Nachdem Siebdruckform (Sieb), die Rakel (Druckrakel) und die Vorrakel (Flutrakel) in die Druckmaschine eingebaut wurden, wird die Siebdruckfarbe auf das Sieb gegeben und die Farbe mit der Vorrakel über das ganze Sieb gleichmäßig verteilt (geflutet).
Unter dem Sieb befindet sich der Bedruckstoff (Druckbogen). Die Druckbogen müssen sich immer an der genau gleichen Position unter dem Sieb befinden, damit bei mehrfarbigen Arbeiten die Farben passgenau zueinander liegen. Dazu dienen in die Druckplatte eingebaute Anlegestifte oder auf die Druckplatte geklebte Anlegemarken aus Selbstklebefolie.
Jetzt wird der Druckbogen an die Marken angelegt und danach die Farbe mit Hilfe der Druckrakel durch die offenen Siebstellen auf den Bogen übertragen. Beim Druckvorgang werden die Druckbogen mit Vakuum auf dem Drucktisch fixiert, damit sie sich nicht verschieben oder am Sieb kleben bleiben.
Probleme beim Druck
Je nach Beschaffenheit des Bedruckstoffs, der Gewebespannung, der Farbverdünnung, des Rakelschliffs und Rakeldrucks etc. können sich diverse Druckprobleme ergeben.
Zu wenig Absprung (Distanz zwischen Gewebe und Bedruckstoff) kann beispielsweise zur „Wolkenbildung“ im Druck führen, da sich das Gewebe hinter der Rakel nicht sofort aus dem gedruckten Farbfilm lösen kann – es bleibt in der gedruckten Farbe „kleben“.
Zu viel Absprung erhöht hingegen die Gewebespannung, was zum unsauberen Ausdrucken der Schablonenkanten führen kann.
Zu dünnflüssige Siebdruckfarbe neigt zum „Schmieren“ (Ausfließen der Farbe an den Schablonenkanten), zu dickflüssige hingegen wieder zur schlechten Farbübertragung auf den Bedruckstoff.
Ein zu hoher Rakeldruck bewirkt ebenfalls ein „Schmieren“ des Druckbildes (speziell im Rasterdruck), das Gleiche gilt für eine zu wenig stark geschliffene Druckrakel.