Unter Schneiden versteht man das Trennen eines Werkstoffes mittels Messer. Mit Hilfe der Schneidetechniken werden Papier, Karton, Pappe und andere Materialien oder Erzeugnisse in der Druckweiterverarbeitung auf eine bestimmte Größe gebracht.
Es werden folgende Begriffe unterschieden:
Randschnitt: Von Bogenkanten werden Streifen abgeschnitten. Dies ist notwendig, um Winkelabweichungen oder Formatdifferenzen im Stapel auszugleichen. Dadurch wird ein stopperfreies und registerhaltiges Anlegen in den Maschinen ermöglicht.
Winkelschnitt: Rechtwinkliger Schnitt.
Rundumschnitt: Vierseitenbeschnitt eines Bogens oder Blocks.
Trennschnitt: Durchschneiden von Bogen an bestimmter Stelle. Erforderlich, wenn ein Druckbogen mehrere Nutzen enthält.
Zwischenschnitt: Zusätzlicher Herausschnitt eines Materialstreifens beim Zuschnitt von Produktnutzen. Erforderlich, wenn die Nutzen nicht direkt aneinander stoßen.
Beschneiden: Buchblocks, Broschuren und Zeitschriften werden dreiseitig beschnitten.
Man unterscheidet den Kopfbeschnitt, Fußbeschnitt und Front- oder Vorderbeschnitt.
Für weiterführende Informationen, bitte das komplette PDF-Dokument herunterladen (siehe Anhang). Dort finden sie auch Informationen und Abbildungen u.a. zum Schneidarbeitsplatz, Erstellen eines Schneidprogramms, Dreiseitenbeschnitt mit Messerschnittprinzip und Messerwechsel.
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Definition: Schneiden = einen Werkstoff mit Messer trennen.
Streifen von den Bogenkanten abschneiden.
Mit dem Randschnitt kann man unterschiedliche Winkel oder Formate ausgleichen. Dann kann man Papierstapel registerhaltig anlegen.
Rechtwinkliger Schnitt
Einen Bogen oder Block auf 4 Seiten beschneiden.
Bogen an bestimmten Stellen durchschneiden, wenn ein Druckbogen mehrere Nutzen hat.
Beim Zuschneiden von Produktnutzen einen zusätzlichen Streifen herausschneiden, wenn die Nutzen nicht direkt aneinander stoßen.
Buchblocks, Broschuren und Zeitschriften auf 3 Seiten beschneiden.
Man unterscheidet den Kopfbeschnitt, Fußbeschnitt und Vorderbeschnitt (= Frontbeschnitt).
Je nach Werkzeug unterscheidet man:
Als Messer werden Papiermesser, Universalmesser oder Abbrechmesser verwendet.
Während beim Universalmesser die Klingen auswechselbar sind, beim Abbrechmesser von der Klinge nach dem jeweiligen Abstumpfen nacheinander Segmente abgebrochen werden, muss man beim herkömmlichen Papiermesser die Schneide selbst schärfen.
Beim Schärfen muss die Rundung abgeschliffen werden, die beim Schneiden durch Abnutzung des Metalls entsteht (Stumpfungsfase). Dazu wird die Schneide unter einem spitzen Winkel flach auf einen Ölstein aufgelegt. Jede Messerseite wird mehrmals unter Zugabe von Öltropfen vor- und zurückbewegt. Dabei empfiehlt es sich, das Messer mit kreisenden Bewegungen über den ganzen Stein zu führen, damit ein Aushöhlen des Steins vermieden wird. Die Schneide ist scharf, wenn sie keine Scharten mehr hat und auf der ganzen Länge einen zusammenhängenden, hellen Schleiffaden aufweist.
Ist das Messer stark abgenutzt, müssen vorher der Messerwinkel und das Profil mit einer Schleifscheibe unter Wasserzugabe wieder angeschliffen werden.
Zum exakt geradlinigen Schneiden mit Messer ist eine Metallschiene notwendig. Sie dient dem Messer als Führung und verhindert mithilfe des Anpressdrucks ein Verziehen des Schneidguts. Die Schnittlinie liegt dabei nicht quer zum Buchbinder, sondern kommt auf ihn zu. Am sichersten schneidet man im Stehen.
Die Klinge wird wie ein Bleistift gegriffen, die Finger liegen dabei aber gestreckt, der Ringfinger hat stützende Funktion. Bei sehr dünnen Papieren zieht man das Messer flach, je dicker das Material, umso steiler wird geführt. Bei dickem Material bringt man vor dem eigentlichen Durchschneiden einen Führungsschnitt an.
In folgenden Fällen wird diese Fingerhaltung geändert:
• Wird sehr flach geschnitten, liegt die Hand auf dem Messer, das Heft ruht zwischen den Handballen.
• Muss alle Kraft aufgewendet werden, so wird das Messer von der Faust umklammert.
Das Aufschneiden des Schneidgutes soll wirtschaftlich sein.
Messer-Arten: Papiermesser, Universalmesser, Abbrechmesser
Wenn das Messer sehr abgenutzt ist, muss man zuerst die Messer auf einer Schleifscheibe mit Wasser anschleifen.
Die Klingen auswechseln.
Nacheinander Klingen-Abschnitte abbrechen.
Die Metallschiene fest aufdrücken. So kann das Schneidgut nicht verrutschen und man kann kann entlang der Schiene eine gerade Linie schneiden. Die Schnittlinie dabei so führen, dass der Buchbinder auf sich zu schneidet.
Mit der Schere werden kurze Einschnitte, gekrümmt und winklig verlaufende Schnitte ausgeführt. Lange, exakt geradlinige Schnitte sind schwer durchführbar, da das Schneiden und Festhalten des Materials ohne feste Führung vorgenommen werden.
Für die Schnittqualität ist es wichtig, dass die Scherenblätter gegeneinander geführt werden. Dazu müssen sie eine leichte Wölbung nach außen haben. Dies ergibt die so genannte Klingenspannung. Bei stumpfen Klingen wird ein feiner Schleifstein auf der Fase entlang geführt. Sind die Schneiden schartig, so wird über die Innenseite der Klinge geschliffen.
Mit der Schere schneidet man
Lange, exakt gerade Linien kann man mit der Schere nicht gut schneiden.
Für eine gute Schnittqualität braucht man eine gute Klingenspannung.
Stumpfe Schneiden muss man mit einem feinen Schleifstein nachschleifen.
Bei schartigen (schadhaften) Schneiden muss man die Innenseite der Klinge schleifen.
Das Grundprinzip dieser beiden manuellen Schneidtechniken begegnet uns bei den verschiedensten Maschinen.
Messerschneiden: Schneiden eines Messern gegen eine Schneidunterlage.
Anwendung: Schneiden von Papierlagen im Planschneider, Dreiseitenbeschnitt von Heften, Broschuren und Buchblocks für Deckenbände im Dreimesserautomaten.
Scherenschneiden: Schneiden von Einzelbogen mit Pappschere, Schneiden von Deckenpappen mit Pappenkreisschere, Schneiden der Überzugsnutzen mit Rollenschneider, Dreiseitenbeschnitt von Heften und Broschuren im Trimmer.
Bei dieser Technik schneidet das Messer gegen eine Schneid-Unterlage.
Beim Schneiden mit Scheren bewegen sich 2 Schneiden eng aneinander vorbei.
Das Obermesser und das Untermesser arbeiten im Scherenschnittprinzip. Ihr Schliffwinkel beträgt meist nur wenig unter 90°, daraus ergibt sich eine hohe Standzeit der Messer. Die Reibung und damit die Abnutzung von Obermesser und Untermesser werden durch einen Freiwinkel verringert.
Der Obermesserbalken kann in der Lagerung seitlich verstellt werden, das Untermesser ist in der Höhe nachstellbar. Um einen gleichbleibenden Scherwinkel zu erhalten, weist das Obermesser eine Kurvenform auf. Das Material wird dadurch an jeder Stelle unter gleichem Winkel geschnitten.
Zum sicheren Arbeiten wird am kurzen Hebelarm des Obermesserbalkens ein Ausgleichsgewicht befestigt. Dadurch kann das Obermesser in keiner Stellung von selbst niedergehen. Von Zeit zu Zeit muss das Gelenk nachgezogen werden.
Der Pressbalken wird mit einem Pedal bewegt. Er muss das Schneidgut unverrückbar festhalten. Die Pressfläche muss parallel zur Tischfläche stehen und von Schmutz und Klebstoffteilchen freigehalten werden. Für parallele Schnitte wird das Schneidgut an den Vorderanschlag angelegt. Für schmalere Streifen als die Dicke des Obermesserbalkens kann ein Schmalschneider hochgeklappt werden. Auf dem Tisch ist für Winkelschnitte ein Tischwinkel mit Skala installiert, auf dem für parallele Schnitte ein Kreuzwinkel verschiebbar aufgesetzt wird.
Das Obermesser und das Untermesser arbeiten wie beim Scherenschnitt.
Der Schliffwinkel ist meist nur wenig unter 90° → hohe Standzeit der Messer.
Die Standzeit ist die Zeit, in der man mit einem Werkzeug gut arbeiten kann, bevor es verschleißt.
Obermesser und Untermesser haben durch einen Freiwinkel wenig Reibung.
Der Freiwinkel ist der Winkel zwischen Schneidwerkzeug und Schneidebene (= Werkstückoberfläche). Bei Freiwinkel 0° würde das Werkzeug am Werkstück stark reiben.
Das Obermesser kann seitlich verstellt werden,
das Untermesser kann in der Höhe eingestellt werden.
Das Obermesser hat eine Kurvenform, so bleibt der Scherwinkel immer gleich und das Material wird an jeder Stelle unter gleichem Winkel geschnitten.
Am kurzen Hebelarm des Obermesserbalkens ist ein Ausgleichsgewicht, damit das Obermesser in keiner Stellung von selbst absinkt. Von Zeit zu Zeit muss das Gelenk nachgezogen werden.
Der Pressbalken wird mit einem Pedal bewegt. Er muss das Schneidgut gut festhalten, damit es nicht verrücken kann.
Die Pressfläche muss parallel zur Tischfläche stehen und muss ganz sauber sein.
Für parallele Schnitte wird das Schneidgut an den Vorder-Anschlag angelegt. Für schmalere Streifen als die Dicke des Obermesserbalkens kann ein Schmalschneider hochgeklappt werden.
Für Winkelschnitte gibt es einen Tischwinkel mit Skala, auf dem ein verschiebbarer Kreuzwinkel aufgesetzt wird. So kann man parallele Schnitte machen.
1. Die lange Seite wird geschnitten.
2. Die zugeschnittene Seite wird am Tischanschlag angelegt. Der Winkel wird markiert.
3. Das Breitenmaß wird mit dem Kreuzwinkel und der Skala auf dem Tischwinkel eingestellt. Dann wird der Nutzen gedreht und mit dem Winkel in den Kreuzwinkel eingeschoben und geschnitten.
4. Das Längenmaß wird eingestellt, der Nutzen gewendet, mit dem ursprünglich rechten Winkel angelegt und der letzte Schnitt ausgeführt.
Beim Schneiden soll das Obermesser nur leicht an das Untermesser herangezogen werden. Beim Zuschneiden von mehreren Nutzen aus einem Bogen empfiehlt sich am Anfang ebenfalls ein Winkelschnitt, da die vom Hersteller angelieferten Rohbogen oft keinen rechten Winkel aufweisen.
Bahnzuschnitte von z. B. Geweberollen werden am Vorderanschlag angelegt. Da das Material dabei durchhängen kann, ist eine Hilfskraft notwendig ist, die anhält und die Bahn stützt. Zur Verbesserung kann an dem Vorderanschlag ein abschwenkbarer Tisch als Auflage angebracht werden, der mit dem Messerhebel in Verbindung steht.
Beim Schneiden das Obermesser nur leicht an das Untermesser heranziehen. Wenn man mehrere Nutzen aus einem Bogen zuschneidet, dann macht man besser am Anfang auch einen Winkelschnitt. Die Rohbogen haben oft keinen rechten Winkel.
Bahn-Zuschnitte (z. B. von Geweberollen) werden am Vorder-Anschlag angelegt. Dabei kann das Material durchhängen. Dann muss eine Hilfskraft die Bahn stützen.
Einen abschwenkbaren Tisch am Vorder-Anschlag anbringen, der mit dem Messerhebel in Verbindung steht. Dann hat man eine Auflage für die Bahn.
Unter Falzen ist ein Zusammenlegen und Brechen von flächigem Material zu verstehen. Die durch das Falzen entstandene Materialverformung entlang der Falzlinie, genannt Falzbruch, ist anders als beim Falten, nicht mehr rückgängig zu machen.
Weiterführende Informationen finden Sie in der PDF-Datei, die Sie herunterladen können,
oder in diesen Kapiteln:
5.2.1 Grundlegende Begriffe
5.2.2 Falzarten
5.2.3 Maschinelle Falzprinzipien
5.2.4 Falzmaschinentypen
5.2.5 Anlegersysteme
5.2.6 Auslegersysteme
5.2.7 Zusatzeinrichtungen
5.2.8 Falz- und Falzwerkschema
5.2.9 Einrichten und Falze
5.2.10 Von Hand auszuführende Arbeiten
5.2.11 Falztechnisch wichtige Papiereigenschaften
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Definition: Falzen = ein flächiges Material zusammenlegen und brechen.
Material wird entlang einer Falz-Linie verformt. Das Fachwort ist Falzbruch.
Oft werden die Wortteile "-bruch" und "-falz" synonym verwendet. Das heißt, man kann Werkbruch oder Werkfalz sagen. Beides ist richtig.
Der ungefalzte Bogen wird als Planobogen bezeichnet. Werden mehrere Planobogen übereinander gelegt und dann zusammen gefalzt, so spricht man von Lagenfalzung.
Falzungen können sowohl symmetrisch als auch asymmetrisch ausgeführt werden.
Wird in der Mitte des Bogens gefalzt, so handelt es sich um symmetrische Falzung.
Erfolgt die Falzung außerhalb der Mitte, liegt eine asymmetrische Falzung vor.
Nach dem Verwendungszweck unterscheidet man gelegentlich die sogenannten Prospektfalzungen von den Werkfalzungen. Im Gegensatz zur Prospektfalzung muss bei der Werkfalzung die Möglichkeit des Heftens durch den letzten Bruch gegeben sein, damit die Falzbogen für die Buchblockherstellung geeignet sind.
Werden zwei Falzbogen in einem gefalzt, so wird dies als Falzen von Doppelnutzen oder auch als Falzen im Doppelstrom bezeichnet.
Falzbogen, die beispielsweise auf dem Sammelhefter weiterverarbeitet werden, erhalten oft einen Greiffalz von ca. 8 mm. Dies ermöglicht ein problemloses Öffnen der Bogen mit Greifern, weil der hintere Bogenteil (Nachfalz) oder der vordere Bogenteil (Vorfalz) übersteht.
Nach dem Größenverhältnis zwischen Breite und Höhe des Falzbogens werden, ebenso wie bei anderen Printprodukten, die Formatgruppen Hoch-, Quer-, Schmal- und quadratisches Format unterschieden.
Fachbegriff | Erklärung |
Planobogen | Nicht gefalzter Bogen. |
Lagenfalzung | Mehrere Bogen liegen übereinander und werden gefalzt. |
Symmetrische Falzung | In der Mitte gefalzter Bogen. |
Asymmetrische Falzung | Außerhalb der Mitte gefalzter Bogen. |
Prospektfalzung | Bogen, der nur gefalzt wird, z. B. für Flyer. |
Werkfalzung | Bogen, der am letzten Falzbruch geheftet werden kann, z.B. für Bücher. |
Doppelnutzen falzen | 2 Falzbogen werden zusammen gefalzt. |
Falzbogen für die Weiterverarbeitung in einem Sammelordner bekommen einen Greiffalz von ca. 8 mm. Greifer können dann den Bogen gut öffnen, entweder am oberen Bogenteil oder am unteren Bogenteil.
Hochformat, Querformat, Schmalformat, quadratisches Format
Mindestangaben für die Kennzeichnung eines Falzbogens sind die Seitenzahl, die Anzahl der Brüche und die Falzart (z. B. 6 Seiten, Zweibruch Zickzackfalz).
Werden mehrere Falzarten bei der Falzung eines Bogens angewendet, dann sollten sie in der Reihenfolge ihres Entstehens genannt werden (z. B. 12 Seiten, Zweibruch Zickzackfalz und ein Bruch kreuz).
Falzbogen werden mit diesen Angaben gekennzeichnet:
Manchmal werden bei einem Bogen mehrere Falz-Arten angewendet. Dann nennt man die Angaben in der Reihenfolge ihres Entstehens.
Beispiel: 12 Seiten, 2-Bruch Zickzackfalz, 1-Bruch Kreuzfalz
Der Falzbruch liegt bei den Parallelfalzarten jeweils parallel zum vorausgegangenen Bruch.
Je nach Falzfolge werden vier Untergruppen unterschieden.
Mittenfalz (reine Parallelfalzung, Parallelmittenfalz): Es wird jeweils in der Mitte gefalzt. Die Zahl der Seiten verdoppelt sich mit jeder Falzung.
Wickelfalz: Der Bogen wird wickelförmig um das innere Blatt gefalzt. Das innere Blatt ist etwas kleiner zu halten, damit problemlos gefalzt werden kann.
Zickzackfalz (Leporellofalz): Die Falzrichtung wechselt zickzackförmig nach jedem Bruch.
Fensterfalz (Altarfalz/Schließfalz): Der Falzbogen lässt sich fensterartig nach links und rechts öffnen. Die ausklappbaren Blätter dürfen aus falztechnischen Gründen in der Mitte nicht aneinander stoßen.
Der Falzbruch ist immer parallel zum vorausgegangenen Bruch.
Man unterscheidet 4 Parallel-Falzungen:
Der Falz ist immer in der Mitte. Die Zahl der Seiten verdoppelt sich mit jeder Falzung.
Der Bogen wird wickelförmig um das innere Blatt gefalzt. Das innere Blatt muss etwas kleiner sein, damit man gut falzen kann.
Die Falzrichtung wechselt zickzackförmig nach jedem Bruch.
Man kann den Bogen nach rechts und links öffnen. Die ausgeklappten Seiten dürfen in der Mitte nicht aneinanderstoßen.
Der Falzbruch liegt bei der Kreuzfalzung jeweils senkrecht zum vorausgegangenen Bruch. Bei jeder Falzung verdoppelt sich die Zahl der Seiten. Je nach Anzahl der Brüche unterscheidet man folgende Bogenteile:
16 Seiten, Dreibruch Kreuzfalz = Ganzer Bogen (1/1 Bg.)
8 Seiten, Zweibruch Kreuzfalz = Halber Bogen (1/2 Bg.)
32 Seiten Vierbruch Kreuzfalz = Doppelbogen (2/1 Bg.).
Beispiel:
Der Vierbruch Kreuzfalz kann verschieden gefalzt werden. Je nach Falzfolge sind drei Varianten zu unterscheiden:
Deutscher Vierbruch: Der Bogen läuft nach dem zweiten Bruch nach rechts.
Englischer Vierbruch: Der Bogen läuft nach dem zweiten Bruch nach links.
Internationaler Vierbruch: Der Bogen läuft nach dem zweiten Bruch nach links und wird vor dem vierten Bruch gewendet.
Der Falzbruch ist immer senkrecht zum vorausgegangenen Bruch.
Bei einem Kreuzbruch-Falz wird der Bogen 2-, 3- oder 4-mal im rechten Winkel gefalzt. Dadurch erhält man 8, 16 oder 32 Seiten. Bei jeder Falzung verdoppelt sich die Seiten-Zahl.
8 Seiten, 2-Bruch Kreuzfalz = Halber Bogen (1/2 Bogen)
16 Seiten, 3-Bruch Kreuzfalz = Ganzer Bogen (1/1 Bogen)
32 Seiten, 4-Bruch Kreuzfalz = Doppelbogen (2/1 Bogen)
Der 4-Bruch Kreuzfalz kann verschieden gefalzt werden.
Je nach Falzfolge unterscheidet man 3 Varianten (siehe auch Falz-Schema):
Gemischte Falzung liegt vor, wenn mehr als eine der vorher genannten Falzarten in einem Falzbogen vorkommen.
Der Dreiviertelbogen (3/4 Bg.) wird z. B. häufig als 12 Seiten, Zweibruch Zickzackfalz und ein Bruch kreuz gefalzt.
Gemischte Falzung wird auch benötigt um Querformate aus gängigen Druckbogenformaten zu falzen. Beispielsweise werden 16 Seiten Querformat meistens nicht mit Dreibruch Kreuzfalz, sondern mit Dreibruch Zickzack und einem Bruch kreuz gefalzt.
Legen Sie sich eine Sammlung von verschiedenen Falzmustern an.
Definieren Sie die Falzbrüche: Seiten, Brüche, Falzart, Bogenteil.
Bei der gemischten Falzung werden Parallel-Falzungen und Kreuz-Falzungen kombiniert.
Sammeln Sie verschiedene Falzmuster.
Die maschinellen Falzprinzipien werden aus der Entstehung des Falzbruches abgeleitet.
Namensgeber ist jeweils das bestimmende Maschinenelement. In den gängigen Falzmaschinen wird fast ausschließlich das Taschen- und das Schwertfalzprinzip angewendet.
Rollenrotationsdruckmaschinen enthalten andere Falzaggregate, damit die schnelllaufenden Papierbahnen verarbeitet werden können. Hier findet man überwiegend das Trichterfalz- und das Falzklappenprinzip.
5.2.3.1 Taschenfalz (Stauchfalz)
5.2.3.2 Schwertfalz (Messerfalz)
5.2.3.3 Trichterfalz
5.2.3.4 Falzklappenprinzip (Trommelfalzprinzip)
Die meisten Falzmaschinen arbeiten nach den Prinzipien
Rollenrotations-Druckmaschinen verarbeiten schnell-laufende Papierbahnen. Sie arbeiten nach den Prinzipien
Der Bogen wird von der Einzugswalze und der darunterliegenden Falzwalze in die Falztasche eingeführt, läuft bis zum Anschlag und stößt an. Da gleichzeitig weitertransportiert wird, bildet sich im Stauchraum zwischen den Walzen eine durchhängende Falte, die von zwei rotierenden Falzwalzen erfasst und gebrochen wird.
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Eine Einzugswalze und eine Falzwalze führen den Bogen in die Falztasche.
⇒ Der Bogen läuft bis zum Anschlag, stößt an und wird weitertransportiert.
⇒ So entsteht zwischen den Falzwalzen eine Falte.
⇒ Die Falzwalzen erfassen die Falte, der Bogen wird an der Falte gebrochen.
Der Bogen wird von Transportbändern bis zum Kreuzbruchanschlag befördert und am Seitenanschlag angelegt. Das senkrecht niedergehende Falzschwert schlägt ihn zwischen die beiden Falzwalzen, die den Falzbruch erzeugen.
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Der Bogen wird bis zum Anschlag transportiert.
⇒ Dann schlägt ein Falz-Schwert den Bogen zwischen die beiden Falzwalzen.
⇒ Der Bogen wird gefalzt.
Die schnelllaufende Papierbahn wird über dem Falztrichter gefaltet, zwischen gegenläufig rotierende Falzwalzen geführt und dort gefalzt.
An Falzmaschinen, die speziell für das Mailing (Komplettherstellung von Versandprodukten) ausgestattet sind, gibt es das Trichterfalzsystem auch als Innentrichter.
Die zu falzenden Teilprodukte durchlaufen den Trichter nicht außen, sonder innen. Die so erzeugte Falte wird danach von Falzrollen fixiert.
Der Trichterfalz ist für schnell-laufende Papierbahnen im Rollendruck.
Die Falz-Trichter können Außentrichter oder Innentrichter sein.
Falzmaschinen speziell für das Mailing haben Innentrichter.
Die Papierbahn läuft durch den Falz-Trichter und wird zwischen die Falzwalzen geführt.
Die Falzwalzen rotieren gegenläufig und falzen die Bahn.
Die vom Trichterfalz her kommende doppelte Papierbahn läuft auf den Sammelzylinder.
Die im Schneidzylinder gelagerten Messer treten heraus und führen den Querschnitt aus. Wenn danach die Falzposition erreicht ist, werden die übereinanderliegenden Bogenteile von dem darunterliegenden Falzmesser zwischen die gegenüberliegenden Falzklappen gestoßen und gefalzt. Es handelt sich also um eine maschinelle Lagenfalzung. Abschließend gelangen die Falzbogen über den Auslagefächer in die Schuppenauslage.
Beim Falzklappen-Prinzip werden mehrere Papierlagen zusammen gefalzt.
Eine doppelte Papierbahn läuft auf den Sammelzylinder.
Messer im Schneidzylinder schneiden die Bahn.
Die übereinander liegenden Bogen werden gegen die Falzklappen gestoßen und gefalzt.
Am Ende kommen die Falzbogen über den Auslagefächer in die Schuppen-Auslage.
Hier werden die Bogen sortiert und für die weitere Verarbeitung bereitgestellt.
Die Bezeichnung der Falzmaschinen wird von den angewendeten Falzprinzipien abgeleitet. Hinzu kommen je nach Hersteller die maximale Bogeneinlaufbreite und weitere Daten zur Maschinenkonfiguration.
Falzmaschinen unterscheidet man nach ihrem Falz-Prinzip.
Auch nach dem Hersteller und nach Maschinen-Merkmalen, z. B. nach der Breite des Bogeneinlaufs.
Taschenfalzmaschinen arbeiten ausschließlich nach dem Taschenfalzprinzip. Sie sind nach dem Baukastensystem konstruiert, d. h. einzelne Falzaggregate können beliebig zusammengestellt werden. Die üblichen Ausführungen haben zwei bis drei mobile Falzaggregate, die wahlweise auf Kreuz- oder Parallelbrucheinstellung gebracht werden können. Nach jedem Aggregat kann ausgelegt werden.
Ein Falzaggregat besteht aus zwei bis sechs Falzwerken, deren Taschen abwechselnd nach oben und unten angeordnet sind. Durch Einstellen der Anschläge wird die Lage der Brüche festgelegt. Der Falzwalzenabstand richtet sich nach der Falzbogenstärke.
Für Sonderfälle gibt es auch Falzaggregate mit mehr als sechs Taschen. Alle Falztaschen können geschlossen werden, wodurch ein Falzen an dieser Stelle unterbleibt. Bei ganz alten Falzmaschinen tauscht man die Falztaschen gegen Bogenweichen aus.
Das Taschenfalzaggregat enthält außerdem normalerweise ein Messerwellenpaar, mit dem rotativ perforiert, gerillt und geschnitten werden kann.
Der Bogentransport zwischen den Falzaggregaten erfolgt über Eckfördertische mit schräg angeordneten Transportwalzen (Schrägrollen). Auf diese Weise werden die Falzbogen gegen die Anschlaglineale geführt und für die nächsten Brüche ausgerichtet.
An Taschenfalzmaschinen können vielfältige Falzvariationen gefalzt werden. Die Laufgeschwindigkeit ist höher als beim taktgebundenen Schwertfalzprinzip. Die Stundenleistung hängt in erster Linie von der Länge des Planobogens und vom eingestellten Bogenabstand ab (kurzer Bogen, kleiner Bogenabstand = hohe Stundenleistung).
Das Ein- und Umstellen dauert etwas länger, als an Schwertfalzmaschinen. Außerdem ist der Platzbedarf relativ groß. Bei besonders dünnen Papieren mit geringer Steifigkeit, aber auch bei dickem Papier und starken Falzbogen mit hoher Steifigkeit sind der Taschenfalzmaschine Grenzen gesetzt.
Taschenfalz-Maschinen arbeiten nach dem Taschenfalz-Prinzip.
Sie sind nach dem Baukasten-System aufgebaut. Das bedeutet:
Die meisten Taschenfalz-Maschinen haben 2 bis 3 Falz-Einheiten. Sie können so zusammengestellt werden, dass man entweder nur Parallel-Brüche oder Parallel-Brüche und Kreuz-Brüche herstellen kann.
Eine Falz-Einheit besteht aus mindestens einer Falz-Tasche.
Nach jeder Falz-Einheit kann man die gefalzten Bogen herausnehmen.
Schräg angeordnete Transportwalzen (Schrägrollen) transportieren den Bogen über Eck-Fördertische zwischen den Falzaggregaten. So werden die Bogen gegen die Anschlag-Lineale geführt und für die nächsten Brüche ausgerichtet.
Taschenfalz-Maschinen können viele Falzarten falzen.
Die Stundenleistung ist bestimmt durch:
Schwertfalzmaschinen arbeiten ausschließlich nach dem Schwertfalzprinzip. Ein Schwertfalzaggregat hat fast immer mehrere Falzwerke. Üblich ist die Kreuzbruchstellung mit drei Schwertfalzwerken.
Die Schwerter sind horizontal und vertikal verstellbar. Sie müssen auf Mitte zwischen den Falzwalzen stehen. Der Falzwalzenabstand richtet sich nach der Falzbogenstärke. Der Bogentransport erfolgt über Transportbänder mit darüber angeordneten kugel- oder rollenbestückten Stäben. Der einlaufende Bogen benötigt am Kreuzbruchanschlag ausreichend Zeit zur seitlichen Ausrichtung, bevor das Schwert niedergehen darf. Von Vorteil ist es, wenn mit Perforieren oder Rillen zuvor eine Sollbruchstelle erzeugt wurde.
Schwerttakt und Bogeneinzug werden mechanisch oder elektronisch aufeinander abgestimmt. Bogenanschläge und Schwerter sind ab- bzw. hochstellbar, so dass eine Falzung unterbleibt. Nach jedem Falzwerk kann ausgelegt werden.
Die Falzleistung an Schwertfalzmaschinen wird durch den Schwerttakt begrenzt und liegt niedriger als die der Taschenfalzmaschine. Dagegen ist der Ein- und Umstellaufwand ebenso wie der Platzbedarf geringer. Die Verarbeitung von dünnen, voluminösen und steifen Papiersorten bereitet keine Probleme.
Wegen der taktbedingten geringen Stundenleistung und den konstruktionsbedingt sehr eingeschränkten Falzvarianten gibt es allerdings so gut wie keine reinen Schwertfalzmaschinen mehr.
Schwertfalz-Maschinen arbeiten nach dem Schwertfalz-Prinzip.
Eine Schwertfalz-Einheit hat fast immer mehrere Falzwerke. Meist machen 3 Schwertfalzwerke Kreuzbruch-Falzungen.
Transportbänder mit Rollenstäben transportieren den Bogen. Der Bogen muss immer erst seitlich ausgerichtet werden, bevor das Schwert herunterfällt. Es ist gut, wenn zuerst eine Linie perforiert oder gerillt wurde (= Sollbruchstelle).
Schwert-Takt und Bogen-Einzug werden mechanisch oder elektronisch aufeinander abgestimmt. Die Bogen-Anschläge und Schwerter kann man hochstellen bzw. abstellen. Dann wird an dieser Stelle nicht gefalzt.
Nach jedem Falzwerk kann man die gefalzten Bogen herausnehmen.
Abb. 5.2-24:
Kreuzbruch-System einer Schwertfalz-Maschine mit 3 Schwertern
Betriebe verwenden nur noch selten reine Schwertfalz-Maschinen, weil sie langsamer arbeiten und nicht so viele Falzarten falzen.
Bei Kombifalzmaschinen sind Taschen- und Schwertfalzprinzip in einer Maschine kombiniert. Üblicherweise wird ein Taschenfalzaggregat mit einem Schwertfalzaggregat in Kreuzbruchstellung kombiniert. Durch eine zusätzliche Tasche im ersten Schwertfalzwerk kann bei manchen Falzmaschinen der erste Kreuzbruch mit einem Parallelbruch ergänzt werden.
Nach jedem Falzwerk kann ausgelegt werden. Kombi-Falzmaschinen sind weit verbreitet, weil sie die Vorteile der beiden Falzprinzipien in sich vereinigen: kleiner Platzbedarf, universelle Falzmöglichkeiten bei rascher Ein- und Umstellzeit und hoher Falzleistung.
Kombi-Falzmaschinen kombinieren Taschenfalz- und Schwertfalz-Prinzip in einer Maschine. Meist ist ein Taschenfalzwerk mit einem Schwertfalzwerk in Kreuzbruch-Stellung kombiniert.
Bei manchen Falzmaschinen kann der erste Kreuzbruch mit einem Parallel-Bruch ergänzt werden, wenn das erste Schwertfalz-Werk eine zusätzliche Tasche hat.
Nach jedem Falzwerk kann man die gefalzten Bogen herausnehmen.
1 Planobogen
2 Falzanlage
3 Einlauf-Lineal
4 Taschenfalz-Einheit
5 Kreuzbruch-Anschläge
6 Falzschwerter
7 Auslage für einfachen Bruch und Parallel-Falzungen
8 Auslage für 2-Bruch Kreuzfalz und gemischte Falzungen
9 Auslage für 3-Bruch Kreuzfalz und gemischte Falzungen
Viele Betriebe arbeiten mit Kombi-Falzmaschinen. So können sie die Vorteile der beiden Maschinentypen nutzen:
Einzelfalzaggregate sind nur mit einem Schwertfalzwerk ausgestattet, das allerdings meistens um 180° gedreht werden kann, so dass das Schwert bei Bedarf von unten nach oben arbeitet. Ältere Modelle haben einen zweiten unteren Bogeneinlauf, der den Bogen wendet, bevor er unter das Schwert gelangt. In diesem Fall kann das Schwert nicht gedreht werden.
Einzelfalz-Aggregate haben nur 1 Schwertfalzwerk. Aber dieses Falzwerk kann meist um 180° gedreht werden, so dass das Schwert von unten nach oben arbeiten kann.
Ältere Modelle haben einen zweiten unteren Bogen-Einlauf, der den Bogen wendet, bevor er unter das Schwert kommt. In diesem Fall kann das Schwert nicht gedreht werden.
A Für den deutschen 4-Bruch mit Schwert von oben
B Für den englischen 4-Bruch mit Schwert von oben
C Für den internationalen 4-Bruch mit Schwert von unten
(1) Planobogen wird angelegt
(2) erster Bruch in Falztasche eins
(3) Kreuzbruch mit erstem Schwert
(4) Kreuzbruch mit zweitem Schwert links
(5) Kreuzbruch mit Einzelfalzwerk um 180° gedreht
An den gängigen Falzmaschinentypen werden fast immer Flach- oder Rundstapelanleger verwendet. Eine besondere Form des Flachstapelanlegers ist der Palettenanleger.
5.2.5.1 Flachstapelanleger
5.2.5.2 Rundstapelanleger
5.2.5.3 Palettenanleger
5.2.5.4 Einlauftisch (Schrägbandtisch)
Man unterscheidet diese Anleger-Systeme:
Viele Falzmaschinen-Typen verwenden Flachstapel-Anleger oder Rundstapel-Anleger.
Kennzeichen des Flachstapelanlegers ist die „flache“ Bogenzuführung. Die zu falzenden Planobogen werden auf dem Stapelbrett zunächst vorgestapelt. Bei Falzbetrieb lockern die Bogenlockerungsbläser die ersten vier bis acht Bogen des Stapels auf, Sauger heben den obersten Bogen an, und das Saugrad übergibt den Bogen auf den Einlauftisch.
Flachstapelanleger haben einen geringen Platzbedarf. Ein- und Umstellung sind problemlos und rasch durchführbar. Die Höhenautomatik gewährleistet ein funktionssicheres Arbeiten auch bei schwierigen Papieren und Höhendifferenzen im Stapel.
Andererseits sind mit dem Stapelwechsel Stillstandzeiten verbunden. Der Flachstapelanleger eignet sich deshalb besonders für kleine bis mittlere Auflagen bei ständig wechselnden Aufträgen.
Kennzeichen des Rundstapelanlegers ist, dass die Planobogen bei der Zuführung gewissermaßen „eine Runde machen“. Die Bogen werden nach und nach packweise auf den oberen Tisch aufgelegt und aufgeschuppt. Dann gelangen sie über die Wendetrommel kontinuierlich auf den unteren Tisch. Dort werden sie von den Pendelblasdüsen seitlich aufgelockert und dann vom Saugrad und auf den Einlauftisch übergeben.
Im Gegensatz zum Flachstapelanleger ist beim Rundstapelanleger kein Maschinenstillstand erforderlich. Allerdings ist der Platzbedarf wesentlich größer, denn je länger der Anleger ist, desto mehr Zeit steht für das Auflegen neuer Bogen zur Verfügung.
Hohes Stapelvolumen und eine ruhige lückenlose Bogenbeschickung sind die Vorteile des Rundstapelanlegers. Er ist deshalb besonders für die Verarbeitung von großen Auflagen und großformatigen Bogen geeignet.
1 Oberer Tisch
2 Aufgeschuppte Planobogen
3 Transportband
4 Wendetrommel
5 Andrucksystem (Rollen, Gurte)
6 unterer Tisch
7 Transportband
8 Niederhalter
9 Pendelblasdüse
10 Saugrad
Kennzeichen des Palettenanlegers ist, dass der von der Druckmaschine auf Palette abgesetzte Stapel komplett übernommen werden kann. Der Anleger entspricht weitgehend dem der Druckmaschine. Er kann auch großformatige Bogen problemlos anlegen, wobei die Falzmaschine nur kurz angehalten werden muss, um den neuen Stapel einzufahren.
Der Paletten-Anleger ist eine besondere Form des Flachstapel-Anlegers.
Druckmaschinen legen die fertig gedruckten Bogen auf einer Palette ab.
Über den Einlauftisch gelangen die Planobogen vom Anleger in das erste Falzaggregat. Sie werden dabei seitlich ausgerichtet (Falzanlage), indem das schräglaufende Transportband sie gegen das kugelbestückte, seitlich verstellbare Einlauflineal führt. Niederhalter verhindern das Hochsteigen der Bogen. Sie ermöglichen ein fehlerfreies Einlaufen in den Einlauftrichter und damit hohe Produktionsgeschwindigkeiten.
Die Doppelbogensperre stoppt den Anleger bei Einzug von Doppelbogen.
Abb. 5.2-29: Bogenanlage auf dem Einlauf-Tisch.
1 Saugrad
2 Doppelbogensperre
3 Kugel-Lineal mit Schrägband
4 Einlauf-Lineal (im rechten Winkel zur Einzugswalze des Taschenfalz-Werks)
5 Planobogen
6 bis 8 Bewegung beim Anlegen des Planobogens
Die sogenannte Kastenauslage ist zwar einfach konstruiert und platzsparend, bedingt aber eine mühsame Entnahme der Falzbogen. Bänderauslagen werden deshalb bevorzugt. Sie können außerdem sehr gut mit anderen Auslagesystemen kombiniert werden.
5.2.6.1 Schuppenauslage
5.2.6.2 Stehendbogenauslage
5.2.6.3 Vertikalstapelauslage (Flachstapelauslage)
5.2.6.4 Banderolierauslage (Päckchenauslage)
5.2.6.5 Bündelpresse und Stapelbündler
5.2.6.6 Printrolle
Es gibt Kasten-Auslagen und Bänder-Auslagen.
Kasten-Auslage: ist einfach und braucht wenig Platz, aber man kann die Bogen nicht so gut herausnehmen.
Bänder-Auslage: kann man gut kombinieren mit anderen Ausleger-Systemen.
Es handelt sich um mobile, in der Höhe verstellbare, selbstständige Einheiten, die an jedes Falzaggregat angestellt werden können. Die Falzbogen werden zwischen Transportbändern und Niederhalterollen geschuppt ausgelegt. Mit der Geschwindigkeit der Auslagebänder wird der Schuppenabstand eingestellt.
Schuppen-Auslagen sind selbstständige Einheiten.
1 Falzbogen
2 Transportband der Falzmaschine (läuft schnell)
3 Kugel-Leiste
4 Transportband des Schuppen-Auslegers (läuft langsam)
5 Niederhalte-Rollen
Die Falzbogen werden über eine Wendetrommel geführt und auf dem Tisch mit dem Rücken nach unten stehend ausgelegt. Die Stehendbogenauslage hat ein hohes Aufnahmevolumen und ermöglicht eine rationelle Weiterverarbeitung. Für Kleinfalzbogen gibt es spezielle Stehendbogenauslagen.
Die Falzbogen werden über eine Wendetrommel geführt und auf dem Tisch ausgelegt. Dabei stehen sie mit dem Rücken nach unten.
1 Falzbogen kommt von der Schuppen-Auslage
2 Wendetrommel
3 stehend ausgelegte Falzbogen
4 Transportbänder
5 Stütze
Für Kleinfalzbogen gibt es spezielle Stehendbogen-Auslagen.
Wesentliches Merkmal der Vertikalstapelauslage ist eine Unterschuppungseinrichtung, die das Falzgut von unten nach oben stapelt. Die Falzbogen liegen mit dem Bund nach hinten an einem Anschlag und können ohne Umgreifen oder Wenden des Stapels abgenommen werden.
Die Vertikalstapel-Auslage ist eine Unterschuppungs-Einrichtung.
Die Banderolierauslage dient der Bildung abgezählter, gepresster und banderolierter Falzbogenpäckchen. Sie wird überwiegend dort eingesetzt, wo mit dem Falzen ein buchbinderisches Endprodukt entsteht, z. B. Werbemittel, Prospekte, Landkarten, Mailings, usw.
Die Falzbogen werden mittels einer Fotozelle überwacht, abgezählt und dann der schachtähnlichen Press- und Banderolierstation zugeführt oder in ein Magazin geleitet. Die anschließend um den Stapel gelegten Endlosbanderolen werden zugeklebt, indem eine aufgebrachte Heißschmelzklebstoffbeschichtung durch Wärmezufuhr aktiviert wird. Der Produktstrom von bis zu sechs Falzmaschinen kann auf einem Transportband zu einer Banderolierauslage zusammengeführt werden.
Die Banderolier-Auslage kann Stapel aus abgezählten Mengen bilden und mit einer Banderole zusammenbinden.
z. B. für Flyer, Prospekte, Landkarten.
Die Banderolier-Auslage kann die Falzbogen von bis zu 6 Falzmaschinen verarbeiten. Dann werden die Produkte auf einem Transportband zu der Banderolier-Auslage zusammengeführt.
Bündelpressen und Stapelbündler werden eingesetzt, um Falzbogen für eine anschließende Weiterverarbeitung zu pressen und zu bündeln. Die hintereinander stehenden Falzbogen werden mit Endbrettern versehen und verschnürt. So entstehen Produktstangen, die für eine platzsparende Zwischenlagerung gut geeignet sind.
Bündelpressen sind separate Einrichtungen. Die manuell aus der Auslage der Falzmaschine entnommenen Bogenpäckchen und die Endbretter werden in die Bündelpresse eingelegt und gepresst. Danach wird der Stapel von Hand eingeschnürt.
Stapelbündler sind dagegen mit der Falzmaschine verbunden. Die auf dem Rücken hintereinander stehenden Falzbogen werden vollautomatisch gesammelt, gezählt, gepresst und z.B. mit textilen Gurten umreift.
Falzbogen für die Weiterverarbeitung pressen und bündeln.
Die Stapel werden auf ein Brett gepresst und verschnürt. So bekommt man einzelne Stapel, die man gut zwischenlagern kann.
Bündelpressen sind separate Maschinen, die nicht alles automatisch verarbeiten. Mit der Hand muss man
Stapelbündler sind mit der Falzmaschine verbunden. Die Falzbogen werden vollautomatisch gesammelt, gezählt, gepresst und z.B. mit textilen Gurten verschnürt.
Die Printrolle entsteht durch Aufwickeln des Schuppenstroms, der aus der Falzmaschine oder aus dem Falzaggregat einer Rollenrotationsdruckmaschine kommt. Sie ist hervorragend geeignet auch große Auflagen zwischenzulagern. Bei Bedarf kann der Schuppenstrom wieder direkt in die Produktion geleitet werden.
Die Falzbogen laufen aus der Schuppen-Auslage der Falzmaschine auf einem Laufband weiter und werden auf die sogenannte Printrolle aufgewickelt. Mit der Printrolle kann man große Auflagen sehr gut zwischenlagern.
Die Schuppen-Auslage kann wieder zur Weiterverarbeitung geführt werden, z.B. können Zeitschriften geheftet und je nach konkretem Bedarf zusammengefügt werden.
Eine Reihe von Zusatzeinrichtungen befinden sich standardmäßig an fast jeder Falzmaschine.
Hierzu gehört vor allem das Messerwellenpaar, mit dem man schneiden, perforieren und rillen kann. Auch das Zählwerk ist an jeder Falzmaschine vorhanden.
Andere Zusatzeinrichtungen, wie zum Beispiel Falzkleben, Doppelstrom, Presswalzen usw., sind optional und müssen hinzugekauft werden.
5.2.7.1 Zähl- und Markiereinrichtung
5.2.7.2 Messerwellen
5.2.7.3 Fensterfalztasche
5.2.7.4 Doppelstrom
5.2.7.5 Falzkleben
5.2.7.6 Presswalzen
5.2.7.7 Weitere Zusatzeinrichtungen
Fast jede Falzmaschine hat diese Zusatz-Einrichtungen:
Andere Zusatz-Einrichtungen muss man dazukaufen, z.B.:
Sie ermittelt nicht nur die Gesamtzahl der gefalzten Bogen und die durchschnittliche Stundenleistung, sondern man kann mit ihr auch Teilmengen abzählen und markieren. Für das Markieren der Teilmengen gibt es einige Möglichkeiten:
• Vergrößerung des Schuppenabstandes,
• Versetzen des Schuppenstroms nach rechts oder links,
• Herausstoßen eines Bogens mit dem „Kicker“.
Das Zählwerk ...
Beim Markieren der Teilmengen kann man auch ...
Je nach Positionierung im Falzaggregat werden vor- und nachgelagerte Messerwellenpaare unterschieden. Die auf der oberen Messerwelle angebrachten Werkzeughalter sind seitlich verschiebbar und können verschiedene Werkzeuge aufnehmen. Auf der unteren Messerwelle befinden sich die entsprechenden Gegenstücke.
Perforierwerkzeuge: Sie sind in verschiedenen Schlitzlängen und -breiten erhältlich.
Durch das Anstellen des Gegenmessers werden sie aktiviert. Das Perforieren in der Falzmaschine hat den Vorteil, dass die Luft aus dem Falzbogen entweichen kann und der Materialstau im Falzbruch vermindert wird. So können Quetschfalten vermieden werden. Außerdem fixiert die Perforation den nachfolgenden Kreuzbruch.
Schneidwerkzeuge: Sie werden wie das Perforierwerkzeug auf den Werkzeughalter aufgesetzt. Trennen von Mehrfachfalzbogen, Streifenausschnitte und Randbeschnitte sind während des Falzens durchführbar. Es können auch mehrere Werkzeuge nebeneinander verwendet werden.
Rillwerkzeuge: Sie arbeiten mittels zwei rundkantigen Gegenmuffen oder gegen Gummiringe. Rillen erleichtert die Falzbruchbildung und erhöht die Genauigkeit. Auch bei steifem, falsch laufendem und lackiertem Material kann Rillen von Vorteil sein.
Messerwellen gibt es immer in Paaren.
Je nach ihrer Position im Falzwerk unterscheidet man:
Auf der oberen Messerwelle sind Werkzeughalter, die man seitlich verschieben kann. Auf der unteren Messerwelle sind die entsprechenden Gegenstücke.
Die Werkzeughalter können verschiedene (Messer-)Werkzeuge aufnehmen:
Perforier-Werkzeuge gibt es in verschiedenen Schlitzgrößen.
Perforier-Werkzeuge werden aktiviert, wenn man das Gegenmesser anstellt.
Mehrere Werkzeuge können nebeneinander verwendet werden.
Rill-Werkzeuge haben 2 Gegenmuffe mit runden Kanten. Manchmal arbeiten sie auch gegen Gummiringe.
Für das Falzen eines Dreibruch Fensterfalzes (geschlossener Fensterfalz) ist eine spezielle Fensterfalztasche erforderlich, damit sich die Fensterklappen beim dritten Bruch nicht öffnen. Zu diesem Zweck werden während der Bildung des dritten Bruches Umlenkfinger in den Stauchraum, gegen die Klappen geführt. Lichtschranken oder Reflextaster steuern den Vorgang.
Für den geschlossenen Fensterfalz (3-Bruch-Fensterfalz) braucht man eine besondere Tasche. Die Tasche hat einen optischen Sensor (z. B. Lichtschranke) und einem Umlenkfinger, der die Klappe des Fensterfalzes umlenkt. Dann öffnen sich die Fensterklappen beim dritten Bruch nicht.
1 Einzugswalze
2 Falztaschen
3 Taschen-Anschläge
4 Falzwalzen
5 Lichtschranke
6 Fensterfalz-Tasche
7 Umlenkfinger
8 geschlossene Falztasche
Die Doppelstromeinrichtung ermöglicht eine erhebliche Produktionssteigerung und wird vor allem in großformatigen Taschenfalzmaschinen eingesetzt. Die Planobogen laufen in der Regel mit der Breitseite in das erste Taschenfalzaggregat, werden danach in zwei Einzelnutzen getrennt, parallel weitergefalzt und separat ausgelegt. Dabei wird der rechts laufende Nutzen auf dem Eckfördertisch an ein zweites Anschlaglineal überführt. Doppelstromverarbeitung erfordert spezielles Ausschießen.
Die Doppelstrom-Einrichtung ermöglicht sehr viel größere Produktionen. Sie wird vor allem in großformatigen Taschenfalz-Maschinen eingesetzt.
Für die Verarbeitung mit Doppelstrom muss man den Nutzen speziell ausschießen.
Die Falzklebeeinrichtung wird vor dem Bogeneinlauf in das erste Taschenfalzaggregat eingebaut. Der elektronisch gesteuerte streifenförmige Klebstoffauftrag vor dem ersten Bruch ermöglicht das Kleben einlagiger Produkte. Damit der Klebstoff nicht abschmiert, sind Einstiche an den Falzwalzen und Falztaschen erforderlich.
Falzkleben kann in vielen Fällen die Rückstichdrahtheftung ersetzen, wodurch ein Arbeitsgang gespart wird. Das falzgeklebte Produkt trägt weniger auf als Draht und kann deswegen besser gestapelt werden.
Die Falzklebe-Einrichtung wird vor dem Bogen-Einlauf in das erste Taschenfalz-Werk eingebaut. Der Klebstoff-Auftrag wird elektronisch gesteuert.
Falzgeklebte Produkte sind völlig eben und können deshalb besser gestapelt werden.
Die Presswalzenstation befindet sich zwischen dem letzten Falzaggregat und dem Ausleger. Sie erzeugt einen scharfen Falzbruch und damit eine wesentlich bessere Planlage der Falzbogen. Die Falzbogen durchlaufen zwei Walzenpaare. Zwischen dem ersten Walzenpaar wird die Luft ausgestrichen, das zweite Walzenpaar fixiert den Falzbruch. Die Pressung kann variabel eingestellt werden. Das Falzbogenvolumen ist auf diese Weise bis zur Hälfte reduzierbar.
Die Presswalzen sind zwischen dem letzten Falz-Werk und dem Ausleger. Presswalzen machen einen scharfen Falzbruch. Dadurch liegen die Falzbogen sehr plan (= bessere Planlage).
Die Pressung kann verschieden stark eingestellt werden. So kann man das Volumen der Falzbogen stark verkleinern, je nach Stärke der Pressung sogar bis zur Hälfte.
• Die Palette der Zusatzeinrichtungen für die Falzmaschine ist noch viel umfangreicher als beschrieben und wird außerdem ständig erweitert.
• Heft- und Beschneideaggregate zur direkten Herstellung einlagiger Produkte.
• Fadensiegelautomat zur Heftung von Lagen mit Fadenklammern.
• Einrichtungen für Mailing, zur direkten Herstellung von vielfältigen Postwurfprodukten.
• Ionisatoren zur Ableitung elektrostatischer Aufladung bei Falzbogen.
Es gibt noch sehr viele andere Zusatz-Einrichtungen und es werden immer mehr.
Falzschemata werden verwendet um Falzfolgen für bestimmte Falzbogen grafisch darzustellen. Falzwerkschemata zeigen dagegen alle Falzmöglichkeiten einer Falzmaschine auf.
Falz-Schema = grafische Darstellung von Falzfolgen für bestimmte Falzbogen.
Falzwerk-Schema = grafische Darstellung für alle Falzmöglichkeiten einer Falzmaschine.
Ein Falzschema wird von unten nach oben gelesen. Besteht keine weitere Angabe, so handelt es sich im Allgemeinen um symmetrische Falzung, d. h. der Bogen wird jeweils in der Mitte gefalzt. In der einfachsten Form wird jeder Bruch als Strich dargestellt.
Bei Falzschemata für Taschenfalzmaschinen können die Falzbrüche ihrer Position entsprechend seitlich verschoben werden.
Sollen genauere Angaben über die Falzfolge einfließen, dann wird z. B. das Falzprinzip und die Perforation mit einbezogen.
Ein Falz-Schema wird von unten nach oben gelesen.
Meist zeigt ein Falz-Schema eine symmetrische Falzung, d. h. der Bogen wird jeweils in der Mitte gefalzt. Jeder Bruch wird als Strich dargestellt.
Bei einem Falz-Schema für Taschenfalz-Maschinen können die Falzbrüche seitlich verschoben werden, entsprechend ihrer Position.
Die Falzmaschinenhersteller bieten verschieden aufgemachte Falzartenkataloge an, in denen nahezu alle Falzmöglichkeiten mit den jeweiligen Einstellwerten aufgelistet sind.
Die Falzmaschinen-Hersteller bieten Falzarten-Kataloge an.
Die Kataloge zeigen fast alle Falzmöglichkeiten mit den jeweiligen Einstellwerten.
Je nach Maschinentyp, Baujahr und Hersteller gibt es Unterschiede in der Bedienung.
Die jeweiligen Bedienungsanleitungen enthalten genaue Anweisungen. Im Allgemeinen ist zwischen der Grundeinstellung anhand eines Falzmusters bei stehender Maschine und der Feineinstellung bei laufender Maschine zu unterscheiden.
Bei elektronisch gesteuerten Falzmaschinen werden die Einstellparameter am Bedienpult, über Datenträger oder direkte Datenübertragung vorgenommen.
Standardisierte Voreinstellungen reduzieren die Rüstzeit. Die Feineinstellung erfordert aber nach wie vor eine Fachkraft. Die nachfolgenden Beispiele beziehen sich auf Maschinen konventioneller Bauweise, da hier die umfangreichsten Einstellarbeiten erforderlich sind. Nicht bei jedem Einrichten – und nicht an jeder Falzmaschine – müssen alle hier genannten Arbeitsschritte ausgeführt werden.
Falzmaschinen unterscheiden sich nach Maschinentyp, Baujahr und Hersteller. Für alle Maschinen gibt es Bedienungsanleitungen mit genauen Anweisungen.
Allgemein unterscheidet man zwischen
Elektronisch gesteuerte Falzmaschinen bekommen ihre Grund-Einstellung über das Bedienpult, über Datenträger oder direkte Datenübertragung.
1. Planobogen ausmessen
2. Falzmuster von Hand falzen
3. Stapelanschlag und Einlauflineal einstellen
4. Taschenanschläge einstellen
5. Kreuzbruchanschläge einstellen
6. Bänder einstellen
7. Kreuzbruchanschläge mit Anschlagfingern versehen
8. Seitenanschläge einstellen
9. Trägerschienen und Dämpferstäbe einsetzen
10. Streifen für Walzeneinstellung vom Falzmuster abtrennen
11. Walzen vom letzten zum ersten Bruch einstellen
12. Doppelbogensperre einstellen
13. Perforier- und Rillwerkzeuge aufsetzen und justieren
14. Abstreifer einsetzen
15. Transportrollen aufsetzen
16. Planobogen aufsetzen
17. Saugkopf auf Bogenhinterkante justieren
18. Saug- und Trennluft einstellen
19. Bogenabwicklung und Geschwindigkeit (bei laufender Maschine) einstellen
20. Bestücken mit Kugeln und Dämpferstäben vornehmen
21. Einlauflineal auf rechtwinklige Bogenführung überprüfen und ggf. nachjustieren
22. Anschlagwinkel überprüfen und, wenn notwendig, nachstellen
23. Kugelleisten der Kreuzbruchstationen bestücken
24. Kugelreiter und Seitenanschläge nachstellen
25. Evtl. Saug- und Messertakt synchronisieren
26. Feinkorrekturen bei laufender Maschine vornehmen
27. Auslage an- und einstellen
28. Zählgerät in Nullstellung bringen
29. Schallschutzhaube schließen.
1. Planobogen ausmessen
2. Falzmuster falzen, mit der Hand
3. Stapel-Anschlag und Einlauf-Lineal einstellen
4. Taschen-Anschläge einstellen
5. Kreuzbruch-Anschläge einstellen
6. Bänder einstellen
7. Bei Kreuzbruch-Anschlägen Anschlagfinger einsetzen
8. Seiten-Anschläge einstellen
9. Trägerschienen und Dämpferstäbe einsetzen
10. Streifen für Walzeneinstellung vom Falzmuster abtrennen
11. Walzen vom letzten zum ersten Bruch einstellen
12. Doppelbogen-Sperre einstellen
13. Perforier- und Rill-Werkzeuge aufsetzen und einstellen
14. Abstreifer einsetzen
15. Transportrollen aufsetzen
16. Planobogen aufsetzen
17. Saugkopf auf Bogen-Hinterkante einstellen
18. Saug- und Trennluft einstellen
19. Bogenabwicklung und Geschwindigkeit (bei laufender Maschine) einstellen
20. Kugeln und Dämpferstäbe einsetzen
21. Einlauf-Lineal auf rechtwinklige Bogenführung prüfen. Eventuell nachstellen.
22. Anschlagwinkel prüfen und eventuell nachstellen
23. Kugel-Leisten der Kreuzbruch-Stationen bestücken (Kugeln einfüllen)
24. Kugel-Reiter und Seiten-Anschläge nachstellen
25. Eventuell Saug- und Messertakt synchronisieren (aufeinander abstimmen)
26. Feinkorrekturen bei laufender Maschine machen
27. Auslage an- und einstellen
28. Zählgerät in Nullstellung bringen
29. Schallschutzhaube schließen
Diese Arbeiten sind nicht bei jedem Einrichten und nicht an jeder Maschine notwendig. Je nach Maschine können andere oder weniger Arbeiten notwendig sein.
1. Planobogen ausmessen
2. Falzmuster für Einstellarbeiten von Hand falzen
3. Bänder einstellen und Anleger anlaufen lassen
4. Taschenanschläge der ersten Station einstellen
5. Rill- oder Perforierwerkzeuge aufsetzen
6. Abstreifer einsetzen
7. Transport- und Abtreibrollen einstellen
8. Kugelausrichtlineal des zweiten Aggregats nach Falzmuster einstellen
9. Zweites und drittes Aggregat einstellen (Arbeitsschritte jeweils 4 – 7)
10. Falzwalzen einstellen
11. Doppelbogensperre einstellen
12. Planobogen auf den oberen Tisch auflegen, aufschuppen, nachlegen
13. Geschwindigkeit (bei laufender Maschine) einstellen
14. Saug- und Einzugslänge programmieren
15. Abschlusshalterollen und Niederhalter einstellen
16. Blasluft einstellen
17. Auslage an- und einstellen
18. Zählgerät auf Nullstellung
19. Schallschutzhauben schließen.
1. Planobogen ausmessen
2. Falzmuster falzen, mit der Hand
3. Bänder einstellen und Anleger anlaufen lassen
4. Taschen-Anschläge der ersten Station einstellen
5. Rill- oder Perforier-Werkzeuge aufsetzen
6. Abstreifer einsetzen
7. Transport- und Abtreib-Rollen einstellen
8. Kugelausricht-Lineal des zweiten Falzwerks nach Falzmuster einstellen
9. Zweites und drittes Falzwerk einstellen (Arbeitsschritte 4 – 7)
10. Falzwalzen einstellen
11. Doppelbogen-Sperre einstellen
12. Planobogen auf den oberen Tisch auflegen, aufschuppen, nachlegen
13. Geschwindigkeit (bei laufender Maschine) einstellen
14. Saug- und Einzugslänge programmieren
15. Abschluss-Halterollen und Niederhalter einstellen
16. Blasluft einstellen
17. Auslage an- und einstellen
18. Zählgerät auf Nullstellung
19. Schallschutzhauben schließen
Diese Arbeiten sind nicht bei jedem Einrichten und nicht an jeder Maschine notwendig. Je nach Maschine können andere oder weniger Arbeiten notwendig sein.
Walzen: Grundjustierung mit einer Papierstärke für alle Walzen. Markierungsring auf Null justieren. Beim Einrichten eines Auftrags die Papierstreifen entsprechend der Falzbogenstärke, mit dem Bruch voraus, einklemmen. Bei Zickzack-, Wickel- und Fensterfalz zunächst nur die einfache Papierstärke nehmen. Erst ab dem letzten Bruch wieder wie üblich auf Falzbogenstärke einstellen. Die Einzugswalze eventuell nach dem Anlaufen nachstellen.
Rechtwinkligstellen des Einlauflineals: Erste Tasche entfernen, dann einen rechtwinkligen Bogen einlaufen lassen und mit dem Handrad bis zum Austritt zwischen Einzugswalze und erster Falzwalze weiterdrehen. Rechtwinkligkeit nachprüfen und ggf. Einlauflineal justieren.
Bogen mit Spitze: Bogen einlaufen lassen und mit dem Handrad bis zum Taschenanschlag drehen, Anschlagwinkel auf Bogenkante einstellen.
Stauchraum und lichte Weite: Nur im Bedarfsfall von der Grundeinstellung abweichen. Dünne Papiere benötigen weniger Stauchraum und eine geringere lichte Weite. Dicke und steife Papiere bzw. Falzbogen benötigen mehr Stauchraum und eine größere lichte Weite.
Doppelbogensperre: Abtastsegment mittels Rändelschraube so einstellen, dass es von einfachen Bogen nicht berührt, von doppelten Bogen aber verschoben wird und dadurch den Mikroschalter in Kontaktstellung bringt.
Kugelbestückung: Möglichst wenige und möglichst keine Stahlkugeln einsetzen. Kugeln an Kreuzbruchstationen auf Bogenhinterkante und letztes Bogendrittel stellen. Je stärker der Falzbogen, desto mehr Kugeln.
Perforiermesser: Messer für Kopfperforation nach Papierbeschaffenheit und Falzbogen auswählen. Für Papiere bis 90 g/m2 kurze Schlitzperforation, für Kunstdruckpapiere etwas größer. Bei voluminösen und steifen Papieren große Schlitzlänge. Für Rücken-, Stanz- und Abrissperforation Spezialmesser einsetzen. Messer immer mit scharfer Kante an Gegenmesser stellen, schräge Kanten nach vorne. Abstreifer einsetzen.
Schallschutz: Schallschutzhauben bei laufender Maschine stets geschlossen halten. In Lärmbereichen stets persönliche Gehörschutzmittel (Gehörschutzstöpsel, Kapselgehörschützer) tragen.
Ändern Sie die Grund-Einstellung nur, wenn es notwendig ist!
Abb. 5.2-52: Prinzip der Doppelbogen-Sperre. 1 Abtastsegment, 2 Schaltkontakt, 3 Planobogen
Messer für Kopf-Perforation je nach Papier und Falzbogen auswählen:
Papier | Perforation |
Papiere bis 90 g/m2 | kurze Schlitz-Perforation |
Kunstdruck-Papiere | etwas größere Schlitz-Perforation |
Voluminöse und steife Papiere | lange Schlitze |
Schallschutz-Hauben bei laufender Maschine immer geschlossen halten.
In Lärmbereichen immer persönliche Gehör-Schutzmittel tragen (Stöpsel, Kapsel-Gehörschützer).
Die folgende Tabelle vermittelt einen Überblick über einige Falzprobleme, deren mögliche Ursachen und Vorschläge zur Abhilfe.
Bitte den Anhang herunterladen.
Anhang | Größe |
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Häufige Probleme beim Falzen, mögliche Ursachen und Problemlösungen
--> Tabellen als Grafiken einfügen!
| Taschenfalz-Gerät |
|
Problem | Mögliche Ursache | Problem-Lösung |
Bogen-Einlauf in die Falztaschen ist schwierig | Randwellige Planobogen laufen am Taschenmund vorbei. | Mit den unteren Taschen falzen, Stauchraum verkleinern |
Bogen-Auslauf aus der Falztasche ist schlecht. | Zu kleine lichte Weite | Lichte Weite vergrößern |
Falzwalzen zu locker eingestellt | Walzen nachstellen | |
Zu kleiner Stauchraum | Stauchraum vergrößern | |
Bogen-Transport auf dem Eck-Fördertisch ist schlecht. | Statische Aufladung | Entladungsgeräte einbauen, relative Luftfeuchtigkeit erhöhen |
Dämpfer und Niederhalter zu tief | Dämpferstäbe und Niederhalter höher einstellen | |
Falten nach dem ersten Falzbruch. | Einstellung der Walzen | Walzen nachstellen |
Bogen wölbt sich im Einlauf-Lineal | Weniger Kugeln, leichtere Kugeln | |
Bogen hat Spitze | Anschlagwinkel auf Bogen einstellen | |
Schiefe Perforation | Bogenweichen sitzen nicht richtig | Weichen richtig einsetzen |
Kein rechter Winkel zwischen Einlauf-Lineal und Taschen-Anschlag | Winkel nachstellen | |
Walzen ungleichmäßig eingestellt | Walzen nachstellen | |
Messerwelle schlecht eingestellt | Einstellung korrigieren | |
Untere Taschenlippe steht schräg | Taschenlippe richtig einstellen | |
Ecken umgeschlagen | Bogenweichen stehen zu tief | Kartonstücke unter die Weichen legen und wieder gleichmäßig einstellen |
| Schwertfalz-Einheit |
| |
Problem | Mögliche Ursache | Problem-Lösung | |
Bogen läuft auf das Falzschwert. | Anleger saugt zu früh. | Einzugsmoment wieder richtig einstellen | |
Schwert fasst den Bogen zu früh. | Anleger saugt zu spät. | Einzugsmoment wieder richtig einstellen | |
Maschine schaltet ab, nachdem der Bogen das Taschen-Falzwerk verlassen hat. | Bogen wird beim Perforieren hochgezogen. | Abstreifer einsetzen | |
Bogen springt am Kreuzbruch-Anschlag zurück. | Zu hohe Geschwindigkeit bei steifem Papier | Kugelreiter oder Bürsten auf Bogen-Hinterkante setzen, Geschwindigkeit reduzieren | |
Bogen wölbt sich am Kreuzbruch-Anschlag. | Zu viele und zu schwere Kugeln | Einige Kugeln entfernen, weniger Stahlkugeln | |
Schiefe Perforation | Falzschwert steht nicht in der Mitte. | Falzschwert einstellen |
Handarbeit gibt es beim Falzen nur noch relativ wenig. Abgesehen vom Umgang mit dem Material, kommt sie bei der Qualitätskontrolle, bei Reparatur- und Sonderarbeiten sowie bei der Anfertigung von Produktionsmustern vor.
Beim Falzen arbeitet man meist mit Maschinen. Von Hand arbeitet man nur bei
Tragen: Grundsätzlich ist darauf zu achten, dass die Bogen nicht beschädigt werden (Knicke, umgeschlagene Kanten usw.). Größere Packen von Planobogen lassen sich am besten beidseitig herübergeschlagen tragen, weil die dabei entstehenden röhrenförmigen Kannten den Pack während des Tragens stabilisieren.
Beim Aufnehmen und Absetzen sollte immer eine Hand die Bogen auf dem Stapel festhalten, damit es nicht zu Verschiebungen kommt. Abzusetzende Bogen dürfen nicht einfach aufgeschlagen werden, sondern werden besser langsam aufgerollt.
Aufstoßen: Sollen Bogen von Hand aufgestoßen werden, so sind sie durch seitliches Aufschieben zunächst zu belüften. Nach dem Aufstoßen und Ausrichten im Anschlagwinkel wird die Luft seitlich wieder herausgestrichen. Je dünner das Papier, desto weniger Bogen sollte man mit einem Griff nehmen. Es ist darauf zu achten, dass die Bogen zur Anlage hin aufgestoßen werden.
Zählen: Beim Zählen werden die Bogen zunächst aufgefächert und dann nach Griffeinheiten gezählt (z. B. fünf Bogen je Griff). Anschließend wird die so ermittelte Zahl mit der Anzahl der Bogen je Griff multipliziert.
Eine weitere Methode ist das Abdrücken von Exemplaren neben einem bereits gezählten Packen. Zwischen die abgezählten Packen werden Streifen gelegt oder es wird verschränkt abgesetzt. Die Bogenzahl eines Stapels kann auch durch Wiegen einer abgezählten Teilmenge festgestellt werden. Mit der Faustregel für das Papiervolumen kann man sie auch annähernd berechen.
Stapeln: Falzbogen werden am besten nach dem Falzen gepresst und in abgebundenen Stößen auf Palette gestapelt. Hierzu gibt es für die Falzmaschine die Presswalzeneinrichtung und vollautomatische Bündel- und Abstapelautomaten. Wird nicht gepresst, dann müssen die Stöße verschränkt abgestapelt werden, so dass sie nicht wegen der Falzsteigung verrutschen können.
Bei dünnem Papier weniger Bogen nehmen.
Man kann Bogen auf verschiedene Art zählen:
Man nimmt z.B. 5 Bogen gleichzeitig (= 5 Bogen pro Griff). Dann multipliziert man die Anzahl der Griffe mit den Bogen und bekommt so die Gesamtzahl der Bogen.
Beispiel: 1 Griff = 5 Bogen. Man macht 10 Griffe. 5 x 10 = 50 -> Gesamtzahl = 50 Bogen.
Man legt einen Packen, der schon gezählt ist, neben einen Packen, der noch nicht gezählt ist. Dann vergleicht man die beiden Packen mit einem Daumendruck. Zwischen die abgezählten Packen legt man Streifen oder legt die Packen verschränkt aufeinander.
Mit der Faustregel für das Papier-Volumen kann man die ungefähre Anzahl der Bogen berechnen.
Nach dem Falzen werden Falzbogen gepresst und auf Paletten gestapelt. An der Falzmaschine gibt es für diese Arbeiten eine Press-Walze und vollautomatische Bündel- und Abstapel-Automaten. Man muss die Stöße verschränkt abstapeln, damit sie nicht verrutschen.
Vor dem Falzen müssen die Planobogen überprüft und die Bogenzahl festgestellt werden. Es empfiehlt sich, einen Standbogen auszulinieren um zum Beispiel festzustellen:
• Stimmt der Stand?
• Ist der Anlagewinkel rechtwinklig?
• Wurden Beschnitt, Fräsrand, Greiffalz etc. berücksichtigt?
• Sind die Hilfszeichen richtig und vollständig angeordnet?
Durch Falzen eines Auflagebogens kann unter anderem festgestellt werden:
• Stimmen Bruch- und Seitenfolge?
• Halten Satzspiegel und Kolumnenziffern Register?
• Stimmt die Laufrichtung?
• Ist der Druck scheuerfest?
Während des Falzens sollten die Planobogen stichprobenartig kontrolliert werden:
• Ist der Druck einwandfrei (Schmieren, Tonen, Passer, Farbe etc.)?
• Wurde an der Druckmaschine gleichmäßig angelegt?
Vor dem Falzen muss man die Planobogen prüfen und die Bogenanzahl feststellen. Man macht einen Standbogen und prüft:
Wenn man einen Auflagebogen falzt, kann man prüfen:
Beim Falzen soll man Stichproben machen und einzelne Planobogen prüfen:
Falzmuster sind besonders bei ungewöhnlichen Produkten (Schmalformate, besondere Prospektfalzungen, Ausklapptafeln, usw.) unbedingt erforderlich, damit Fehler und Störungen in der Produktion, ebenso wie Qualitätseinbußen, vermieden werden können. Das Falzmuster dient in erster Linie der Produktplanung in der Druckvorstufe. Es wird am besten in Originalgröße des Produktes, mit dem Originalpapier hergestellt und enthält alle technischen Merkmale, die für eine einwandfreie Produktion erforderlich sind.
Falzanlage, Falzfolge (Falzschema), Paginierung (Seitenzahlen), Beschnitt, Rillung, Perforation, Fräsrand, Greiffalz, Bogensignatur, Flattermarke, Auftragsbezeichnung, usw.
Für die Herstellung von besonderen Produkten braucht man Falzmuster, damit die Produkte gut werden und damit es keine Fehler und Störungen bei der Produktion gibt.
Schmalformate, besondere Falzungen für Prospekte, Ausklapp-Tafeln usw.
Das Falzmuster ist wichtig für die Planung in der Druckvorstufe.
- Falzanlage
- Falzfolge (= Falzschema)
- Paginierung (= Seitenzahlen)
- Beschnitt
- Rillung
- Perforation
- Fräsrand
- Greif-Falz
- Bogensignatur
- Flattermarke
- Auftragsbezeichnung usw.
Gefalzt wird mit Falzbein auf sauberer, planer Unterlage, möglichst mit einem Falzbeinstrich pro Bruch. Dabei ist stets darauf zu achten, dass Bogen und Druckbild nicht beschädigt werden. Je nach Ausführung des Druckbogens kann nach Papierkante, Falzmarke oder Druckbild gefalzt werden. Beurteilungskriterium für genaues Falzen ist auf jeden Fall das Registerhalten der Satzspiegel.
Treten Falten auf, so müssen die Bogen im vorletzten Bruch glatt aufgeschnitten werden. Damit erreicht man in etwa den gleichen Effekt wie beim perforieren in der Falzmaschine. Beim letzten Bruch ist darauf zu achten, dass die inneren Blätter nicht schießen, d. h. nach vorne hin herausgeschoben werden.
Druckbogen falzt man mit Falzbein auf einer sauberen und planen Unterlage.
Man macht an jedem Bruch 1 Falzbeinstrich.
Wichtig: Bogen und Druckbild dürfen nicht beschädigt werden!
Beim Falzen entscheidet man je nach Druckbogen, an welchen Punkten man sich orientiert:
Der Text muss auf der Vorder- und auf der Rückseite deckungsgleich sein (= Registerhalten der Satzspiegel).
Wenn beim Falzen Falten entstehen, muss man die Bogen im vorletzten Bruch glatt aufschneiden. So kann die Luft aus den Falzbogen entweichen. (Bei der Falzmaschine entweicht die Luft durch das Perforieren).
Beim letzten Bruch muss man darauf achten, dass die inneren Blätter nicht nach vorne herausgeschoben werden.
Viele Produktionsstörungen und Qualitätsdefizite, die beim Falzen auftreten, sind papierbedingt. Diese Probleme können durch richtige Papierwahl vermieden werden.
Beim Falzen ist das richtige Papier wichtig, damit es keine Fehler und Störungen bei der Produktion gibt.
Während das Flächengewicht (besser: flächenbezogene Masse) in Gramm je Quadratmeter angegeben wird, ist das Papiervolumen eine Verhältniszahl, die aussagt, wie dick ein Bogen im Verhältnis zu seinem Flächengewicht ist.
Einfaches Volumen bedeutet z. B., dass ein 80 g/m2 schweres Papier annähernd 0,080 mm, also 80 Tausendstel mm, dick ist. Bei eineinhalbfachem Volumen wäre ein Papier mit gleichem Flächengewicht um die Hälfte dicker (0,120 mm). Bei halbem Volumen wäre es um die Hälfte dünner (0,040 mm).
Je dicker ein Papier ist, desto geringer ist die Zahl der möglichen Falzbrüche. Für einfaches Volumen gelten folgende Richtwerte:
Einbruch bis 250 g/m2 Dreibruch bis 130 g/m2
Zweibruch bis 150 g/m2
Dreibruch bis 130 g/m2
Vierbruch bis 100 g/m2
Rillen und Perforieren erleichtern die Falzbruchbildung. Kunstdruckpapiere sollten ab 120 g/m2 als Zweibruch gefalzt werden. Bei voluminösem Papier ist auf Registerdifferenzen durch die Verdrängung der inneren Bogenteile zu achten.
Das Papier-Volumen zeigt, wie dick 1 Bogen im Verhältnis zu seinem Flächengewicht ist. Deshalb ist das Papier-Volumen eine Verhältnis-Zahl.
Das Flächengewicht ist keine Verhältnis-Zahl. Man berechnet das Flächengewicht in Gramm pro Quadratmeter.
Beispiel:
Das Papier-Gewicht beträgt 80 g/m2.
Wenn das Volumen 1 ist, beträgt die Papier-Dicke 0,080 mm.
Wenn das Volumen 1 ½ ist, dann ist das Papier um die Hälfte dicker (0,120 mm).
Wenn das Volumen ½ ist, dann ist das Papier um die Hälfte dünner (0,040 mm).
Volumen | Papier-Dicke | Papier-Gewicht |
1 Volumen | 0,080 mm | 80 g/m2 |
1 ½ Volumen | 0,120 mm | 80 g/m2 |
½ Volumen | 0,0040 mm | 80 g/m2 |
Je dicker ein Papier ist, desto weniger Falzbrüche sind möglich.
Für einfaches Volumen gilt:
Papier-Dicke | Falzbrüche | Volumen |
bis 250 g/m2 | Einbruch | 1 Volumen |
bis 150 g/m2 | Zweibruch | 1 Volumen |
bis 130 g/m2 | Dreibruch | 1 Volumen |
bis 100 g/m2 | Vierbruch | 1 Volumen |
Falzbrüche kann man leichter herstellen mit Rillen und Perforieren.
Kunstdruck-Papiere werden ab 120 g/m2 als Zweibruch gefalzt.
Bei Papier mit einem großen Volumen werden die inneren Teile des Bogens oft verdrängt. Es entstehen Register-Differenzen, das heißt: Schöndruck und Widerdruck stimmen nicht überein.
Sie liegt am günstigsten parallel zum letzten Bruch und muss deshalb auf die Falzfolge abgestimmt werden. Breitbahn bedeutet, dass die Laufrichtung der Papierfasern parallel zur kürzeren Seite des Bogens liegt und die Fasern gegen die breite Seite des Bogens zeigen. Schmalbahn heißt, dass die Laufrichtung der Papierfasern parallel zur längeren Seite des Bogens liegt und die Fasern gegen die schmale Seite des Bogens zeigen.
Da für den Druckbogen Schmalbahn gefordert wird, ist es oft sinnvoll, mehrere Falzbogen auf einem Druckbogen zu drucken und vor dem Falzen zu trennen oder im Doppelstrom zu verarbeiten. Damit wird die richtige Laufrichtung für Druck und Weiterverarbeitung erreicht. Die Laufrichtung kann bei Papier am bequemsten mittels Nagel- oder Reißprobe überprüft werden. Bei Karton bietet sich die Biegeprobe an.
Falzen gelingt in Laufrichtung am besten. Deshalb muss man bei der Falz-Folge die Laufrichtung beachten. Man unterscheidet Breitbahn und Schmalbahn.
Die Laufrichtung der Papierfasern liegt parallel zur kurzen Seite des Bogens. Die Papierfasern zeigen zur breiten Seite des Bogens.
Die Laufrichtung der Papierfasern liegt parallel zur langen Seite des Bogens. Die Papierfasern zeigen zur schmalen Seite des Bogens.
Für den Druckbogen wird Schmalbahn gefordert. Deshalb ist es sinnvoll, wenn man mehrere Falzbogen auf 1 Druckbogen druckt. Vor dem Falzen werden die Bogen getrennt oder im Doppelstrom verarbeitet. (Doppelstrom bedeutet: 2 Falzbogen werden in einem Falzbogen gefalzt).
Nach dem Falzen öffnen sich die Bogen je nach Papierqualität mehr oder weniger. Ursache dafür sind die Rückstellkräfte. Sie wirken sich bei Parallelfalzungen weniger aus als bei Kreuz- oder Gemischtfalzungen. Falzbrüche gegen die Laufrichtung führen zu geringeren Rückstellkräften, da die Fasern beim Falzen gebrochen werden. Papiere mit hohem Füllstoffgehalt unterliegen ebenfalls einer größeren Zerstörung im Bruch, da der Faseranteil relativ geringer ist als bei Papieren mit weniger Füllstoffanteilen. Auch hier sind kleinere Rückstellkräfte die Folge. Je mehr Brüche übereinander liegen, desto größer werden die Spannungen im Falzbogen und damit die Falzprobleme. Größere Rückfederungswinkel erfordern höheren Pressdruck der Falzwalzen.
Am gefalzten Bogen wirken Rückstellkräfte.
Das heißt: Nach dem Falzen öffnen sich die Bogen je nach Papier-Qualität und Falz-Art.
Bei starken Rückstellkräften öffnet sich der gefalzte Bogen viel.
Bei schwachen Rückstellkräften öffnet sich der gefalzte Bogen wenig.
starke Rückstellkräfte | schwache Rückstellkräfte |
Kreuz-Falzung Gemisch-Falzung | Parallel-Falzung |
Papier mit wenig Füllstoff | Papier mit viel Füllstoff |
| Falzbruch gegen Laufrichtung. |
Je mehr Brüche übereinander liegen, desto größer werden die Spannungen im Falzbogen. Das Falzen wird schwieriger.
Wenn der Rückfederungswinkel sehr groß ist, muss auch der Pressdruck der Falz-Walzen sehr groß sein.
Sie ist vom verwendeten Fasermaterial, dem Füllstoffgehalt, der Leimung, vom Flächengewicht und Papiervolumen abhängig. Als Messwert wird die Falzzahl herangezogen. Ein Falzapparat falzt den zu prüfenden Papierstreifen fortwährend um einen festgelegten Winkel nach beiden Seiten und registriert die Zahl der Doppelfalzungen, bis er bricht. Es werden acht Falzklassen unterschieden. Je geringer die Falzzahl ist, desto weniger Pressdruck dürfen die Falzwalzen haben.
Die Falzfestigkeit ist abhängig von:
Man misst die Festigkeit mit der Falz-Zahl.
Ein Falz-Apparat falzt einen Papier-Streifen immer wieder in einem bestimmten Winkel nach beiden Seiten. Der Apparat zählt die Doppel-Falzungen bis der Papier-Streifen bricht. Diese Zahl ist die Falz-Zahl. Die Falz-Zahlen werden in 8 Falz-Klassen eingeteilt. Je kleiner die Falz-Zahl ist, desto kleiner muss der Pressdruck an den Falz-Walzen sein.
Lagern von Planobogen in zu trockener oder zu feuchter Umgebung führt zu Lagerfehlern, die das Falzen erheblich erschweren. In feuchter Umgebung nehmen die Bogen in den Randbereichen Feuchtigkeit auf und werden randwellig. In trockener Umgebung geben die Bogen in den Randbezirken Feuchtigkeit ab und tellern. In beiden Fällen ist mangelhafte Planlage der Bogen die Folge, wodurch es zu Einlaufproblemen und zu Faltenbildung kommen kann. Lagerfehler können durch Konditionieren des Papiers (Abstimmen auf die Luftfeuchtigkeit im Produktionsraum) vermieden werden. Die relative Luftfeuchtigkeit wird mit dem Hygrometer gemessen.
Wenn Planobogen falsch gelagert werden, gibt es Probleme beim Falzen.
Wenn die Bogen nicht plan liegen, entstehen Falten. Die Bogen laufen nicht richtig durch die Falzmaschine.
Für die richtige Lagerung müssen Raum-Temperatur und Luftfeuchtigkeit im Lager-Raum in einem Gleichgewicht sein.
Zum Messen der relativen Luftfeuchtigkeit benutzt man ein Hygrometer.
Besonders in trockener, warmer Luft treten elektrostatische Aufladungen auf, weil das Papier die an den Berührungsflächen entstehende Ladung nicht rasch genug abzuleiten vermag. Die Bogen haften dann an den Maschinenteilen, wodurch es zu teilweise erheblichen Störungen kommt. Besonders satinierte Papiere sind anfällig für elektrostatische Aufladung.
Zusammen mit den elektrostatisch bedingten Einlaufschwierigkeiten tritt oft auch eine erhöhte Neigung zum Stauben auf. Mittels Entladungsgeräten (Ionisatoren) oder Antistatikspray kann Abhilfe geschaffen werden. Eine Erhöhung der Luftfeuchtigkeit in unmittelbarer Umgebung der
Falzmaschine hilft ebenfalls manchmal. Bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 bis 55 % und einer Raumtemperatur von 20 bis 23 °C kommt es seltener zu elektrostatischen Aufladungen.
Wenn sich Papier elektrostatisch auflädt, gibt es Probleme beim Falzen.
Außerdem gibt es in trockener, warmer Luft besonders viel Papier-Staub.
Vor allem maschinenglatte und mattgestrichene Papiere haben eine nicht immer ausreichende Scheuerfestigkeit. Dies kann zu Glanzstellen und zum Abschmieren von Druckfarbe führen. Manchmal hilft hier nur eine Schutzlackierung. Zur Prüfung der Scheuerfestigkeit gibt es verschiedene Geräte, bei denen der Druckbogen unter einer gewissen Belastung gegen unbedrucktes Papier gescheuert wird.
Beschädigung des Druckbildes und Abrieb auf dem weißen Papier werden anschließend beurteilt. Ein einfaches, aber wirkungsvolles Gerät ist z. B. der Scheuerschlitten. Ein Metallblock (500 g) drückt das bedruckte Papier auf das unbedruckte. Ein eingebauter Zähler registriert die Anzahl der Scheuerbewegungen. Für falztechnische Belange reicht allerdings oft eine einfache Probe mit dem Daumennagel aus.
Vor allem maschinenglatte und matt gestrichene Papiere sind nicht scheuerfest. Beim Reiben (= Scheuern) des Druckbogens auf unbedrucktem Papier entstehen Glanzstellen. Die Druckfarbe schmiert ab. Mit einer Lackierung kann man die Papiere schützen.
Der Druckbogen wird auf unbedrucktes Papier gedrückt und fest hin und her gescheuert. Danach beurteilt man: Ist das Druckbild beschädigt? Gibt es Abrieb auf dem unbedruckten Papier?
Zum Prüfen verwendet man zum Beispiel einen Scheuerschlitten: Ein Metallblock (500 g) drückt den Druckbogen auf das unbedruckte Papier. Ein eingebauter Zähler zählt die Scheuer-Bewegungen.
Beim Falzen genügt es meistens, wenn man die Scheuerfestigkeit mit dem Daumennagel prüft.
Werkstoffe gleicher oder verschiedener Art werden in der Druckweiterverarbeitung durch Kleben oder Heften miteinander verbunden. Heften mit Draht oder Faden um-fasst ein Verklammern mit mechanischen Mitteln, wozu der Werkstoff verletzt (durch-stochen) werden muss. Kleben schafft eine stoffschlüssige Verbindung durch reines Anhaften des Klebestoffs an der Oberfläche des Werkstoffs (Adhäsion). Zusätzlich muss der sich bildende Klebstofffilm über ausreichenden Zusammenhalt verfügen (Kohäsion).
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In der Druckweiterverarbeitung verbindet man Werkstoffe durch Heften oder Kleben miteinander.
Beim Heften wird der Werkstoff mit Draht oder Faden verbunden. Dabei wird der Werkstoff verletzt (durchstochen).
Beim Kleben entsteht eine stoffschlüssige Verbindung.
Werkstoffe gleicher oder verschiedener Art werden in der Druckweiterverarbeitung durch Kleben oder Heften miteinander verbunden. Heften mit Draht oder Faden umfasst ein Verklammern mit mechanischen Mitteln, wozu der Werkstoff verletzt (durchstochen) werden muss. Kleben schafft eine stoffschlüssige Verbindung durch reines Anhaften des Klebestoffs an der Oberfläche des Werkstoffs (Adhäsion). Zusätzlich muss der sich bildende Klebstofffilm über ausreichenden Zusammenhalt verfügen (Kohäsion).
Beide Klebstoffeigenschaften erzielen eine Verbindung, die mindestens ebenso belastbar sein soll wie der zu klebende Werkstoff selbst. Man prüfe eine Papierklebung:
Gut ist sie, wenn sich der Klebefilm weder vom Papier abschälen lässt, noch sich spaltet. Das Papier sollte zuerst nachgeben, erkennbar ist dies am Faserriss oder an der Trennung des Papierstrichs von der Faser.
Die Klebstoffchemie ist inzwischen in der Lage, für nahezu alle Werkstoffe der Druckweiterverarbeitung Klebstoffe zur Verfügung zu stellen. Ihre Anwendung erfordert geeignete Klebetechniken.
Diese umfasst jeweils die folgenden Arbeitsschritte:
• Werkstoff ggf. für das Kleben vorbereiten,
• Klebstoff gleichmäßig auftragen,
• zweite Werkstoff-Oberfläche zuführen,
• Klebstoff abbinden lassen, ggf. unter Pressen der zu verbindenden Werkstoffe.
Das Klebstoffabbinden benötigt unter normalen Bedingungen Zeit. Das Eintreiben einer Drahtklammer kann dagegen im Bruchteil einer Sekunde erfolgen. Innerhalb der industriellen Fertigung darf das Kleben nicht zum langsamsten Glied werden. Die Entwicklung der Klebetechnik in jüngster Zeit ist hierdurch gekennzeichnet.
In der Druckweiterverarbeitung verbindet man Werkstoffe durch Heften oder Kleben miteinander. Beim Heften verbindet man den Werkstoff mit Draht oder Faden. Der Werkstoff wird verletzt (= durchstochen).
Beim Kleben entsteht eine stoffschlüssige Verbindung.
Durch Adhäsion und Kohäsion entsteht eine Klebe-Verbindung. Diese Verbindung muss man genauso stark belasten können wie den Werkstoff.
Bei einer guten Klebung
Das Papier gibt zuerst nach. Das erkennt daran, dass die Fasern reißen oder dass sich der Papierstrich von der Faser trennt.
Für fast alle Werkstoffe der Druckweiterverarbeitung gibt es geeignete Klebstoffe.
Für das Kleben braucht man die richtige Klebe-Technik.
Für das Abbinden des Klebstoffs braucht man Zeit. Das Heften mit einer Drahtklammer geht sehr schnell. In der industriellen Produktion muss die Arbeit schnell gehen, deshalb werden neue Klebe-Techniken entwickelt, die schneller sind.
Papier, Karton und Pappe, die normalen Werkstoffe der Druckweiterverarbeitung, dazu Kunststoff- und Metallfolien, liegen als Bogen oder Rollenbahn sämtlich Flach.
Sie eignen sich daher für eine stoffschlüssige Klebeverbindung. Sie müssen also nicht wie andere Werkstoffe vorab mit einer Klebefläche versehen werden. Die Oberfläche wird jedoch in bestimmten Fällen für den Klebstoffauftrag vorbereitet: Beim Klebebinden durch Rückenbearbeiten (z. B. Fräsen), bei schwer benetzbaren Kunststoffen z. B. durch elektrische Vorbehandlung.
Der Klebstoff wird mit Hilfsgeräten bzw. Maschinen aufgetragen. Pinsel bzw. Bürsten für das Auftragen von Hand sind die ältesten Hilfsmittel aus gleichmäßigen, möglichst feinen Borsten. Mit ihnen wird der Klebstoff aus dem Gefäß genommen, die Obermenge am Topfrand abgestrichen und auf den Werkstoff aufgerieben.
Nachteile: Zeitaufwendig, ungleichmäßiger Auftrag.
Gewisser Vorteil: Relativ gutes Benetzen des Materials durch mehrfaches Einreiben des Klebestoffes.
Bei kleinen Flächen (Etiketten, Marken, Fälzelstreifen) ist es vorteilhafter, Glasplatten, Blech oder Brett einzustreichen, dann das Fügeteil aufzulegen, anzureiben und abzuziehen.
Walzenauftrag mit Anleimgerät bzw. -maschine: Seit langem werden Anleimmaschinen
eingesetzt mit einer, zwei oder drei Walzen. Diese schöpfen aus einer Wanne bzw. nehmen von oben zufließenden Klebstoff auf, bringen ihn durch Abquetschen auf die gewünschte Dicke des Klebstofffilms (ggf. auch mit Rakel) und tragen ihn auf das Fügeteil auf, dessen Anhaften an der Auftragswalze durch Abstreifen verhindert wird.
Zu unterscheiden sind:
• Oberleimwerke für Auftrag auf die Oberseite,
• Unterleimwerke für Auftrag auf die Unterseite des Fügeteils.
Vorteil: Gleichmäßiger Auftrag, beliebig schnell, abhängig vom Fließverhalten des Klebstoffes.
Nachteil: In offener Wanne kann Klebstoff eindicken, Haut bilden o. ä. Anwendungsbeispiele: Kaschieren (Flächenkleben), Etikettieren (Kleinflächenkleben).
Wo Klebstoff als Streifen oder Linie aufgetragen wird, setzt man anstelle der Auftragswalze
eine Scheibe entsprechender Breite in die Anleimmaschine ein.
Anwendungsbeispiele: Für Streifenauftrag (Fälzeln), für Strichauftrag (Vorrichten).
Der normale Klebstoffauftrag mit rotierender Walze oder Scheibe erfolgt fortlaufend.
Wird dagegen ein unterbrochener Streifen in bestimmter, wiederkehrender Länge benötigt, verwendet man eine Scheibe mit entsprechender Aussparung (Scheibensegment).
Merke
Länge des Klebstoffstreifens und Länge der Unterbrechung bestimmen die Gesamtabwicklung der Scheibe und damit deren Durchmesser.
Für Klebelinien mit Unterbrechungen in den verschiedensten Formaten werden somit entsprechende Auftragsscheiben und passende Antriebsräder benötigt. Die größere Vielfalt an Auftragsmustern wird heute abgedeckt durch den Düsenauftrag mit elektronischem
Steuergerät: Die Düse ist hierbei letztes Glied eines geschlossenen Auftragssystems,
bestehend aus Klebstoffbehälter, einem oder mehreren Verbindungsschläuchen und einem oder mehreren Auftragsköpfen mit Auftragsdüse. Der Klebstoff befindet sich hierbei unter Luftabschluss. Die Flüssigkeit im Klebstoff (Wasser oder ein sonstiges Lösemittel) kann somit nicht verdunsten, der Klebstoff nicht eindicken, Haut bilden o. ä.
Anwendungsbeispiele: Falzkleben mit Dispersionsklebstoff, Kartenkleben (im Sammelhefter) mit Schmelzklebstoff.
Die Auftragswalze bzw. -scheibe schöpft demgegenüber den Klebstoff aus einer offenen
Wanne (offenes System), zu dem Luft ungehinderten Zutritt hat. Bei Maschinenstillstand
bildet sich hier auf dem Klebstoff durch Verdunstung eine Haut, insbesondere bei dünnen Klebstoffschichten auf den Walzen. Hiergegen müssen Vorkehrungen getroffen werden:
• Weiterlauf der Klebstoffwalze bei kürzerem Maschinenstillstand erfordert getrennten
Leimwerksantrieb,
• Reinigung des Leimwerks oder zumindest der Walzen unter Abdecken der Wanne
mit feuchtem Lappen oder Deckel abends bzw. am Wochenende.
Merke
Nie flüssigen Klebstoff über Nacht offen stehen lassen; stets abdecken oder reinigen!
Papier, Karton, Pappe, Kunststoff- und Metallfolien liegen als Bogen oder Rollenbahn flach. Deshalb sind sie gut geeignet für eine stoffschlüssige Klebeverbindung.
Bei manchen Werkstoffen muss man die Oberflächen vorbehandeln, weil sie den Klebstoff nur schwer aufnehmen.
Klebstoff wird in Handarbeit mit Pinseln und Bürsten mit gleichmäßigen feinen Borsten aufgetragen.
Nachteil: Es dauert lange, der Klebstoff wird ungleichmäßig aufgetragen
Vorteil: Auf dem Werkstoff ist genug Klebstoff, weil der Klebstoff mehrmals aufgetragen wird.
Damit man kleine Flächen wie Etiketten, Marken oder Fälzel-Streifen leichter kleben kann, streicht man zuerst eine Glasplatte, ein Blech oder ein Brett mit Klebstoff ein. Dann legt man die Etiketten usw. darauf, reibt sie an und zieht sie ab.
Klebstoff wird maschinell mit Anleim-Maschinen aufgetragen, die entweder 1, 2 oder 3 Walzen haben.
Vorteil: Der Klebstoff wird gleichmäßig aufgetragen. Das Auftragen geht schnell, je nach Fließverhalten des Klebstoffs.
Nachteil: In offenen Wannen kann Klebstoff eindicken, Haut bilden usw.
Kaschieren (Flächen kleben), Etikettieren (Kleinflächen kleben)
Wenn der Klebstoff als Streifen oder Linie aufgetragen wird, verwendet man eine Scheibe oder eine Düse. Es werden auch Walzen für das Aufbringen von Leimstreifen angewendet. Dafür gibt es extra kleine Kantenanleimmaschinen.
Beim Fälzeln wird Klebstoff oft als Streifen aufgetragen.
Beim Vorrichten wird Klebstoff oft als Strich/Linie aufgetragen.
Klebstoff wird normalerweise fortlaufend mit rotierender Walze, mit Scheibe oder mit Düsen aufgetragen.
Wenn man einen Streifen mit regelmäßigen Unterbrechungen will, dann verwendet man eine Scheibe mit Aussparung/Unterbrechung (= Scheibensegment).
Für Klebe-Linien braucht man Auftrags-Scheiben und Antriebsräder. Mit Düsen kann man Muster auftragen, bei denen die Abstände ganz verschieden sind. Die Düsen sind elektronisch gesteuert. Sie sind Teil eines geschlossenen Auftrags-Systems.
Die Länge des Klebstoff-Streifens und die Länge der Abstände bestimmen den Durchmesser und die Abwicklung der Scheibe.
Man unterscheidet geschlossene und offene Auftrags-Systeme.
Das geschlossene Auftrags-System besteht aus
Im geschlossenen System bekommt der Klebstoff keine Luft-Zufuhr. Deshalb kann das Wasser oder ein anderes Lösemittel im Klebstoff nicht verdunsten. Der Klebstoff bleibt flüssig. Er bildet keine Haut usw.
Falzkleben mit Dispersions-Klebstoff, Kartenkleben (im Sammelhefter) mit PUR-Schmelzklebstoff.
Beim offenen Auftrags-System schöpft die Auftragswalze oder die Auftragsscheibe den Klebstoff aus einer offenen Wanne. In der Wanne kommt Luft an den Klebstoff. Deshalb bildet sich bei Maschinen-Stillstand auf dem Klebstoff eine Haut, vor allem bei dünnen Klebstoff-Schichten.
Damit sich keine Haut bildet,
Flüssigen Klebstoff nie über Nacht offen stehen lassen! Den Klebstoff immer abdecken.
Das Leimwerk und die Walzen immer reinigen!
Ob Klebstoff von der Materialoberfläche angenommen wird, erkennt man am aufgetragenen Einzeltropfen: Zerfließt dieser, d. h., „spreitet“ er und überdeckt dabei eine möglichst große Fläche, so ist das Material gut mit dem Klebstoff zu benetzen (annahmefreundlich); bleibt er dagegen als kugelförmiger Einzeltropfen stehen, ist die Benetzung schlecht (das Material lehnt ihn ab) – messbar am sogenannten Randwinkel.
Für einen Test kann man Prüfstifte mit Prüfflüssigkeit benutzen – wie beim Testen auf Farbannahme durch den Werkstoff. Bei den für Klebungen in Frage stehenden Werkstoffen unterscheiden wir:
• Poröse, saugfähige Zellulosematerialien: Papier, Karton, Pappe,
• Zellulosematerialien, die durch Veredelung (Lackierung, Beschichtung, Kaschierung) nicht mehr saugfähig und häufig auch schlechter zu benetzen sind,
• Kunststoff- und Alufolien mit geschlossener Oberfläche.
Saugfähige Zellulosematerialien sind der traditionelle Werkstoff für Druck und Verarbeitung.
Sie sind klebefreundlich und nehmen dank ihres Kapillarverhaltens Flüssigkeit an (Hygroskopisch, d. h. Feuchtigkeitsaufnehmend und -abgebend). Das Wasser im Leim und in Dispersionsklebstoffen wird zu einem großen Teil vom Papier aufgenommen und trocknet durch Verdunsten. Problematisch: Papier, das Feuchtigkeit aufnimmt, quillt und dehnt sich, vor allem quer zur Faserlaufrichtung. Kann es sich nicht frei ausdehnen (im Stapel, im gebundenen Buch), wird es wellig. Dem muss entgegengewirkt werden.
Lack, Beschichtung und Kaschierung besetzen die annahmefreundliche Oberfläche des Papiers, Druckfarbe auch; das macht das Kleben schwieriger.
Merke
Wo geklebt werden soll, ist – wenn irgend möglich – die saugfähige Materialoberfläche fürs Kleben freizuhalten. Druck, Lackierung etc. also aussparen!
Wo das nicht möglich ist, muss mit dem Klebstoffhersteller nach geeignetem Klebstoff gesucht werden; Probeklebungen machen! Auch Langzeitversuche, denn zwischen
Klebstoff und Lack können auf Dauer Wechselwirkungen eintreten (Verblocken o. ä.).
Die geschlossene Oberfläche von Kunststofffolien ist in den meisten Fällen für Klebstoff
schwieriger zu benetzen. Die Benetzungsprobe zeigt es. Alufolie ist in der Regel einfacher zu kleben, es sei denn, sie ist lackiert. Um schwer zu benetzende Kunststofffolien klebefähig zu machen, können sie vorbehandelt werden, in der Regel durch elektrische Corona Vorbehandlung (wie vor dem Drucken).
In der Druckweiterverarbeitung eingesetzte Kunststofffolien sind in der Regel thermoplastisch, sie schmelzen unter Hitzeeinwirkung. Diese Eigenschaft ermöglicht das
Verschweißen solcher Folien und damit eine weitere, vielgenutzte Verbindetechnik, die gute Haltbarkeit aufweist.
Wie kann man prüfen, ob Klebstoff gut vom Werkstoff aufgenommen wird?
Man gibt einen Tropfen Klebstoff auf die Oberfläche des Werkstoffs:
Zum Testen verwendet man Prüf-Stifte mit Prüf-Flüssigkeit.
In der Druck- und Druckverarbeitungs-Industrie arbeitet man sehr viel mit Werkstoffen aus saugfähiger Zellulose.
Wenn Papier Feuchtigkeit aufnimmt, quillt es und dehnt sich quer zur Faser-Laufrichtung. Wenn es sich nicht frei ausdehnen kann, wird es wellig (zum Beispiel Papier im Stapel oder in einem gebundenen Buch).
Damit es nicht wellig wird, muss man das Papier veredeln durch Lack, Beschichtung oder Kaschierung. Wenn die Oberfläche veredelt ist oder mit Farbe bedruckt ist, dann kann man nicht mehr gut kleben.
Wenn man kleben will, dann muss man saugfähige Flächen frei lassen. Diese Flächen nicht veredeln und nicht mit Farbe bedrucken, damit der Klebstoff gut hält!
Wenn man die Flächen nicht frei lassen kann, dann muss man einen geeigneten Klebstoff suchen, am besten gemeinsam mit dem Klebstoff-Hersteller.
Probe-Klebungen machen und längere Zeit beobachten. Es können Probleme zwischen Klebstoff und Lack entstehen, zum Beispiel Verblocken (= Zusammenhaften nach dem Lackieren)
Die Oberfläche ist geschlossen, deshalb wird der Klebstoff nicht gut aufgenommen.
Damit man Kunststoff-Folie kleben kann, muss man sie zuerst vorbehandeln, zum Beispiel durch eine elektrische Corona-Vorbehandlung.
Kunststoff-Folien sind thermoplastisch ( = schmelzen bei Hitze). Deshalb kann man sie besser verschweißen als kleben.
Abbinden heißt Festwerden: Die Klebstoffteilchen untereinander bilden einen geschlossenen Film und verbinden sich fest (Kohäsion). Bei Leimen und Dispersionsklebstoffen, die Wasser als Lösungs- oder Dispergiermittel beinhalten, geschieht dies durch Wegschlagen der Flüssigkeit ins Material bzw. durch Verdunsten. Schmelzklebstoffe, die durch Aufheizen flüssig werden, binden ab durch Abkühlen (Wiedererstarren). Dies läuft bei Raumtemperatur ausreichend rasch ab und bedarf in der Regel keiner Nachhilfe.
PUR-Schmelzklebstoffe erreichen ihre Festigkeit nicht nur durch physikalische Vorgänge wie Abkühlen, sondern zusätzlich durch eine chemische Reaktion. Die vorpolymerisierten Klebstoffmoleküle reagieren durch Feuchtigkeitsaufnahme zu einem festen Film.
Die in der grafischen Industrie eingesetzten feuchtigkeitsvernetzenden Polyurethan-Schmelzklebstoffe reagieren relativ langsam, da die Feuchtigkeit aus der Umgebung aufgenommen werden muss und somit immer ein Diffusionsprozess der eigentlichen chemischen Reaktion vorangestellt ist. Für hohe Produktionsgeschwindigkeiten und besonders für Prozesse, bei denen die grafischen Produkte sofort nach Verkleben belastet werden, reichen gewöhnlich die mit reaktiven Polyurethan-Schmelzklebstoffen erzielten Festigkeiten nicht aus. Die Lösung mit katalysierten feuchtigkeitshärtenden Polyurethan-Schmelzklebstoffen zu arbeiten bringt zwar eine gewisse Verbesserung, jedoch liegt die chemische Abbindezeit immer noch im Stundenbereich.
Um wirklich innerhalb von Sekunden zu hohen Festigkeiten zu kommen, boten sich Systeme an, die mit Strahlen, wie z. B. UV-Strahlen, härten. Solche UV-Systeme sind seit langem aus anderen Klebstoffanwendungen, z. B. in der Herstellung von Klebebändern, bekannt.
Während die erste Vernetzung mit UV-Licht innerhalb von Sekunden nach der Applikation geschieht und so zu einer ausreichenden Festigkeit führt, so dass der Rundeprozess möglich ist, führt die anschließende Reaktion der Isocyanatgruppen mit Feuchtigkeit zu der bekannten, hohen Festigkeit der Klebstofffilme, die zu den hochqualitativen Eigenschaften der mit reaktiven Polyurethan-Schmelzklebstoffen gefertigten Produkte führen.
Um diese Klebstoffe verarbeiten zu können, ist es erforderlich, dass zwischen dem Klebstoffauftrag und der Zuführung des Umschlages im Klebebinder eine UV-Lampe installiert ist. Ansonsten werden die gleichen Aufschmelz- und Auftragsgeräte gebraucht, wie sie für die Verarbeitung von reaktiven Polyurethan-Schmelzklebstoffen bekannt sind.
Sorgfalt ist darauf zu verwenden, dass alle Schmelzklebstoffe ausreichend heiß und flüssig bleiben, bis die zu klebende zweite Oberfläche zugeführt und innerhalb der so genannten „offenen Zeit“ mit dem Klebstoff festen Kontakt erhalten hat.
Das Abbinden der wasser- oder lösemittelhaltigen Klebstoffe erfordert zugunsten des Maschinen-Ausstoßes vielfach eine Beschleunigung durch künstliches Trocknen.
Hierfür werden eingesetzt:
• Ventilatoren – sie bewegen die Luft, führen feuchte, durch Verdunsten angereicherte Luft ab und trockene Luft zu,
• Heizelemente – sie trocknen durch Hitze – wie elektrische Strahler (z. B. Infrarot), Kontakthitze wird abgegeben von beheiztem Metall (z. B. Trockenzylinder beim Rollenkaschieren), Gasflammenheizung,
• Hochfrequenztrocknung – Reibungshitze kleinster Klebstoffteilchen (Moleküle), die im Hochfrequenzfeld zu raschestem Polwechsel veranlasst werden,
• IR Trocknung.
Vergleich der Trocknungsgeschwindigkeit nach Dispersionsklebstoffauftrag:
• Natürliche Raumtrocknung im Stapel: 60 – 120 Min.
• Infrarotstrahler: 6 – 10 Min.
• Hochfrequenztrocknung: Verdampft Wasser in Sekunden, nachfolgende Kühlung: 2 – 3 Min.
Merke
Künstliche Trocknung ist überlegt und sorgfältig einzusetzen. Hitze kann den Abbindeprozess auch stören!
Abbinden bedeutet: Der Klebstoff trocknet und wird fest. Die Klebstoff-Teilchen verbinden sich fest (= Kohäsion).
Klebstoffe unterscheiden sich beim Abbinden:
Alle Schmelzklebestoffe müssen so lange heiß und flüssig bleiben, bis der Klebstoff auf die 2. Oberfläche aufgetragen ist. Diese Zeit nennt man „offene Zeit“.
Mit einer künstlichen Trocknung kann man erreichen, dass wasser- oder lösemittelhaltige Klebstoffe schneller abbinden. Dann können Maschinen auch mehr produzieren.
Zum Trocknen verwendet man:
Künstliche Trocknung sorgfältig verwenden. Hitze kann das Abbinden auch stören!
Kleben von Hand findet sich häufig beim Fertigen von Mustern und Muster-Auflagen.
Zur Verfügung stehen dem Mustermacher in der Regel Pinsel und Leimtopf, Abziehblech, evtl. eine Anleimmaschine, Schneid- und Rillgerät und freier Zugang zu allen Produktionsmaschinen. Mustermachen erfordert gute Kenntnis von beidem: Der maschinellen Machart des Artikels sowie der Herstellungsweise von Hand.
Vor jeder Musterfertigung muss die Entscheidung getroffen werden, ob das Exemplar unter Produktionsbedingungen erstellt werden und Originaleigenschaften besitzen soll, oder ob bestimmte ausgewählte Eigenschaften reichen.
Musterarten
• Gestaltungsmuster führen eine neue Form, ein neues Design vor, zumeist ohne technische Einzelheiten,
• Größenmuster beinhalten die exakte Größe, die technischen Details brauchen dem Original noch nicht zu entsprechen,
• Materialmuster können von abweichender Größe und Machart sein, müssen jedoch die Materialart original belegen,
• Fertigungsmuster beinhalten sowohl Machart als auch Größe und meist auch das Originalmaterial,
• Belegmuster werden in der Regel einer bestimmten Auftrags-Fertigung entnommen und als Beleg für diese verwahrt,
• Testmuster sind für unterschiedliche Tests bestimmt – so z. B. auf Lichtechtheit,
Kratzfestigkeit, Zugbeanspruchung, Schälfestigkeit u.a.m. –, zumindest hierfür müssen sie unter Original-Produktionsbedingungen erstellt sein.
Merke
Handfertigen braucht Zeit. Der Klebstoff muss daher meist eine längere „offene Zeit“ besitzen als der später in der Fertigungsmaschine eingesetzte.
Muster und Muster-Auflagen werden oft in Handarbeit klebegebunden.
Für die Herstellung braucht man: Pinsel, Leimtopf, Abziehblech, Schneid- und Rillgerät, manchmal eine Anleim-Maschine und Zugang zu allen Produktionsmaschinen.
Für die Herstellung von Mustern muss beides kennen:
Zuerst muss man entscheiden:
Klebebinden von Hand braucht Zeit. Der Klebstoff muss deshalb eine längere „offene Zeit“ haben als der Klebstoff, der in der Fertigungsmaschine verwendet wird.
Kaschieren heißt, einen Materialbogen mit einem anderen flächig zu verkleben bzw. eine Rollenbahn mit einer anderen flächig zu verbinden. Es wird angewandt, wenn die Eigenschaften eines Werkstoffs für den gewünschten Zweck nicht ausreichen und erst ein zweiter Werkstoff die fehlenden Eigenschaften ergänzt.
Plakate, Aufsteller: Papierbogen werden, da nicht reiß- und standfest, auf Holz-, Grau- oder Wellpappe flächig aufgeklebt.
Man unterscheidet folgende Fertigungsmöglichkeiten:
a) Handkaschieren: Anschmierregel für Pinselauftrag: Strahlenförmig von der Mitte aus über den Rand hinweg mindestens zweimal (das 2. Mal soll den Leim gleichmäßig verteilen). Papier wird durch Anschmieren geschmeidig und dehnt sich; Leim wird durch Wegschlagen der Flüssigkeit klebebereit (zieht an). Angeschmiertes Papier auf Pappe auflegen und anreiben (mit Lappen); bei Großformat zu zweit: Einer legt stückweise auf (Enden festhalten), der zweite reibt an. Beim Trocknen schrumpft Papier und kann Pappe rundziehen.
Gegenmittel: Längere Zeit pressen oder Rückseite gegenkaschieren (möglichst gleiches Papier bzw. Papier mit gleicher Zugkraft).
Klebstoff: Stärkekleister, evtl. in Abmischung mit Dispersionsklebstoff.
Merke
Gleiche Laufrichtung bei Papier und Pappe!
b) Anleimmaschine mit Auslageband: Bevorzugt wird Oberleimwerk. Vom Auslageband
wird das beleimte Papier von Hand abgenommen, der Pappe aufgelegt und mit Hand bzw. mit Anreibemaschine angerieben
Klebstoff: Mischleim (Dispersionsklebstoff und Kleister) oder reiner Dispersionsklebstoff.
c) Kaschiermaschine – Bogen auf Bogen: Vom oberen Anleger wird der bedruckte Papierbogen (Beklebematerial) schräg zugeführt, vom unteren Anleger der Pappenbogen (Trägermaterial); hierfür kommen Stapelanleger von Hand oder automatische Anleger wie bei Druckmaschinen in Frage. Dem Trägermaterial wird auf einer Oberseite vollflächig durch ein Oberleimwerk Klebstoff aufgetragen
Sichtfolienüberzug bei Druckartikeln wie Buchdecken, Schutzumschläge, Plakate:
Bedruckte Papier- bzw. Kartonbogen, die nicht ausreichend glänzend sowie kratz- und abriebfest sind, werden mit Azetat- oder Polypropylen-Folie von der Rolle flächig überzogen.
Fertigungsweg: Kaschiermaschine.
Verpackungen aus Verbundmaterialien: Papier-, Karton-, Kunststoff- und Alufolien-Bahnen werden von der Rolle miteinander kaschiert. Fertigungsweg: Kaschiermaschine (Rolle auf Rolle) unter Anwendung unterschiedlicher Verfahren.
Kaschieren bedeutet: 2 Materialien miteinander durch Kleben verbinden, zum Beispiel Pappe mit Papier oder Gewebe mit einem Trägermaterial. Ein Material wird kaschiert, wenn es allein nicht alle gewünschten Eigenschaften hat.
Damit Plakate oder Aufsteller eine höhere Festigkeit bekommen, werden die Papierbogen auf Holz-Pappe, Grau-Pappe oder Well-Pappe flächig aufgeklebt.
Das Papier wird durch Anschmieren ( = Bestreichen mit Klebstoff) geschmeidig und dehnt sich. Der Leim wird durch das Wegschlagen der Flüssigkeit bereit zum Kleben (= Leim zieht an).
Gleiche Laufrichtung bei Papier und Pappe beachten!
Bedruckte Papierbogen oder Kartonbogen werden mit Sichtfolie von der Rolle überzogen, wenn sie nicht genug glänzen, leicht verkratzen oder nicht abriebfest sind. Die Sichtfolie besteht aus Azetat oder aus Polypropylen.
für Buchdecken, Schutzumschläge, Plakate.
Kaschiermaschine
Papier, Karton, Kunststoff und Alufolien, die in Bahnen liegen, werden von der Rolle miteinander kaschiert.
Kaschiermaschine, Rolle auf Rolle
Etiketten werden u. a. unterteilt in
• Kennzeichnungs-Etiketten,
• Ausstattungs-Etiketten,
• Preis-Etiketten,
• Verschluss-Etiketten.
Sie werden am jeweiligen Artikel fixiert. Häufigste Art der Befestigung ist das Aufkleben.
Für flache Artikel ist das Klebeetikett üblich. Arten der Klebeetiketten:
• Normale Papieretiketten, die zum Etikettieren rückseitig zunächst mit Klebstoff zu versehen sind,
• Gummierte bzw. siegelfähig beschichtete Etiketten, deren Klebeschicht durch Befeuchten bzw. Erhitzen wieder zu aktivieren ist,
• Haftetiketten, auch als Selbstklebe-Etiketten bezeichnet, deren dauerklebrige
Rückseitenschichtung eine silikonisierte Bahn abdeckt, die vor dem Etikettieren lediglich zu entfernen ist.
Diese drei Etikettenarten werden auch für die Druckweiterverarbeitungsartikel eingesetzt.
Beispiel: Aufbringen von Adressetiketten auf die Zeitschrift für den Posteinzelversand.
Normale Papieretiketten, beschriftet, werden mit einfacher Anleimmaschine beleimt und an vorgesehener Stelle der Zeitschrift von Hand aufgepresst.
Etikettieren bedeutet: Gegenstände mit einem Etikett kennzeichnen.
Man unterscheidet verschiedene Arten von Etiketten:
In der Druck-Weiterverarbeitung verwendet man oft Klebe-Etiketten.
Adress-Etiketten für Zeitschriften, die mit der Post verschickt werden. Die Papier-Etiketten mit der Adresse werden mit einer Anleim-Maschine beleimt und von Hand auf die Zeitschrift gepresst.
Der Rückenfalz ist am Falzbogen die am meisten beanspruchte Stelle. Sie dient als Gelenk und kann durch Streifenaufkleben verstärkt werden. Der Verstärkungsstreifen wird als Fälzel bzw. Fälzelstreifen bezeichnet.
Für das Fälzeln kommen in Betracht
a) stark beanspruchte Einzellagen wir das Vorsatz,
b) viel benutzte Hefte, Schulhefte, Sparbücher o. ä.
c) seitlich drahtgeheftete und perforierte Blöcke, Kalender, Formularsätze o. ä.
d) rückenverleimte und klebegebundene Artikel: Blöcke, Kalender, Broschuren (insbesondere Steif- und Fälzelbroschuren), Kinderbücher,
e) Buchblöcke, klebegebundene wie fadengeheftete.
Der Fälzelstreifen erfüllt dabei über das Falzverstärken hinaus weitere Aufgaben:
• er deckt Drahtklammern bzw. Heftfaden ab,
• er bildet eine flexible Auflage für den auf Block- oder Broschurenrücken aufgetragenen Klebstoff; er stabilisiert damit den Block und macht ihn formbeständig,
• er bildet nach dem Einhängen des Buchblocks in die Decke zusammen mit dem Vorsatz das Scharnier zwischen Buchblock und Decke.
Fälzelstreifenmaterial: Bei Einzellagen festes, dünnes Papier (Japanpapier), evtl. Schirting; im Übrigen zähes dehnfähiges Papier sowie Textil, insbesondere Scharnierstoffe und Krepppapier sowie Schirting und Vlies. Dabei ist für die Auswahl des Materials auch das jeweils zur Anwendung kommende Fälzelprinzip maßgebend.
Für das Längsfälzeln kommt insbesondere Scharnierstoff, Schirting und Vlies zum Einsatz.
Beim Querfälzeln werden für gute Rundungen Krepppapiere (meist gummiert) verwendet.
Klebstoff: Dispersionsklebstoff, in Schnellläufern auch Schmelzklebstoff.
Fälzeln bedeutet: Man umklebt einen (Buchblock-)Rücken mit einem Fälzel. Mit dem Fälzel wird der Rücken abgedeckt, geschützt und stabilisiert.
Der Rückenfalz am Falzbogen wird sehr stark beansprucht. Er dient als Gelenk. Man kann das Gelenk verstärken, wenn man einen Verstärkungs-Streifen aufklebt. Diesen Streifen nennt man Fälzel oder Fälzel-Streifen. Der Fälzel-Streifen ist eine bewegliche Auflage für den Klebstoff, der auf den Block- oder Broschuren-Rücken aufgetragen ist.
- Beim Längsfälzeln verwendet man Scharnierstoff, Schirting und Vlies.
- Beim Querfälzeln verwendet man Krepp-Papier für gute Rundungen.
Das Krepp-Papier ist oft gummiert.
Dispersions-Klebstoff, Schmelz-Klebstoff in Buchfertigungsstraßen usw.
Zusammentragen bedeutet, zwei oder mehrere Bogeneinheiten (Einzelblätter und/ oder Falzbogen) in bestimmter Reihenfolge zu einem Rohblock übereinanderzulegen. Die richtige Reihenfolge wird bestimmt durch die Kolumnenziffer, die Bogensignatur oder die Flattermarke.
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Heften bedeutet, mehrere Bogenteile zu einem kompakten Block zusammenzufügen. Dieses Zusammenfügen kann in verschiedenen Techniken ausgeführt werden. Zuerst muss festgestellte werden, welche Heftart für das zu fertigende Produkt in Frage kommt.
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Klebebinden heißt mit Klebstoff binden, wo sonst Draht und Faden verwendet werden. Der Klebstoffauftrag erfolgt an der Blattkante, um benachbarte Blätter (einen Block) miteinander zu verbinden.
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Zusammengetragene Buchblocks werden nach dem Fadenheften am Rücken beleimt, dreiseitig beschnitten, gerundet und abgepresst. Je nach Ausstattung wird ein Buchschnitt angebracht, ggfs. ein Zeichenband
eingelegt. Ein Gazestreifen wird hinterklebt und das Kapitalband angebracht. Parallel dazu werden die Buchdecken mit verschiedenen Verzierungstechniken gefertigt. Letzte Stufe ist das Einhängen in die Buchdecke und das Buchformen und -pressen.
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Die Endausstattung beinhaltet das Umhüllen und Zusammenfassen der Artikel für die Lagerung und den Transport in zweckentsprechender Form – sowohl für das Regal eines Ladengeschäftes als auch für den Lagerraum beim Handel oder beim Hersteller.
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Die Aufgabe des Deckenmachens besteht darin, für den Buchblock bzw. Broschur-block ein schützendes Gewand herzustellen. Die Bucheinbanddecke sollte in ihrer Gestaltung und Ausführung dem Charakter des Buches angepasst sein, denn sie repräsentiert durch ihre Aufmachung im wesentlichen das Erscheinungsbild des gesamten Buches.
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In der Druckweiterverarbeitung bezeichnet man als Prägen das Anbringen eines Reliefs auf der Oberfläche von Buchdecken (Alben, Kassetten) mittels Prägestempel (Matrize). Man unterscheidet verschiedene Prägearten und Arbeitsverfahren. In der Regel wird das Prägemotiv des Prägestempels vertieft in das Material eingedrückt.
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In diesem Kapitel werden Fertigungstechniken wie Stanzen, Perforieren, Rillen, Ritzen, Nuten und Bohren behandelt.
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