Durch das Verdunsten des in der Farbe enthaltenen Lösemittels trocknen diese Farben zu einem festen Farbfilm aus. Die meisten Lösemittelfarben enthalten organische Lösemittel (es sind aber auch wasserverdünnbare Siebdruckfarben erhältlich).

Lösemittelfarben werden je nach Farbsorte oft zum Bedrucken von Papier und Karton und für diverse Kunststoffe eingesetzt. Es werden dazu teilweise auch wasserverdünnbare Farben angeboten, die aber keine große Verbreitung gefunden haben.

Wasserverdünnbare Farben werden hingegen oft im Textildruck oder im Bereich des Kunstdrucks (Serigrafien) bzw. im Schulunterricht eingesetzt.

Lösemittelfarben sind meistens nicht druckfertig, d.h. sie müssen vor dem Drucken mit einem geeigneten Lösungsmittel verdünnt werden. Die Farbenhersteller bieten dazu für jede Farbsorte spezielle „Verdünner“ an.

Damit beim Drucken von feinen Linien etc. die Farbe nicht in den Sieböffnungen eintrocknet und diese verstopft, werden auch langsam verdunstende „Verzögerer“ angeboten. Es erfordert eine gewisse Erfahrung, die Farbe mit einer geeigneten Menge Verdünner oder Verzögerer druckfertig zu machen. Zu stark verdünnte Farben ergeben keinen randscharfen Druck, sie neigen zum „Schmieren“, zu dickflüssige Farbe ist hingegen zu „klebrig“ und verschlechtert ebenfalls das Druckverhalten.

Das Sieb wird auf beiden Seiten mit der flüssigen Kopierschicht dünn und gleichmäßig beschichtet. Dazu wird die Kopierschicht in eine Beschichtungsrinne gefüllt. Das Sieb wird in einer Halterung senkrecht befestigt (oder schräg gegen eine Wand gelehnt). Die Beschichtungsrinne wird nun mit leichtem Druck unten auf das Siebgewebe aufgesetzt. Jetzt wird die Beschichtungsrinne langsam und gleichmäßig in dieser Kippstellung nach oben gleitend über das Siebgewebe gezogen. Die Siebgewebemaschen füllen sich dabei mit der Kopierschicht. Es wird zuerst immer die Druckseite (Bedruckstoffseite) des Siebdruckgewebes beschichtet, anschließend die Rakelseite.Dieser zweite Beschichtungsvorgang auf der Rakelseite kann, je nach der gewünschten Schichtdicke der Beschichtung, mehrmals wiederholt werden. Die Zählweise der unterschiedlichen Beschichtungsfolgen lautet dann zum Beispiel 1:1, 1:2, oder 1:3 (jeweils in der Reihenfolge Druckseite:Rakelseite).

Das Ziel ist es, auf der Siebunterseite (Druckseite) eine glatte Schablonenoberfläche zu erreichen welche die Struktur des Gewebes auszugleichen vermag. Dieser Gewebestrukturausgleich ist wichtig, damit beim Drucken die Druckfarbe die Schablonenkante nicht unterfließen kann. Damit sich eine gute Schablonenkante bilden kann, sollte die Schablone etwa 15-20 Prozent dicker als die Dicke des Gewebes sein. Sowohl die Oberflächenglätte als auch die Schichtdicke der Schablone kann mit speziellen Messgeräten genau ermittelt werden, jedoch besitzen die wenigsten Siebdruckereien solch teure Messgeräte. Die richtige Beschichtungstechnik ist vor allem abhängig von der Siebfeinheit, der verwendeten Kopierschicht und der Beschichtungsrinne und ist daher Erfahrungssache.

Trocknung
Nun wird das beschichtete Drucksieb mit der Druckseite nach unten in einen Trockenschrank gelegt und bei 30-40 Grad getrocknet. Es ist wichtig, dass das Sieb mit der Druckseite nach unten in das Trocknungsgerät gelegt wird, damit der Schichtaufbau, der durch die Beschichtungsfolgen erreicht wurde, weiterhin auf der Unterseite des Siebes bleibt. Würde das Drucksieb umgekehrt, also mit der Druckseite nach oben, in den Trockenschrank gelegt, so würde die noch flüssige Kopierschicht durch die Maschenöffnungen des Gewebes zur Rakelseite hin fließen. Bei guter Durchlüftung des Trockenschranks ist das Sieb – je nach Dicke der Beschichtung und Gewebefeinheit – in ca. einer Viertelstunde bis einer Stunde getrocknet und kann danach belichtet werden. In trockenem Zustand sind die beschichteten Drucksiebe lichtempfindlich und müssen vor starkem Licht geschützt werden (Sonneneinstrahlung, Kopierlampe). Idealerweise sollten die beschichteten Siebe bei gelbem Raumlicht verarbeitet werden. Eine längere Lagerung der Siebe vor dem Belichten darf nur in einem dunklen Raum oder einem Schrank erfolgen.

Nachbeschichtung
Nach der Trocknung des beschichteten Siebes kann die Oberflächenglätte der Beschichtung – falls erforderlich – durch eine weitere Beschichtung auf der Druckseite verbessert werden (Nachbeschichtung). Die Schichtdicke der Schablone wird dabei etwas erhöht. Werden mehrere Nachbeschichtungen durchgeführt, so muss nach jedem Nachbeschichtungsvorgang das Sieb wieder getrocknet werden, was die Herstellungszeit der Schablone merklich verlängert. Kopierschichten sind heute aber von guter Qualität, so dass vor allem bei hohen Gewebefeinheiten ein Nachbeschichten kaum mehr notwendig ist. Bei tiefen Siebfeinheiten kann ein Nachbeschichten sinnvoll für einen „sägezahnfreien“ Druck sein. Der Sägezahneffekt bezeichnet „gezackte“ Schablonenränder, bedingt durch den ungenügenden Ausgleich der Siebgewebestruktur.

Die Lichtart und die Umgebungsbeleuchtung spielt bei dem Farbempfinden eine dominierende Rolle. Zu einer qualifizierten visuellen Beurteilung von farbigen Bildvorlagen und Druckprodukten ist deshalb immer ein gleichmäßiges, neutrales Licht erforderlich. Dabei wird genormtes Licht mit den Bezeichnungen Daylight D50 und Daylight D65 in blendfreier, neutraler Umgebung eingesetzt.

Flächiger Werkstoff aus pflanzlichen Fasern (Holz, Einjahrespflanzen wie Gräser, Stroh u.a.) und/oder Recyclingstoff (Altpapier), Wasser, Leim- und Füllstoffen, Farben und chemischen Hilfsstoffen. Die Herstellung erfolgt in Langsiebpapiermaschinen in breiten Papierbahnen, die aufgerollt werden. Die Oberflächenglätte dieses maschinenglatten Papiers ist durch Satinieren und/oder Streichen mit Dispersionen verbessert und veredelt werden.

Papier- und Kartonsorten lassen sich prinzipiell unterscheiden in ungestrichene Papiere (sogenannte Naturpapiere) und gestrichene Papiere sowie Spezialpapiere.

Ungestrichene Papiere können maschinenglatt oder satiniert sein. Durch das Satinieren wird durch Druck, Reibung und Wärme die Oberfläche glatter und der gesamte Stoff verdichtet.

Gestrichene Papiere können in unterschiedlichen Qualitäten, Arten/Verfahren und Strichstärken, ein- oder beidseitig „beschichtet“ sein.

Spezialpapiere sind beispielsweise Banknotenpapiere, selbstdurchschreibende Papiere, Metallpapiere, kaschierte Papiere.

Für einen Andruck und die Druckproduktion gilt grundsätzlich eine Einteilung des zu druckenden Auflagenpapiers (nach FOGRA) in drei Klassen:

Gestrichene Mattpapiere ab 70 g/m² werden je nach Druckverhalten in Klasse 1 oder Klasse 2 eingeordnet.

Im Farbdruck oder beim Druck mit beliebigen mehreren Farben das exakte, gleichmäßige übereinander oder nebeneinander (positionsgenaue) Drucken der einzelnen Druckfarben.

Amerikanische typografische Maßeinheit. Umrechnungen: 1 Pica = 12 Point. 1 Point = 0,351 mm. typografisches Maßsystem

Farbprüfverfahren für Farbreproduktionen als interne Kontrolle für die Reproduktion, als externe Qualitätskontrolle für den Kunden und ggf. als Muster für den Auflagendruck. Hergestellt werden Proofs mit verschiedenen analogen und digitalen Techniken mit unterschiedlichen Qualitäten. Entscheidend ist eine fortdruckgerechte Bilddarstellung, die einige Proofsysteme inzwischen erreichen. In jedem Fall sind Proofverfahren schneller und kostengünstiger herzustellen, als ein Andruck. Ein Proof wird heute von den meisten Kunden als Ersatz für einen Andruck akzeptiert.

Man unterscheidet prinzipiell zwischen analogen (fotomechanischen) Proofsystemen, die zur Herstellung Kopiervorlagen (Filme als Farbauszüge) benötigen, und digitalen Proofsystemen, die direkt aus dem Datenbestand der EDV ausgegeben werden. Digitale Proofsysteme sind eine unbedingte Voraussetzung für einen rationellen, wirtschaftlichen Workflow (Produktionsprozess).

In der Reproduktion von Graustufen- bzw. Halbtonvorlagen verwendete Raster unterscheiden sich in der Art und der geometrischen Form. Eingesetzt werden Raster mit runden, schachbrettartigen Punkten, mit elliptischen Kettenpunkten u.a.

Zweckeignung. Nach Definition der DGQ (Deutsche Gesellschaft für Qualität) die Gesamtheit von Eigenschaften und Merkmalen eines Produkts oder einer Tätigkeit, die sich auf die Eignung zur Erfüllung gegebener Anforderungen beziehen. Qualität ist demnach kein absoluter Begriff, sondern auf das jeweilige Produkt oder eine Tätigkeit bezogen. (Siehe auch ISO 9000).

Sämtliche Maßnahmen zur Erzielung einer Qualität. Wesentliches Unternehmensziel zur optimalen Berücksichtigung der Anforderungen und Erwartungen der Kunden sowie der Anliegen und Interessen des Unternehmens. Das Unternehmen beschreibt in einem Qualitätssicherungssystem (QS-System) alle Aktivitäten zur Steuerung und Überwachung der Qualität und der Verfahren zur Feststellung des Zustandes der Qualität (Qualitätsstandard).