schnell und einfach zu identifizieren, soll an dieser Stelle ein kurzer Vergleich der beiden Systeme angestellt werden.

    Beiden Systemen liegen kodierte Daten zugrunde, die von einem Lesegerät schnell erfasst werden können.
    Dennoch gibt es einige wesentliche Unterschiede:

    Barcode:

    • Lesegerät muss nah am gekennzeichneten Objekt sein (zwischen 30 cm und 2 Metern)
    • Sichtkontakt zwischen Lesegerät und Objekt muss gegeben sein
    • Information wird permanent „gesendet“ (visuell)

    RFID-Transponder:

    • Sendet Informationen auf Abruf (nicht permanent) als Reaktion auf Funksignal
    • Je nach System (aktiver/passiver Transponder) und Umgebungsbedingungen Reichweiten von 10cm bis mehrere hundert Metern
    • Chip lesbar und beschreibbar; z.B. bei Transport markierter Ware im Logistikzentrum
    • Chips weniger anfällig als Barcodes
    • Lage irrelevant für Verwendung, keine Störungen bei Verschmutzung

    Ein RFID-Transponder bietet somit mehr und flexiblere Einsatzmöglichkeiten, wie im folgenden Kapitel beschrieben.

     

    2.3 Anwendungsgebiete und –beispiele

    2.3.1 Logistik

    Als Anwendung innerhalb der Logistik ist der "Electronic Product Code" (EPC) zu nennen. Dabei handelt es sich um eine eindeutige Nummer, die im Chip des Transponders gespeichert wird. Dieser EPC kann dann Auskunft über Daten der der markeirten Waren, wie etwa Seriennummer, Produktionsdatum und ähnliche Informationen geben, welche in einer Datenbank hinterlegt sind.
    Denkbar ist ein Szenario, in dem das Verlassen der Ware beim Hersteller erfasst wird und weitere Lesegeräte auf den Transportwegen und bei Zwischenhändlern zum Einsatz kommen, wobei alle Lesegeräte über die gleiche Datenbank verfügen. Passiert die Ware beim Endhändler das letzte Lesegerät, etwa an der Kasse, erfolgt ein automatischer Eintrag als "verkauft" inder Datenbank.
    So ist eine ständige Kontrolle des Verbleibes der Ware durch den Hersteller, die Zwischen- und den Endhändler möglich.

     

    2.3.2 Verkauf

    Die Einsatzmöglichkeiten von RFID-Systemen im Verkauf von Waren sind vielfältig. So ist beispielsweise denkbar, dass ein Lesegerät an der Kasse eines Supermarktes automatisch alle Verkäufe registriert und Nachbestellungen einer Ware bei Erreichung eines Mindestbestandes automatisch initiiert.
    Ein Lesegerät unmittelbar in den Regalen, welches Warenentnahmen registriert, erlaubt die Überwachung der aktuellen Bestückung und dient somit zur frühzeitigen Erkennung und Vermeidung leerer Regale.
    Die Bezahlvorgänge können durch ein Lesegerät an der Kasse erheblich beschleunigt werden, da die Waren im Einkaufswagen verbeliben können und der zu zahlende Betrag sofort nach dem vorbeifahren des Wagens am Lesegerät ermittelt ist.
    Eine Kombination aus Lesegerät und Display direkt am Einkaufswagen kann genutzt werden, um während des Einkaufs Informationen über die im Wagen befindlichen Waren zu erhalten (aktueller Einkaufswert aller Waren im Wagen, Auflistung der Waren, usw.).
    Außerdem kann eine Kundenkarte einen RFID-Transponder enthalten, auf dem der Kunde zuhause bereits eine virtuelle Einkaufsliste gespeichert hat. Im Supermarkt erkennt das Lesegerät am Einkaufswagen nun diese Liste und führt mittels Display den Kunden gezielt zu den Regalen, in denen sich die gewünschten Waren befinden.
    Zu guter Letzt kann ein RFID-System im Bereich des Verkaufs natürlich auch effektiv vor Ladendiebstahl schützen.

     

    2.3.3 zukünftige Anwendungsgebiete

    Zusätzlich zu den bereits genannten Anwendungsgebieten sind noch viele andere Einsatzmöglichkeiten für RFID-Systeme in naher Zukunft denkbar:

    • Personalisierte Werbung in der Öffentlichkeit (Voraussetzung: Ausstattung aller Produkte mit Transpondern)
    • Kontrolle der Mülltrennung (Transponder auf Verpackungen)
    • Polizeilicher Nutzen zur Aufklärung von Kriminalfällen (zurückgelassene mit Transpondern versehene Produkte am Tatort können ausgelesen werden und mit den Datenbankeinträgen des Ladens, wo das Produkt gekauft wurde, abgeglichen werden -> Täterermittlung)
    • Eintrittsschleusen bei Veranstaltungen (z.B. Konzerte), die sich nur für Ticketinhaber (mit Transponder) öffnen oder in öffentlichen Verkehrsmitteln
    • Zutrittskontrollen bei Firmen mithilfe von RFID-Systemen
    • Arbeitszeiterfassung, Pausenerfassung
    • Wegfahrsperren für PkW
    • Seit 2004 in den USA: implantierte Transponder zur Patientenidentifikation
    • Datenbank enthält alle relevanten Informationen (Blutgruppe, Allergien, …)

    Alle genannten Anwendungen haben gemein, dass sie zum einen die Wahrung des Datenschutzes nicht gefährden dürfen, und zum anderen nur dann möglich sein werden, wenn die Produktionskosten für RFID-Transponder ein entsprechend niedriges Level erreicht haben. Dazu mehr in den folgenden Kapiteln.

     

    2.4 Herstellung von RFID-Transpondern

    2.4.1 konventionelle Herstellungsverfahren

    Die bisher gängigen Technologien zur Herstellung von RFID-Transpondern sollen im Folgenden erwähnt, aber nicht im Detail behandelt werden.

    Wire Embedding:

    • Drahtverlegetechnik, bei der eine Kupferantenne in einem Trägermaterial eingebettet und dann mit einem Mikrochip verbunden wird.

    Flip-Chip-Technologie:

    • Montage, bei der ein Chip direkt, also ohne weitere Anschlussdrähte, mit seiner aktiven Kontaktierungsseite auf ein Substrat bzw. einen Schaltungsträger aufgebracht wird. So sind sehr kleine Gehäusegrößen möglich und kurze Leiterlängen.

    Etching:

    • Ätz-Technologie, bei der die Antennenstruktur aus einem Trägermaterial heraus geätzt wird. In der Halbleiter-Herstellung unterscheidet man zwischen Trockenätzverfahren (Plasmaätzen, Reaktives Ionentiefenätzen, Plasma-unterstütztes Ätzen oder Ionendünnung) und Nasschemischen Verfahren.

    Gemein haben all diese Technologien im Zusammenhang mit der Herstellung von RFID-Transpondern die relativ hohen Kosten. So bezahlt man für die günstigeren, passiven Transponder derzeit zwischen 30 Cent und 1 Euro pro Stück, für aktive Transponder sogar bis zu 35 Euro pro Stück.
    Um das Problem der hohen Herstellungskosten zu lösen und die RFID-Tranponder für den Massenmarkt tauglich zu machen, bieten sich Lösungen innerhalb der "printed electronics" an. Die momentan bereits angewandten drucktechnischen Verfahren werden im folgenden Kapitel erläutert.

      

    2.4.2 drucktechnische Verfahren

    Aktuell finden alle gängigen Druckverfahren, welche bei der Massenfertigung von herkömmlichen Printprodukten eingesetzt werden, auch bei der Herstellung gedruckter Elektronik Einsatz. Dabei werden die Elemente Schichtweise aufgebaut und es werden sich je nach Anforderung an die einzelne Schicht die Vorteile des jeweiligen Druckverfahrens zu eigen gemacht. Dabei sind vor allem die Unterschiede in den Bereichen der möglichen Auflösung und des erzielbaren Durchsatzes, sowie dem maximalen Auftragsvolumen von Bedeutung.
    Bisher gibt es keinerlei standardisierte Prozesse für den Druck von elektronischen Elementen, so dass jeder Anbieter je nach den gestellten Anforderungen das Produktionsverfahren für das geforderte Produkt eingenständig entwickelt.

    Zu den bei der Herstellung von gedruckter Elektronik und RFID-Transpondern im speziellen angewandten Druckverfahren zählen:

    • Tiefdruck
    • Siebdruck
    • Offsetdruck
    • Flexodruck

    Auch das Inkjet-Verfahren weckt in der Branche immer größeres Interesse, da es als digitales Printverfahren keine Druckformen benötigt und kleinere Fehler innerhalb der Produktion inline kompensiert werden können. Die Anbieter von Inkjet-Druckköpfen entwickeln derzeit gezielt möglichst kleine Druckköpfe, mit deren Einsatz wenige µm breite Elemente gedruckt werden können. Durch Entwicklungen von Inkjet-Druckern mit mehreren gleichzeitig arbeitenden Druckköpfen kann der Durchsatz zusätzlich verbessert werden.

     

     Bildmaterial: PolyIC

    Die eingesetzten 'Druckfarben' müssen besondere Eigenschaften aufweisen, um in der gedruckten Elektronik Verwendung finden zu können. Es handelt sich um Polymermaterialien, die in geeigneten Lösungsmitteln gelöst wurden und durch gezielte Ladungsträgerinjektion die elektrischen Eigenschaften von Leitern, Nichtleitern und Halbleitern annehmen können.

    Hierzu ein Präsentationsvideo des Unternehmens PolyIC.

     

    2.4.2.1 Vor- und Nachteile

    Zu den wesentlichen Vorteilen der Herstellung von RFID-Transpondern mittels gängiger Druckverfahren gehören der enorme Durchsatz (mehrere Quadratmeter pro Sekunde sind möglich) und die damit verbundenen niedrigen Produktionskosten. Mit Hilfe von Sieb- und Tiefdruckverfahren können außerdem große Volumina übertragen werden. Dies stellt jedoch auch einen Nachteil dar, da selbst für kleinere Tests bereits große Mengen an teurem Material benötigt werden.

    Zu beachten ist außerdem, dass bei der gedruckten Elektronik bisher ein erhöhter Druchsatz gleichzeitig eine verringerte mögliche Auflösung bedeutet. Bisher finden für besonders hohe Auflösungen noch die konventionellen Verfahren der Schaltkreis-Herstellung Anwendung.
    Desweiteren werden für die Verwendung in der gedruckten Elektronik besondere Ansprüche an die "funktionalen Tinten" gestellt, z.B. ganz bestimmtes Fließverhalten bzw. Viskosität vorausgesetzt, welche wiederum ebenfalls abhängig vom angewandten Druckverfahren ist.

    Welche großen Vorteile sich die Branche zukünftig von gedruckter Elektronik im Bezug auf RFID-Transponder verspricht, zeigt das nächste Kapitel.

     

    2.4.2.2 zukünftige Entwicklungen

    Für die Zukunft ist das erklärte Ziel der Branche die kostengünstige, qualitativ hochwertige Massenproduktion von gedruckter Elektronik. Dabei werden Auflösungen von unter 10 µm angestrebt und eine verbesserte Registerhaltigkeit; auch auf Substraten wie Kunststofffolien. Dies gilt auch, wenn nicht sogar besonders, für gedruckte RFID-Transponder. Noch werden diese, wie in Kapitel 2.4.2 beschrieben, schichtweise aufgebaut.
    In Zukunft sollen aber die RFID-Transponder, genau wie heutzutage die Barcodes, direkt in einem Prozess auf z.B. Verpackungen gedruckt werden können.
    Nötig wird hierfür zum Einen die Weiterentwicklung besonderer funktionaler Tinten sein, wie die im Herbst 2009 von Xerox vorgestellte "Silbertinte". Diese soll für den Auftrag aller drei Elemente eines integrierten Schaltkreises einsetzbar sein, so dass Halbleiter, Leiter und Dielektrikum wie ein Dokument gedruckt werden können.
    Zum anderen wird es notwendig sein, neue Strategien für inline-Qualitätskontrollen mittels Hochgeschwindigkeits-Messinstrumenten zu entwickeln, die nicht nur das Druckbild, sondern auch die elektrische Funktionalität berücksichtigen, um preiswerte und effiziente Massenfertigungen zu ermöglichen.

     

    3. Fazit

    Noch steht die gedruckte Elektronik und mit ihr die RFID-Transponder-Produktion als Teilgebiet am Anfang ihrer Entwicklung.
    Werden die im vorherigen Kapitel angesprochenen Tendenzen erfolgreich umgesetzt und weiterentwickelt, so wird es schon innerhalb der nächsten 10 Jahre möglich sein, die Kosten eines gedruckten RFID-Transponders im besten Falle auf etwa 0,1 US Cent zu verringern und schrittweise z.B. den Barcode gänzlich zu ersetzen. Davon sind weltweit permanent geschätzt 10 Billionen Stück im Umlauf. Bedenkt man die in Kapitel 2.3 genannten weiteren Anwedungsgebiete, so wird schnell klar, dass es sich um einen unfassbar großen Markt handelt, der zukünftig von den gedruckten RFID-Transpondern erobert werden will.
    Aufgrund der technischen Herausforderungen und nicht zuletzt auch wegen datenschutzrechtlichen Bedenken bleibt jedoch abzuwarten, inwieweit sich der Einsazt der RFID-Systeme im Allgemeinen in den verschiedenen Ländern zukünftig entwickeln werden kann und wird. Ein großes Potential für die Druckbranche bietet dieses Feld in jedem Fall.

     

    4. Quellen

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    Planung des Arbeitsablaufes

    Abwicklung eines Druckauftrags

    • die allg. Beschreibung eines Druckauftrags könnte wie folgt formuliert werden:
    • ausgehend von einer Text- und Bildvorlage soll eine genau definierte Anzahl gleicher Druckprodukte erzeugt werden
    • verlangt wird, dass die Bild- und Textvorlagen Faksimile (originalgetreu) reproduziert und gedruckt werden müssen
    • unterscheiden sollte man: Textvorlagen werden immer Manuskript gerecht umgesetzt
    • der Text wird erst durch die entsprechende typografische Form seiner Informationsfunktion gerecht
    • die integrierten Bilder müssen entsprechend der Bildvorlage reproduziert und gedruckt werden
    • Ausgangspunkt jeder Printproduktion ist ein Textmanuskript und die dazugehörigen Bilder/Grafiken
    • daraus ergibt sich als erste Produktionsstufe die Arbeitsvorbereitung

    Arbeitsvorbereitung Text

    • Handgeschriebene Texte sind für die Textverarbeitung ungeeignet (sie sind schlecht zu lesen!)
    • dies geht zu Lasten der Effektivität und verursacht dem Betrieb vermeidbare Kosten
    • daher sollte ein Manuskript eine Datei, ein Ausdruck oder maschinengeschrieben sein
    • ein Manuskript wird im Satz in eine typografische Form gebracht
    • der Inhalt muss zumind. in der Grundtendenz richtig verstanden werden
    • hierbei sollte ein Scribble erstellt werden
    • neben dieser gestalterischen Bearbeitung ist es eventuell noch stilistisch und orthografisch zu bearbeiten
    • es wird in der Arbeitsvorbereitung mit den notwendigen Angaben für die Produktion versehen:
    • Satzbreite – Schriftart – Auszeichnungen
    • Satzhöhe – Schriftgrad – Zeilenabstand
    • Satzanordnung (Block-, Flatter) – Einzüge
    • je besser und detaillierter diese Anweisungen sind, umso weniger Korrekturen werden später notwenig

    Arbeitsvorbereitung Bild

    • es ist eine rein technische Vorbereitung
    • die gestalterischen Vorgaben für die Bilder müssen bei der Vorbereitung zum Scanner bereits vorliegen
    • die Vorlagenvorbereitung hat im Wesentlichen 3 Aufgaben für den Produktionsablauf zu erfüllen:
    • Kontrolle der Vorlage auf Vollständigkeit und Qualität
    • Vorlagenverbesserung in Hinblick auf die Verarbeitung. Es könnten eventuell Duplikate oder Dias von schwierigen Bildern erstellt werden (Ziel: standardisierte Bildreproduktion, um Kosten zu senken und gleichbleibenden Qualitätsstandard zu halten)
    • Erstellen der Reproduktionsanweisungen. Hier sind alle Fragen so zu klären und formulieren, dass die eigentliche Reproduktion schnell und reibungslos durchgeführt werden kann
    • die Repro- und Scananweisungen sind in einer Auftragstasche festzuhalten
    • Angaben zur Reproduktion könnten sein:
    • Einfarbig – Vergrößerung – Strich
    • Mehrfarbig – Verkleinerung – Raster
    • Bildausschnitt – Beschnitt – Rasterung
    • Scanauflösung – Druckauflösung – Dateiformat
    • Termin – Dateiablage – Sonderfarben
    • Kontrollelemente
    • wird die Bilderfassung mit Trommelscannern oder hochwertigen Flachbettscannern durchgeführt, gehört die Bestückung der Wechseltrommel oder der Diarahmen zur Arbeitsvorbereitung

    Text-/Bild-Integration

    • die Daten werden in der Regel an eine Workstation mit unterschiedl. Datenträger geliefert
    • hier werden sie mit geeigneter Software zu einem digitalen Medienprodukt zusammengeführt
    • die Gestaltung nach Layoutvorgaben kann schnell oder sehr zeitaufwendig sein
    • das Ergebnis muss als allererstes auf sein Richtigkeit hin überprüft werden
    • diese erste Korrektur ist nach dem elektronischen Seitenumbruch die Hauskorrektur
    • hier wird auf Rechtschreibfehler, Stand der Bilder und des Textes, sowie die Einhaltung der Layoutvorgaben überprüft
    • nach der Hauskorrektur erhält der Kunde seinen Abzug, die Autorenkorrektur
    • Verteilung der Kosten: Hauskorrektur ist von Medienbetrieb zu bezahlen, Autorenkorrektur bezahlt der Kunde
    • ist im extrem Fall ein Neusatz notwenig, zahlt der Kunde die hierfür entstandenen Kosten
    • nach der Durchführung der Autorenkorrektur erfolgt die Druckfreigabe
    • sie wird als Imprimatur (lat.: „es werde gedruckt“) bezeichnet
    • nach dieser Druckfreigabe kann gedruckt werden

    Datenausgabe auf Film

    • der digitale Datenbestand kann auf unterschiedliche Art und Weise verarbeitet werden
    • traditionelle Weise: Datenausgabe mit einem PostScript-Belichter auf Filme
    • enthalten die kompletten Infos und werden nach Ausbelichten und Entwickeln zu einer Druckform montiert
    • die einzelnen Seiten werden so auf die Montageform aufgebracht, das z.B. 16 Seiten auf einem Druckbogen gedruckt werden können
    • sie müssen so ausgeschossen werden, dass sie gefalzt, geschnitten und gebunden werden können
    • dadurch entsteht ein Werk mit der richtigen Seitenreihenfolge
    • die montierten Druckbogen werden mit Hilfe der Druckformkopie auf Druckformen übertragen und entwickelt
    • diese Druckformen werden dann in die Druckmaschine eingespannt und der eigentliche Auflagendruck kann beginnen
    • die Aufgabe des Druckers ist, die auf der Druckform befindliche Text- und Bildinformation auf den Bedruckstoff zu übertragen
    • an planerischen Tätigkeiten fallen hier vor allem Material- und Zeitplanung an

    Datenausgabe auf ein Drucksystem

    • anstatt als Ausgabe einen Film zu erstellen, bietet es sich an die Daten direkt auf ein Druckform oder ein Drucksystem auszugeben
    • hier bieten sich folgende Möglichkeiten an:

    Computer-to-Plate

    • die digital gespeicherten Daten werden direkt (mit Hilfe eines Laserstrahls) auf die Druckform übertragen
    • es sind 2 prinzipielle Wege möglich:
    • die erste Möglichkeit bebildert die Druckform in speziellen Anlagen außerhalb der Druckmaschine
    • dadurch kann die Maschine während der Druckformherstellung drucken und hat keine Stillstandzeit
    • in der 2. Variante wird die Bebilderung innerhalb der Maschinen stattfinden

    Computer-to-Press

    • die fertigen Layoutdaten werden an einer RIP-Station für den direkten Druck auf einer Digidruckmaschine vorbereitet
    • es wird keine Druckplatte im herkömmlichen Sinn erstellt, sondern bei jeder Umdrehung des Druckzylinders wird dieser aus dem Datenbestand neu bebildert
    • bei jeder Umdrehung wird also das Bild komplett neu aufgebaut
    • damit sind völlig neuartige Druckprodukte möglich
    • da bei jeder Umdrehung ein neues Druckbild erzeugt wird, kann es sich bei jeder Umdrehung verändern
    • damit können individualisierte Druckprodukte erstellt werden
    • möglich sind kleine Prospektauflagen und Handbücher für speziell angefertigte Maschinen in kleinster Auflage
    • Präsentationen, Vorabauflagen, Testauflagen, Nachdrucke oder sogar das persönliche Buch mit der eigenen Familienchronik können mit einem Digitaldrucksystem erstellt werden
    • Voraussetzung für diese digitalen Leistungen ist eine exakte Arbeitsvorbereitung und ein leistungsfähiges Netzwerkmanagement verbunden mit Kenntnissen über die Nutzung der Datenbank
    • neben Offsetdruck und Digitaldruck gibt es noch neue Technologien die das problemlose drucken von City Light Postern, Bannern, Leinwände und Großplakate ermöglichen
    • wichtig für alle Vervielfältigungsvorgänge ist die entsprechende Papiermenge mit dem notwendigen Zuschuss, die Toner- und Druckfarbe und die Druckhilfsmittel
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